加压过滤机 应知应会

加压过滤机应知应会

一、技术特点

盘式加压过滤机是一种高效、节能、环保、能连续工作、全自动化的新型脱水设备，它真正地解决了盘式真空过滤机存在的生产能力低、滤饼水份高等弊病，其主要特点为：

1）具有很高的生产能力

盘式加压过滤机由于过滤压力的增加及滤液系统的改进，从而使生产能力大为提高。在通常情况下，处理浮选精煤时生产能力为0.5-0.8t/h㎡,是真空过滤机的4-8倍，对于粒度较细、浓度较低的浮选精煤，真空过滤机处理极为困难，而加压过滤机就能胜任，即使是原生煤泥也能进行处理。

2）低的滤饼水份

工作压力为0.25-0.35Mpa，对浮选精煤脱水时，滤饼水份在20﹪以下，解决了真空过滤机滤饼水份偏高的问题。

3）能耗低

当加压过滤机工作压力为0.25Mpa，处理相同量的物料时，能耗只有真空过滤机的1/2左右，节省了大量的电力，具有很高的经济效益和社会效益。

4）环保、无污染

加压过滤机是将过滤机置于一个封闭的加压仓中，因此可以防止外泄，降低噪声等特点，从而大大改善洗煤厂的工作环境。滤液可循环利用，有利于节能减排。

5）全自动化操作

整机（包括部分辅机）由计算机控制，运行情况可以直观显示。加压过滤机的启动、工作、停止及特殊情况下短时等待均为自动操作，液位、料位自动调整和控制，具有故障报警及停止运转等功能，也可根据实际情况修改自动程序以满足不同工作状态的要求。

二、结构特征及工作原理

1、主机部分

盘式加压过滤机主机主要由圆盘过滤机、加压仓、刮板输送机、液压系统、集中润滑系统、排料装置、反吹装置、清洗装置、气水分离器及电控系统组成。

1）圆盘过滤机

安装于加压仓内，是滤饼成型设备。每个滤盘由20片滤扇构成，工作时浸入液面深度为50%。滤扇材质为不锈钢，是由专用设备制作而成,最大能承受0.7Mpa的压力。滤布为单丝滤布，耐腐蚀，滤饼易脱落。滤液管采用外置式，磨损后更换方便。主轴上装有分配阀，分配阀在一定程度上具有调节产量功能。主轴转速采用变频调速，可在0.4-1.5r/min之间无极调速，性能可靠。

2）加压仓

加压仓为Ⅰ类压力容器，由两鞍座支撑，两鞍座的下平面直接在承重作用梁上，仓体上设有安全阀。加压仓的一端有一大法兰与活封头组成可拆卸联接，以便从该处装入过滤机、刮板机等大部件，在仓内设有照明及三面维修平台，一般的检修都在仓内进行。为了便于人员及零部件的进出，在两端封头上设有φ1000mm人孔。为了在工作时便于观察仓内的过滤机工作状况，加压仓设有多个观察视镜，根据用户要求，视镜上可加装冲洗水装置。

3）刮板输送机

是把从滤盘上卸下的滤饼输送到排料装置的设备，上有托链道，下有压链道，底面铺微晶耐磨铸石板，尾部设有断链报警装置。刮板链设有张紧装置，链条伸长时，可通过该装置张紧。电机与减速机通过法兰直接联接，便于拆卸。减速机为硬齿面专用减速机，运行可靠，便于维护。

4）液压系统

为专用液压系统，用来操纵排料装置中的上、下闸板的开启或关闭。配有空气冷却器对液压油进行冷却或加热，保证液压系统的连续稳定运行。

5）集中润滑系统

整机自动润滑，由分配器按需供油，避免造成浪费及污染，最高供油压力20Mpa。

6）排料装置

是加压过滤机的关键部件。该装置主要由上、下仓体，上、下闸板，上、下密封圈组成。通过上、下闸板的交替运行，在保证加压仓压力稳定的前提下，物料以间歇的方式排出仓外，从而实现排料装置的连续运行。

7）反吹装置

能明显提高滤盘卸饼效率，特别适用于滤饼较薄的情况。压缩空气通过气动调节阀调节，使进入反吹风包的气压与加压仓存在一定压差，再通过反吹风阀进行瞬时反吹，从而达到把滤饼从滤扇上吹落的目的。

8）清洗装置

设备停止工作后，清洗附着在滤盘上的煤泥和掉落在加压仓内的煤泥。清洗装置有自动冲洗和手动冲洗两种方式，主管上装有过滤器，保证喷孔不被堵塞。该装置方便高效，3-5分钟即可完成冲洗。

