车床铁屑缠绕解决方法【秘籍】
钻头缠屑解决方法
钻头缠屑解决方法
钻头缠屑是钻井作业中常见的问题，它会影响钻井效率，甚至会导致钻头损坏。
因此，解决钻头缠屑问题是非常重要的。
钻头缠屑的原因有很多，比如井壁不稳定、钻头设计不合理、钻头转速过快等。
钻头缠屑的解决方法也有很多，下面我们来介绍一些常用的方法。
1. 降低钻头转速
钻头转速过快是导致钻头缠屑的主要原因之一。
因此，降低钻头转速是解决钻头缠屑问题的有效方法之一。
当然，降低钻头转速也会影响钻井效率，需要根据具体情况进行调整。
2. 使用合适的钻头
钻头的设计也会影响钻头缠屑的情况。
因此，选择合适的钻头也是解决钻头缠屑问题的重要方法之一。
一般来说，钻头的结构越简单，越容易缠屑。
因此，选择结构复杂的钻头可以有效地减少钻头缠屑的情况。
3. 使用缠屑器
缠屑器是一种专门用来解决钻头缠屑问题的设备。
它可以在钻井过程中将缠绕在钻头上的岩屑清除掉，从而减少钻头缠屑的情况。
使
用缠屑器可以提高钻井效率，同时也可以延长钻头的使用寿命。
4. 使用钻井液
钻井液也可以有效地减少钻头缠屑的情况。
钻井液可以在钻井过程中将岩屑冲刷掉，从而减少钻头缠屑的情况。
不同类型的钻井液对钻头缠屑的影响也不同，需要根据具体情况进行选择。
钻头缠屑是钻井作业中常见的问题，但是通过合理的方法可以有效地解决。
选择合适的钻头、降低钻头转速、使用缠屑器和钻井液等方法都可以有效地减少钻头缠屑的情况，提高钻井效率，延长钻头的使用寿命。
铁屑飞溅措施
铁屑飞溅措施1. 背景介绍在工业生产过程中，特别是金属加工和焊接等领域，常常会产生大量的金属铁屑。
这些铁屑在生产过程中可能会飞溅到周围环境中，造成许多问题，如工作场所的卫生问题、人身安全问题等。
为了有效控制铁屑飞溅并降低其对环境和人身的影响，需要采取一系列的措施来管理和防止铁屑的飞溅。
2. 铁屑飞溅措施的意义铁屑的飞溅不仅会对周围环境和设备造成损害，还可能对工作人员的身体健康造成威胁。
因此，采取有效的铁屑飞溅措施具有以下重要意义：•提高工作场所的整洁和卫生水平，改善工作环境；•预防金属铁屑对设备的损坏，延长设备的使用寿命；•降低生产过程中的安全风险，避免因铁屑飞溅引发的伤害事故；•减少清理铁屑的时间和精力，提高生产效率。
为了实现上述目标，以下是一些常用的铁屑飞溅措施。
3. 使用屏蔽和隔离设备为了有效控制铁屑的飞溅，可以在工作区域周围设置屏蔽和隔离设备。
这些设备可以防止铁屑飞溅到工作区以外的地方，从而减少铁屑对周围环境的影响。
常见的屏蔽和隔离设备包括：•遮罩：在工作区域周围设置一系列的遮罩，用来阻挡铁屑的飞溅。
遮罩可以采用金属板、塑料板等材料，具有防护效果并易于清洁和更换。
•隔离帘：通过在工作区域周围悬挂一条条隔离帘，将工作区域与周围环境隔离开来，阻挡铁屑的扩散和飞溅。
•磁性隔离板：使用磁性材料制作的隔离板可以吸附铁屑，防止其飞溅到工作区以外的地方。
这种隔离板通常使用在金属加工设备的周围。
4. 定期清理铁屑为了保证工作区域的整洁和安全，需要定期清理铁屑。
清理铁屑可以通过以下方法进行：•使用磁性吸附工具：磁性吸附工具可以吸附铁屑，方便快捷地清理工作区域。
这种工具通常使用在金属加工设备和焊接工作台等地方。
