产品鉴别与追溯程序
产品鉴别与追溯管理程序
产品鉴别与追溯管理程序1.目的：确保公司在产品实现的各阶段（进料、制程中、最终产品、交货），能由适当的方式来鉴别产品及其监测后的产品状态，使其在需要追溯质量异常时，能藉由产品独特的识别记录，迅速找出不良发生源而制订之。
2.职责范围：2.1仓管或品保iqc：原物料辨识标注。
2.2生产部班、副组长：生产中产品标注。
2.3品保ipqc：制程中检验状态标注。
2.4品保部fqc：成品检验状态标注。
2.5品保部外包装员：成品外包装标注。
2.6生产干部：制程状况上溯。
2.7品保部：质量记录明确提出。
3作业内容：3.1产品鉴别：成品及原物料阶段编号：3.1.1成品、原物料、内部编号：统一由总厂工程研发部提供更多。
3.1.2外部编号：依客户指定编订，若客户未指定，由总厂工程研发部编订。
3.2各阶段之标示：3.2.1进料：a.订货应当建议供货商交货时的货品存有完备的标注，物料标签及环保标签，物料标签须要存有品名规格、生产日期、生产批号、料号等，以便利交例授日后上溯用。
b.仓管收料人员及品保iqc按验收单核对标示之完整和正确性。
c.进料接收数量后，需放置进料待验区，等待iqc进行进料检验。
d.经检验合格者，贴合格标签签，注明检验者、检验日期和盖环保合格章。
e.经检验不合格者，贴不合格标签，仓库移转到退货区。
f.经判定为特采者，贴特采标签，并注明。
g.合格入库时，仓管贴进料季度颜色标签，以便利先进先出。
h.仓管发料依【工单发料表中】作业。
3.2.2制程阶段：a.各项原物料于领发料时，应于账册内注明生产单号；在量产前各班组长需填写【人机追溯单】对人员、机台进行定位。
b.制程中用标示牌或标签标注，例如标明机种、放置状况、生产状况等。
c.制程中在制品，采用蓝色胶框（盒）内，并标注确切、区隔放置。
d.制程中成品(良品)，采用绿色胶框（盒）内，并标注确切、区隔放置。
e.制程中产生不当品时，置放于红色胶框（盒）内，并标注确切、区隔放置。
产品标识与追溯性程序(含记录)
产品标识与追溯性程序（IATF16949-2016）1.0目的为确保产品符合质量环境要求并在各阶段都具有完整的可鉴别性,及对产品出货后仍能保留详细资料可供查阅及追溯。
2.0范围凡本厂生产的产品均适用本程序。
3.0权责：3.1物流课：负责原物料的标示、分类区分放置、半成品、成品的区分放置、不合格区域的标示；3.2生产课：负责半成品、成品的包装、防护、标示、区分放置，生产记录及产品的领料及入库；3.3质量部：负责产品检验状况、环保检验的标示、记录及追踪；3.4开发部：负责在新产品阶段，要求外包厂对产品本体及外箱做好标示；4.0定义4.1原材料：所有供应商、委外厂商的来料，统称为原材料；4.2半成品：所有厂内在制品或送委外的产品，统称为半成品；4.3成品：指在我司已完成所有加工动作，可以出至客户的产品。
5.0作业内容5.1依产品标识与追溯性作业流程图(附件一)作业；5.2产品标识:5.2.1原物料:供应商所交之原材料应标识品名，规格或料号，合格标签；5.2.2在制品及成品:制造标示料号数量生产日期；5.3进料追溯:进料检验员填写〈原材料检验记录表〉盖”合格”章；当有异常时必需保留〈进料检验不合格通知单〉,〈特采申请单〉等相关记录；5.4制程品追溯：5.4.1在制品标识生产数量及日期,并记录于生产记录表上,以利追溯产品质量；生产记录表含〈工艺自检表〉、〈包装日报表〉、〈生产日报表〉、〈领料单〉、〈报废单〉、〈过程巡检记录表〉、〈生产出货排程表〉、〈合格证〉等；生产现场之物品由现场人员依其类别和状态标识清楚；5.5成品出货检验