9）气水分离器

从加压仓排出的空气和水的混合物，通过该装置进行分离，空气从上口排出，滤液从下口排出。为降低冲击，入口必须是切向入口。

10）电控系统

加压过滤机的圆盘过滤机、刮板输送机、清洗装置等安装在加压仓内，工作环境恶劣、动作频繁、闭锁严格，为保证加压过滤机经济合理，安全高效的运行，特配制了一套技术先进、操作灵活方便的控制装置。该装置由计算机集中控制，可进行数据通讯，能够参与集控，对加压过滤机系统采用程序控制，参数监测调整，具有操作提示及故障报警等多种功能。电控系统由控制柜和操作台两大部分组成，二者均应安装在距加压过滤机比较近的控制室内，环境温度应控制在18-25℃范围内。

2、辅机及系统

为了达到加压过滤机的运行环境要求，客户除购置加压过滤机主机外，还必须配置一些外围设备（辅机），主要有：

1）低压风机

为加压过滤机的过滤提供0.25-0.6MPa工作压力的低压风机，风量一般为每平方米过滤面积1-1.2

/min。由于风量消耗会随过滤物料的不同而相差较大，所以最好能通过具体实验来确定最佳的风机配置，一般选用风机压力比工作压力高出0.1Mpa。

2）高压风机

为加压过滤机的气动控制系统提供动力，风量为0.8 /min，最低风压不得低于1Mpa。

3）入料用渣浆泵

入料设备，是将过滤物料从入料池内打入到加压过滤机内的设备，流量为0.8-3 /h·㎡,扬程为80-90m。在入料管道上，必须装有可靠有效的止回阀，泵周围必须设有安全防护设施。工作时泵附近不得有人，并且严禁倒转或空转！

4）入料池

为给加压过滤机提供较好的入料条件，在入料泵之前须设置入料池。入料池应为锥底，以便及时将沉淀物料排出，同时须具备防堵冲洗功能，钢结构或混凝土结构均可。

5）渣浆泵电机用变频器

为实现加压过滤机槽体液位的自动控制，采用变频器变换频率改变电机转速来达到调节入料量的目的。

6）过渡料斗

在排料装置与给料装置之间应设置一个容积不小于排料容积的过渡料斗，以便暂存从排料装置中间歇排出的物料，其上应开有进入维修人员及配件的方便门。

7）给料装置

加压过滤机排料装置每次间歇排出约1-1.5 的滤饼（按处理量选取），所以必须加装大刮板或给料机等装置进行缓冲，使集中排出的物料能分散地送给到运输皮带上。

8）管道

1/2″镀锌钢管及管件，dg80，dg100，dg150，dg200，dg250钢管，弯头及法兰，紧固件、拉杆等。

9）阀门

① DN150——————————HCB笼式双座气动调节阀

② DN80——————————气动阀、手动阀

③ DN150——————————气动阀、手动阀

④ DN200——————————气动阀、手动阀

⑤ DN250——————————气动阀

⑥ 1/2″———————————铜体球阀

3、工作原理

加压过滤机是将过滤机置于一个封闭的加压仓内，圆盘过滤机落料槽下有刮板输送机，在机头处装有排料装置。过滤的悬浊液由入料泵给入到过滤机的槽体中，加压仓内充进一定压力的压缩空气，在滤盘上，通过分配阀与通大气的气水分离器形成压差，这样，在加压仓内内压力作用下，槽体内的液体通过浸入悬浊液中的过滤介质排出，而固体颗粒被收集到过滤介质上形成滤饼，随着滤盘的旋转，滤饼经过干燥降低水分后，到分配阀的卸料区卸落到刮板输送机中，由刮板输送机收集到排料装置中，这样连续的运行，当达到一定量后，由排料装置间歇排出机外，整个工作过程自动进行。

4、结构简图(GPJ-120)

三、使用操作

1、使用前的准备

1）加压仓是Ⅰ类压力容器，使用前应向劳动部门办理注册手续，并按照压力容器的相关要求使用、检查和维护。

2）使用前应重新检查各设备是否处于完好状态，管路是否安装正确。

3）滤盘上的滤布应绷紧，与刮刀的间隙应为2-4mm。

4）各阀门安装正确，动作灵敏可靠。

5）使用前应加润滑脂。

A）润滑脂泵：加润滑脂，牌号为0号锂基润滑脂。

B）主轴减速器：加工业极压齿轮油N150，加油量按油标刻度。

C）刮板输送机减速器：加工业极压齿轮油N150，加油量按油标刻度。

D）液压站：加抗磨液压油N46，加油量按油标。

E）排料装置的托辊加黄油

6）使用前各电机必须经过空运转。

7）使用前电控系统及附属设备必须经过调试。

2、使用

在使用时，加压过滤机不仅要求系统要达到完好状态，而且还必须满足所需的入料和排料条件，入料粒度在0-0.5mm，入料浓度200-350g/l，入料量符合加压过滤机的要求，排料装置能及时将加压过滤机排出的物料运走。