•使用吸尘器：使用带有铁屑过滤装置的吸尘器清理工作区域，可以将铁屑和其他杂物一起吸入吸尘器中，减少清理的工作量。
•手动清理：对于较大的铁屑，可以使用工具如铲子、扫帚等进行手动清理，然后将铁屑收集到指定的容器中，便于处理和回收。
切削机床使用中对切屑的要求与防护方法
切削机床使用中对切屑的要求与防护方法切削机床车削时，主刀刃相邻两位置间被切削下一层金属层称切削层，即切屑。
随工件材料、刀具几何形状、切削用量及润滑条件的不同，产生的切屑形状也不同，而不同形状的切屑，对安全的影响也不同。
最常见的切屑形状有：带状屑、C形屑、崩碎屑、卷屑(如螺卷屑、长紧卷屑、头发状卷屑、宝塔状卷屑)等。
其中带状切屑的危害最大，其锋利边缘极易刺伤割伤操作者。
同时由于带状切屑连续不断，有可能缠绕在工件、车刀、刀架、尾架、手柄以及车床的其他部分上。
如不及时清理，有可能损坏机床附件或刀具，甚至使工件飞脱而伤害操作者，这时必须停车清理，否则还可能绞伤或刺伤操作者；在停车清理时，也极易刺伤操作者如割破手指和脚部。
崩碎切屑是加工脆性材料如铸铁、青铜时形成的切屑，也有较大的危害。
这种切屑包括带状切屑折断后的各种形状的切屑，温度可达600—700℃，易烫伤、割伤操作人员的脸部和身体的其他裸露部分。
切屑的体积是工件加工余量的2～9倍，它对劳动生产率、操作安全的影响很大，其危害性与其形状、排除和运输方式有关。
带状屑连绵不断，经常缠绕工件或刀具表面，且不易清除。
不仅划伤工件表面、损坏刀具，而且极易伤人。
因此，除特殊情况下，应尽量避免带状屑。
通常采用断屑的方法，即将带状屑折断成为粒状、半环形状、螺旋状、节状或崩碎切屑等。
直径不大于20～30mm，长度为150—200mm的卷状、管状切屑危险性较小，过长的切屑难以从切屑区清理导出，运输也困难。
断屑的原则是挤压或卷曲切屑，使其剪切或弯曲变形而断裂。
断裂性能主要和切削用量、工件材料、刀具几何形状有关。
切削速度和切削深度愈大，愈不易折断。
而加大进刀量，则有利于断屑。
目前，断屑主要从改变刀具几何形状来解决，大致有以下几种方法：在车刀上磨出断屑槽或台阶；采用断屑器；采用机械夹固不重磨硬质合金刀片等。
常用的断屑措施如下。
1、采用负前角车刀，增加切屑的挤压力，使切屑产生剪切变形而断裂。
数控车床断屑程序实例
数控车床断屑程序实例
数控车床断屑程序的实例如下:
假设要加工的零件是一个圆柱形零件，需要进行内孔加工。
为了避免铁屑留在内孔中，可以使用以下断屑程序:
1. 在车床上安装一把带有断屑功能的刀具。
2. 对零件进行清砂，以确保零件表面光洁度。
3. 使用刀具对内孔进行切削，切削深度为刀具直径的 0.2 至0.3 倍，以确保内孔深度合适。
4. 在切削过程中，定期检查刀具磨损情况，以确保刀具锋利度。
5. 当刀具磨损严重时，需要更换刀具，以确保内孔加工精度和表面光洁度。
6. 在内孔加工完成后，需要进行清砂，以确保内孔表面光洁度。
7. 最后，对零件进行检查，以确保内孔加工精度和表面光洁度符合要求。
以上是一个简单的数控车床断屑程序实例，具体程序需要根据具体加工情况进行适当调整。
同时，为了确保刀具安全和加工质量，需要在加工过程中严格控制切削速度和进给量，尽量避免过度切削和过热现象。