需填定〈出货检验报告〉,并于合格证上签章确认,出货人员依〈出货单〉核对数量；5.6客户退货或抱怨追溯:当客户对本厂质量有抱怨时需提供问题产品之标识或产品出厂时期及问题点,或者由业务人员将不合格品拿回来交相关单位人员进行分析与处理;分析时依据产品日期追溯其制程流程；5.7客户特殊要求则依客户要求办理；5.8有关追溯的进料、生产、出货之检验记录需按《记录管理程序》保存,以利质量追溯；5.9合格品/不合格品/特采品/隔离品之标示；5.9.1零件来料之标示：进料检验员针对零件检验合格后于外箱合格证上加盖“合格”章；5.9.2制成成品之标示：巡检员于合格证上加盖合格“合格”章；5.9.3出货品之标示：OQC针对需出货品进行检验，检验OK后于合格证上加盖“合格”章；5.9.4不合格品之标示；针对零件/成品/半成品进料检验员/OQC/巡检员在检验判定NG时，于外包装上贴红色不合格标签，不合格标签上需注明：料号、数量、不良原因、检验员.并转入不合格区域；5.9.5隔离品之标示：针对零件/半成品/成品当发生品质异常需判定时，进料检验员/巡检员/OQC于外包装上贴上待判定之标签，并于标签上注明：检验员、数量、不良原因并转入隔离区域，不合格品区域用红色斑马线贴于地板上，明显标示；5.9.6特采品之标识于外箱上贴黄色特采票，并于特采票上注明：特采料号、数量、特采原因、特采单号；5.9.7打样，试产产品，生产首件标示：5.9.7.1当需要对打样之产品进行标示时，进行“样品”标示；5.9.7.2产品在试产阶段，试产之产品标示，作“试产”标示；5.9.7.3产品在批量生产前，签核之首件，使用“首件”标示；6.0相关文件及支持表单：6.1记录管理程序6.2产品标识产品标识卡.xls产品加工识别标签.xls。
产品鉴别与追溯管理程序
產品鑑別與追溯管理程序1.目的：確保公司在產品實現的各階段（進料、制程中、最終產品、交貨），能由適當的方式來鑑別產品及其監測后的產品狀態，使其在需要追溯品質異常時，能藉由產品獨特的識別記錄，迅速找出不良發生源而制訂之。
2.職責範圍：2.1倉管或品保IQC：原物料識別標示。
2.2製造部班、組長：生產中產品標示。
2.3品保IPQC：制程中檢驗狀態標示。
2.4品保部FQC：成品檢驗狀態標示。
2.5品保部包裝員：成品包裝標示。
2.6製造幹部：制程狀況追溯。
2.7品保部：品質記錄提出。
3作業內容：3.1 產品鑑別：成品及原物料階段編號：3.1.1成品、原物料、內部編號：統一由總廠工程研發部提供。
3.1.2 外部編號：依客戶指定編訂，若客戶未指定，由總廠工程研發部編訂。
3.2 各階段之標示：3.2.1 進料：a.採購應要求供應商交貨時的貨品有完整的標示，物料標簽及環保標簽，物料標簽需有品名規格、生產日期、生產批號、料號等，以方便收料及日后追溯用。
b.倉管收料人員及品保IQC按驗收單核對標示之完整和正確性。
c.進料接收數量后，需放置進料待驗區，等待IQC進行進料檢驗。
d.經檢驗合格者，貼合格標簽簽，注明檢驗者、檢驗日期和蓋環保合格章。
e.經檢驗不合格者，貼不合格標簽，倉庫移轉到退貨區。
f.經判定為特採者，貼特採標簽，並註明。
g.合格入庫時，倉管貼進料季度顏色標簽，以方便先進先出。
h.倉管發料依【工單發料表】作業。
3.2.2制程階段：a.各項原物料於領發料時，應於帳冊內注明生產單號；在量產前各班組長需填寫【人機追溯單】對人員、機臺進行定位。
b.制程中用標示牌或標簽標示，如註明機種、存放狀況、生產狀況等。
c.制程中在製品，使用藍色膠框（盒）內，並標示清楚、區隔存放。
d.制程中成品(良品)，使用綠色膠框（盒）內，並標示清楚、區隔存放。