本机采用自动操作方式，手动操作及就地按钮是为了个别设备单独动作而设置的，把转换开关打到就地侧，操作现场控制箱上的按钮即可使相应的执行机构单独动作，一般低压风机需经联络，由专门操作者进行开启和停止。入料泵采用就地与自动两种操作方式。

1）启动

当系统具备启车条件后，按操作顺序合上各电源开关，把转换开关打到程控侧，开UPS，开显示器及工控机，当出现主运行画面后，按下启动按钮，并通知低压风机开车，系统进入启动阶段，此时操作者要仔细观察工控机主画面的显示情况，当滤液阀开到位后，系统完成启动，进入工作阶段。

2）工作阶段

主要表现为排料循环进行，整个过程自动化，操作者主要起监控作用。

3）停车

按下停车按钮，系统进入停车阶段，同启动过程一样，操作者要随时观察主画面的显示情况，过程完成后，根据具体情况，进行就地冲洗，结束后，按顺序退出各个运行程序，关闭工控机及显示器，关闭UPS，断开各电源开关。

4）等待

工作时需短时停车时，可使设备进入“等待”状态，在此状态下，加压过滤机处于随时可以重新启动状态。

5）紧急停车

当系统达到紧急停车条件时，自动停车并报警，若系统自己解决不了时，操作者须及时按下紧停按钮，进行紧急停车，以免事故进一步扩大。

6）工作结束

每班工作结束，应清洗滤盘，放尽槽体内积水，排出加压仓内积水，打开手动阀，排尽排水器内积水，并打开人孔排出仓内潮气。

3、使用注意事项

1）本机操作人员要经过培训才能上岗。

2）本机工作时，正常情况下为自动控制，但必须有人在场实施监控。

3）一般情况下，排料周期应不小于1分钟，否则应调慢主轴转速和进行相应的处理。

4）本机不推荐工作压力低于0.15Mpa条件下工作，因此时水分偏高，易发生粘附、堵塞等不良现象，当压力超过最高工作压力时，应关闭进气调节阀，检查故障原因。

5）辅机：高、低压风机、给料泵、各阀门等，应参照各自使用说明书进行操作和维护。

6）故障停机后，在没有切实消除故障的前提下，不准随意开机。

7）面板上各仪表参数，操作者可根据具体情况进行调整，而柜内各仪表参数不得随意调整，确需调整时，应在厂家协助下方可。

8）工控机必须在各个运行程序关闭后才能关机。

四、保养及维护

1、长期停车时滤布必须清洗干净，槽体内、加压仓内、排水器内必须排尽积水，刮板输送机、排料装置中应排尽滤饼。

2、工作完毕应打开两个人孔，打开排料装置的上下闸板，以排出仓内潮气。

3、如果突然停电，应首先打开排水器中的手动阀门，放尽仓内的压缩空气，其余待有电时再进行处理。

4、定期检查润滑脂泵（3#锂基脂）、主轴减速器、刮板输送机减速器（150#机械油，游表中线附近）及液压系统油量（45#液压油，全油标），当低于正常油位时应及时加油。各减速器首次使用时应在两周时换油一次，以后应在3-6个月换油一次。排料装置的托辊每3-5天旋转螺栓一周，当螺栓旋到底时，在加压过滤机不工作时卸下螺栓加入黄油再将螺栓旋入螺孔中。

5、每周应检查清理以下部位：过滤机的卸料槽、主轴的密封、排料装置的排料道。

6、应经常检查滤布和滤扇，当有损坏时必须及时更换，更换在加压仓内就可进行，更换后应保持滤盘和刮刀的原有间隙。在装配滤布时，滤布必须绷紧。

7、当主轴密封进行调节后仍泄漏时，应更换新的盘根，其型号为聚四氟乙烯碳纤维填料盘根F19，长32米/台。

8、上、下闸板用的密封圈失效后，应及时更换。更换时用手动方式打开上下闸板，切断泵站电源，（切不可泵站带电进入到排料装置中）解开上部固定螺母，从下部取出密封圈，再装入新件。固定时，密封圈与闸板间一定要有1-3mm的间隙。