切屑的防护和处(2篇)
切屑的防护和处（一）切屑的卷曲和流向车削时，工件每转一转，主刀刃相邻两位置间被切削的一层金属称为切削层。
如图1所示，切削层在刀具的挤压作用下产生沿剪切面的滑移变形后在前刀面上流出。
切屑在流动过程中，由于受前刀面的挤压、摩擦作用，使它进一步产生变形。
切屑底层里的金属变形最严重。
沿前刀面产生滑移，结果使底层的长度比上层长。
于是切屑一边流动。
一边向上卷曲，最后从C点脱离前刀面。
切屑在形成过程中经过较严重的塑性变形后，其硬度提高，塑性下降，性质变脆。
从而为断屑提供了有利的内在条件。
显然，在切削过程中产生的切削变形越大，则切屑越容易折断。
但这不是解决断屑问题的好方法。
在刀具角度和切削用量比较合理的通常情况下，切屑的曲率半径R较大，如不采取适当措施，则难以断屑。
因此，一般常用在前刀面上磨削（或压制）断屑槽或装置断屑板使切屑产生附加卷曲变形的方法来达到断屑之目的。
（二）采取断屑措施车床在切削钢件时，产生的切屑富有韧性，边缘比较锋利，高速车削钢件会形成很长的、具有锋利边缘的带状切屑，它最容易割伤工人的裸露部分，同时还会绕在工件、车刀、手柄等部位，工人在清除时，容易造成割破手或脚跟的事故。
为了消除上述危险，通常采用断屑的方法，即将带状切屑折断成为粒状，半环形状，螺旋状等。
断屑的原则是挤压或卷曲切屑，使其剪刀或弯曲变形而断裂。
断裂性能主要和切削用量、加工材料、刀具几何形状有关。
切削速度和切削深度愈大，愈不易折断，而加大进刀量，则有利于断屑。
目前，断屑主要从改变刀具几何形状来解决，大致有以下几种方法：1．在车刀上磨断屑槽或台阶；2．采用断屑器；3．采用机械夹固不重磨硬质合金刀片。
（三）工作点加防护挡板（罩）在高速切削时，切屑成为碎断形状后，容易崩跳出来伤人，因此操作工人除应戴上防护镜外，还要用防护罩把工件罩住，以免造成伤害，一般使用的防护罩有下列几种：1．玻璃挡屑板；2．车床高速切削防护罩；3．围屏式立式铣床防护罩。
加工设备异物清理方案
加工设备异物清理方案在加工生产过程中，设备内部的异物可能会对设备构成一定的破坏，需要对其进行清理，以保证生产的可靠性和连续性。
1. 异物来源加工设备内部的异物来源主要有以下几个方面：•来源于生产工艺过程中的原料料杂质。
•制造加工过程中机器零件碎屑。
•工作环境中空气灰尘等。
2. 异物带来的危害加工设备内部的异物可能会给设备运行带来一定的隐患，如：•设备需要进行更频繁的维护，清洗或更换部件。
如果不及时清理异物，设备运行时将产生更多的铁屑、粉尘等，这些异物会增加设备运行的摩擦系数，导致设备运行时噪音更大。
•设备设备技能逐步减小，甚至可能会发生事故。
例如，由于铁片被吸入机器表面，机器出现卡住现象，由于操作工不知道如何处理，设备进一步损坏。
•设备本身质量性能受到影响。
设备内部压机部件如果粘有异物，将增加设备内部的摩擦，导致设备内部的温度升高，从而影响加工质量。
3. 异物清理方案针对设备内部的异物清理，一般可以采取以下方案：•定期清理设备内部的空气，并进行过滤。
每隔一定周期清洗空气滤芯，甚至更换其它过滤设备。
可以采用吸附、离心等方式，确保吸入的异物被清除。