e.制程中產生不良品時，放置於紅色膠框（盒）內，並標示清楚、區隔存放。
f.制程維修品，放置於黃色膠框（盒）內，並標示清楚及區隔存放，FQC檢驗時需加強檢驗。
产品鉴别与追溯程序
5.3制程半成品识别
5.3.1各工序管理人将各工序已生产的半成品、成品，依品名、规格、数量、料号、标识清楚。
5.3.2制程中的不合格品、报废品，在产品标识上注明“不合格”或“报废”，隔离不同区域摆放。
3.3入仓成品标识：最后一道工序负责入成品仓的标识。
4.定义：
产品识别：对原材料或产品作以明确标识，使人们能方便认识和区别。
5.作业内容：
5.1供应商、各类仓库及所有工序都必须按此流程作业。
5.2进料识别
5.2.1凡本公司购入之原物料，采购均要求供应商加以适当的标签予以区分，并填写清楚品名、规格、料号、数量、日期、颜色等。
5.3.3制程中产品合格与否，由IPQC签名/盖章确认。
5.4成品识别
5.4.1成品入库，经QA检验判定为合格品，需在产品检验标签上做合格类标示，并放置于成品区域，由仓管员在物料的外包装上标识。
5.4.2经QA检验判定不合格，需标明不合格标识，按《不合格品管制程序》处理。
5.5产品的追溯管制内容
5.5.1当成品发生品质异常或客户投诉时，品管部依据各相关记录和标识进行追溯处理，并进行原因分析及采取纠正措施。
5.5.2追溯范围包括已经交付到客户的产品和供应商未交货的材料。
5.5.3追溯流程：异常现象→入库单→成品检验单→制程检验记录→生产日报→生产工程单→来料检验报告→采购订单→合同管理
6.相关文件：（无）
7.使用表单：
7.1《物料流程标识卡》
编制:
杨正行
审核:
批准:
分发号:修订Βιβλιοθήκη 况版次日期状态
产品鉴别及可追溯性
产品鉴别及可追溯性1、目的1.1制定本程序文件,旨在建立产品在各运作地方的明示性及可追溯性.2、概述产品编号系统Part Number. Madle No.用作产品包括物料及成品的识别明示.批次编号系统DATE CODE或C/NO用作产品只适用于成品的可追溯性.3、职责工程部负责人负责根据客户提供之产品的编号列入编号系统.QA部负责制定批次编号系统.生产部负责人负责保证材料、生产中及检查阶段产品的明示.PC负责人负责采购过程中采用正确编号系统,仓库负责人保证仓内所有物料得到正确明示.工程部负责人负责制定元件分类标准以使全公司之物料编号统一化.4、程序4.1物料编号系统Part Number工程部在决定采用该物料之前,必须制定该物料的编号,并能符合公司元件分类标准编号要求,并保证其独一无二包装材料PART NO.由HK市场部制定.被登记后的物料,才可纳入任何的物料清单内,只有被工程部确认的物料清单内的物料,才可采购.原则上,物料的编号在以下文件内,必须保持一致：BOM 标准文件图纸、规格 P/O 物料包装上仓存记录公司内任何地方的物料必须有编号明示.成品编号系统产品编号成品编号基本上由客户制定,其格式为每个客户都不同.工程部接到产品时须检讨其编号的独特性,若有问题须通知客户更正.原则上,成品的编号须于下列文件中,保持一致：客户P/O 生产计划 BOM 工程流程出仓单给客户成品包装或明示牌上工作指导类文件的成品编号,若对于同类系列产品,只需注明其中一种型号即可,同类系列产品编号见同类系列产品型号编号说明.产品的可追溯性只适用于成品.独立的批次编号DATE CODE或C/NO于下列文件中,保持一致,确保产品的可追溯性：成品包装或明示牌上FQC终检报告5记录及表格无。
产品鉴别与追溯程序
6.1.2.1.生产单位于半成品或成品标示单内注明料号及生产日期的标示.