9、定期检查各种执行阀门，如有损坏应及时更换与原规格型号相同的阀门。

10、定期检查并排放过滤器、储风管、高压风机风包、反吹风包中的积水。

五、操作及维护注意事项

1、不要轻易对系统进行复位，复位要严格按要求进行

2、等待要在运行过程中进行；等待后的其它操作规程要在等待动作完成后进行

3、如非正常停车，滤盘上有稀料时，要先手动关下闸板再进行清洗，否则，稀料直接落到圆盘给料机上，易溅到外面

4、严格控制排料周期，不能低于1.5分钟，如排料周期太短，可按下面方法处理：

1) 控制精矿浓度(降低) 2) 降低主轴转速

3) 降低过滤压力 4) 减小结饼厚度(关下滤液阀)

5、运行中，不要运行其它软件，否则，易造成死机或影响监控。

6、工控机内不要安装其它软件，不要对机内各软件进行复制、删除、移动等操作，以免影响工控软件的运行。

7、鼠标器使用时间长了，内部会吸附很多灰尘，造成操作不灵活等故障，因此要及时用酒精擦拭。

8、工控机要按计算机的维护条款进行维护。

9、操作室内要特别注意防尘，保持室内清洁。

10、维护人员要经常观察PLC CPU模块上的提示信号，如果上面BATT灯亮时，要及时更换电池，以防PLC数据丢失。

11、非专业维护人员不要对系统中各仪表进行拆卸，专业维护人员在未判明故障点确系在某仪表内时，也不要随意拆卸，以免影响仪表寿命。

五、故障分析及排除

（见下表）

故障原因排除方法

工作压力低1）仓外连接管路阀门损坏

2）滤布有严重破损

3）压力调节阀调节不当

4）液面低

5）过滤的悬浮液粒度过粗，结饼不均

7)入料浓度低

更换仓外连接管路阀门

更换滤布

重新调整

调整液面设定

处理系统中跑粗问题

提高入料浓度

滤饼脱落率低

1）反吹位置不对或反吹风阀故障

2）滤饼太薄调整接近开关位置检修反吹风阀降低主轴转速或加大工作压力

滤液浓度增高滤布破损严重更换滤布

上下闸板关不严

1）闸板前部粘附煤泥

2）液压系统压力不足清理闸板前煤泥检查液压系统

滤饼水分偏高

1）工作压力低

2）主轴转速低滤饼过厚增大工作压力提高主轴转速

自动操作中途停止

1）不符合原设定的条件

2）电气故障

检查工作条件并排除故障充气密封圈充压卸压时间延长充气密封圈有破损更换新密封圈

六、液压部分

1、结构特征与工作原理

1）、本液压系统在结构上有以下特征:所用液压阀控制回路采用了集成油路块式结构。使本系统具有泄露少，结构紧凑，便于维修等特点。

2）、本液压系统在工作原理上具有以下特征：

①、叶片泵液压回路设计，使系统具有运转平稳，效率高，寿命长等特点。

②、本系统进、出口油路均设置了滤油器，保证了油液清洁度，延长系统受命。

③、本系统采用了空气冷却器，有利于系统的散热，保证了系统的可靠运行。

2、液压系统的操作与使用

1）、使用前应检查系统中各类元、辅件的调节手轮是否在正确位置,油箱液面是否在液位计指示范围,各管道接口、紧固螺钉等有无松动。

2）、使用过程中应随时检查电机、油泵的温升，随时观察系统的工作压力，随时检查各高压连接处是否有松动，以免发生异常事故。

3）、本液压系统在运行过程中应对油液更换情况，元、辅件更换情况，故障处理情况做出详细记录，以便于以后的维修、保养及故障分析。

3、维修与保养

1）、加油时一定要用过滤精度至少15μm的滤油车。使用期间每隔一定时间，要对系统液压油进行抽样检查，如清洁度（正常应不大于ISO4406标准19/16级）不合要求就应更换，一般液压系统在累计工作超过1000h后需要换油, 以保证系统的正常运行。

2）、本液压系统在运行过程中，应随时检查滤油器特别是回油滤油器的阻塞情况，当回油滤油器的发讯器指针到达其红色区域时及时清洗或更换滤芯。

3）、维修拆卸元件时最好在无尘区进行，维修过程中的泄漏油不要直接加入油箱，一定要过滤后加入。

4）、特别注意在使用中出现故障时必须在停车后进行检修。

4、常见故障及其排除方法

5、易损件