6.1.2.2.产品成型包装时,包装人员应在外箱贴上标签(附件一),书写上产品的品名,料号,与生产日
期.
6.1.2.3.客户对外箱上标签有特别要求时,依客户要求贴外箱标签.
6.1.3.仓库中之产品鉴别:
3.2.品质记录管理程序PB-P-004
4.定义:无
5.权责:
5.1.制造部门:制程中半成品或成品识别的维持.
5.2.仓管人员:仓库中产品识别的维持与标示.
5.3.品保部:负责产品的追溯,并协助产品之鉴别.
6.作业内容:
6.1.产品鉴别:
6.1.1.进料之产品鉴别:
依厂商在产品中包装标示及验收单来识别产品品名,料号.
编号,以在后绩的过程中不符合时,能够及时召回此一特采或紧急放行产品.
7.附件:附件一成品标签.
附件一
顺源五金塑料电子厂
品名
料号
数量
生产日期
厂商
检验员
备注
6.2.5.召回程序.
6.2.5.1.当原物料,半成品决定特采或紧急放行时,由检验人员依<<物料鉴审记录表>>的编号顺序赋
予<<物料鉴审单>>唯一的编号.
6.2.5.2.检验人员应依规定在产品包装上贴附”物料鉴审标签”(成品则视客户需要),同时记录<<物料
鉴审单>>申请单编号及在<<物料鉴审记录表>>及相应的检验记录中记录<<物料鉴审单>>
制定日期
98-11-15
主
题
程序书
版次
产品可追溯系统管理程序(含产品追溯性验证表格)
产品可追溯系统管理程序1. 范围：1.1适用于主副料、半成品、成品的标识与追溯；1.2可追溯性有利于鉴别产品、追溯其历史和产品来源，即能将原料和最终成品匹配起来，并能够此与加工历史纪录进行连结。
有助于保障成品安全，并在发现产品不安全时有助于采取必要的行动。
2. 参考文件：无3. 定义：无4. 程序：4.1职责：4.1.1可追溯性的权利和责任4.1.1.1仓库管理员负责仓库物料及成品的标识和管理4.1.1.2生产部负责生产过程中的半成品、成品的标识和管理4.2鉴定和追溯接受的物料4.2.1 物料的标识，应根据实际情况适当标示型号、批次、颜色、接收日期等；4.2.2仓库管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对；4.2.3IQC检验后，应即刻填写“进料检验报告”，于被检布料瑕疵处贴上不合格标识加以标识；4.2.4仓库中物料存放处应有能表示物料增减状态的“物料卡”；4.2.5 物料合格品放置于合格品区，不合格品放置于不合格品区。
4.3鉴定和追溯半成品及成品建立半成品及成品与所使用的原料批次等的关系4.3.1 半成品及成品的标识与追溯4.3.2 生产部在领料时，领料单需要注明生产单号；4.3.3 生产过程中的半成品及成品需要标识产品型号、生产单号等必须的数据，整个生产过程是以生产单为主线进行追溯。
4.3.4各检验员检验时，应将待检品存放于待检区域，合格品放于“合格品区域”，不合格品应放于“不合格品区域”，并且需要加以标识。
4.3.5如果检验员发现质量问题时，可以通过材料的领用记录以及生产记录可以追查责任者，将质量问题影响的损失控制在最小范围。
4.4 验证可追溯性的有效性4.4.1 目的：建立一套程序来检验可追溯性系统的有效性,包含是否符合可追溯性设计、测试可追溯性及复审可追溯性系统4.4.2是否符合可追溯性测试各负责单位可以按照预设的频率审计可追溯系统是否都到位且符合需要，所以可追溯性审计应具备如下特征：4.4.2.1建立在持续进行的基础上4.4.2.2追踪发生不符合现象之处4.4.2.3在产品/工厂/人员发生异动时进行审计4.4.2.4能够应对投诉或其它系统失败的证据4.4.3. 测试可追溯性系统4.4.3.1确保从原料到成品的发送都能可追溯，反之亦然。
继电器产品鉴别与追溯作业规范
继电器产品鉴别与追溯作业规范1作业内容：。
1.1产品鉴别与追溯管制作业内容：1.1.1进货物料标识与鉴别：1.1.1.1供应商于物料外包装上粘贴物料标签及环保管制标签，由物料部依《仓储管制程序》，接到供应商材料后，核对外箱标签无误后，记录供应厂商、订单号、品名规格、零件料号、进货日期、数量、LOT NO等信息，填写“收货单”送IQC检验。
. .1.1.2IQC检验：1.1.2.1IQC根据《进料检验作业规范》和《检验抽样管理规范》对来料进行检验， IQC把所有的确认的结果（如LOT NO、该LOT的测试报告编号、“收货单”号等信息）记录在“进料检验报告（继电器）”中。
1.1.3判定结果处理：1.1.3.1IQC检验合格后于“收货单”上记录检验报告编号，并于材料的外包装上贴上IQC PASS标签且标签上记录检验报告的编号和检验日期。
1.1.3.2若IQC检验有任何不符合时，依《不合格品管制程序》作业，对不良LOT 材料通知物料部隔离并标示。
依《矫正与预防管制程序》规定，发出“8D改善报告（材料）”给责任单位处理。
1.1.4物料入库：1.1.4.1物料部须将来料之资讯(包括LOT NO及进货日期)记录于“库存卡”相应栏位上，当同一品号，不同LOT NO分开放置，并作区分，以利识别与追溯。
1.1.5发料：1.1.5.1物料部发料员根据PMC的系统工单进行发料,并于相应库存卡上注明哪一生产单位领用、何时进料、领用数量，并在领料单上注出材料的LOT NO,以利识别与追溯。
1.1.6PQC检验：1.1.6.1PQC依《制程检验作业规范》作业，依“生产流程表”对所有领上来的材料进行确认，并将确认的相关信息（材料LOTNO，IQC检验报告编号，领料数量及成品LOT NO）记录在“材料上线检验记录表”中，确认合格则通知制造部投入生产。
1.1.6.2★生产日期确认：PQC依实际的生产日期核对CASE印字上的生产日期是否在前后三天内(如有客户要求时)。
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产品鉴别与追溯程序
1. 目的:
明确制订各阶段产品鉴别方式与产品质量追溯之相关作业程序.
2. 范围:
凡本公司购入之物料及生产之产品均适用.
3. 权责:
3.1原物料鉴别:仓库/生产课/品保课
3.2在制品及成品鉴别:生产课/仓库/品保课
3.3产品追溯:品保课
4. 定义:无
5. 作业内容:
5.1产品鉴别管制作业:
5.1.1原物料鉴别:
A. 凡购入之物料,经IQC 抽检合格后,由仓库(或IQC)填写并贴上
进料验收标签,藉以识别材料之厂商品名规格、数量、日期.
B. 物料入库后,仓库须将来料之数据记录于“材料帐薄”上.
5.1.2在制品之鉴别:
A.生产中产品(半成品,成品)均用“制程现品票”标示其品名,规格,。