•设备工作结束或维护时，使用气枪或更清洗设备表面清理异物。
对于一些长时间内积累的铁屑较多的设备，还可以使用专门的刷子进行清除，特别是对于数控机床等高精度设备，要使用刷子进行清洁，以免损坏加工工件。
•在加工设备的工作区域布置清洗设备，将异物立即清除。
清洗时可以使用专业的清洁剂，避免设备受到划伤。
对于一些无法或很难触及的部位，如机械与油液的边缘、弹簧、后盖等，可以使用软刷或吸尘器等为清理设备配备专门的清洁工具，以清除异物。
4. 结论异物若未得到及时清理，会对加工设备的正常运行构成威胁，并降低设备的使用寿命，严重的还可能危及操作人员安全。
应定期清理设备，加强空气过滤，采取多种方式清除设备内部和表面的异物，并确保设备及环境清洁。
加强清理设备异物的工作，能够提高加工设备的稳定性和生产效率，避免由于工作参数偏差或无法确定的问题导致的质量问题产生。
切屑的防护和处理.docx
切屑的防护和处理（一）切屑的卷曲和流向车削时，工件每转一转，主刀刃相邻两位置间被切削的一层金属称为切削层。
如图1所示，切削层在刀具的挤压作用下产生沿剪切面的滑移变形后在前刀面上流出。
切屑在流动过程中，由于受前刀面的挤压、摩擦作用，使它进一步产生变形。
切屑底层里的金属变形最严重。
沿前刀面产生滑移，结果使底层的长度比上层长。
于是切屑一边流动。
一边向上卷曲，最后从C点脱离前刀面。
切屑在形成过程中经过较严重的塑性变形后，其硬度提高，塑性下降，性质变脆。
从而为断屑提供了有利的内在条件。
显然，在切削过程中产生的切削变形越大，则切屑越容易折断。
但这不是解决断屑问题的好方法。
在刀具角度和切削用量比较合理的通常情况下，切屑的曲率半径R较大，如不采取适当措施，则难以断屑。
因此，一般常用在前刀面上磨削（或压制）断屑槽或装置断屑板使切屑产生附加卷曲变形的方法来达到断屑之目的。
（二）采取断屑措施车床在切削钢件时，产生的切屑富有韧性，边缘比较锋利，高速车削钢件会形成很长的、具有锋利边缘的带状切屑，它最容易割伤工人的裸露部分，同时还会绕在工件、车刀、手柄等部位，工人在清除时，容易造成割破手或脚跟的事故。
为了消除上述危险，通常采用断屑的方法，即将带状切屑折断成为粒状，半环形状，螺旋状等。
断屑的原则是挤压或卷曲切屑，使其剪刀或弯曲变形而断裂。
断裂性能主要和切削用量、加工材料、刀具几何形状有关。
切削速度和切削深度愈大，愈不易折断，而加大进刀量，则有利于断屑。
目前，断屑主要从改变刀具几何形状来解决，大致有以下几种方法：1．在车刀上磨断屑槽或台阶；2．采用断屑器；3．采用机械夹固不重磨硬质合金刀片。
（三）工作点加防护挡板（罩）在高速切削时，切屑成为碎断形状后，容易崩跳出来伤人，因此操作工人除应戴上防护镜外，还要用防护罩把工件罩住，以免造成伤害，一般使用的防护罩有下列几种：1．玻璃挡屑板；2．车床高速切削防护罩；3．围屏式立式铣床防护罩。
铁屑、焊渣 解决方案
铁屑、焊渣解决方案
1.铁屑专门的压紧设备，压成块，回收。
2.通过化学试剂对焊渣进行清理，一般情况下电焊工在焊完物件之后，在难以清理焊渣的地方使用化学试剂进行清理。
一般使用化学盐酸滴在焊件焊渣处，再使用高压水枪冲洗，从而达到去焊渣的效果。
3.可以使用自己动手制作的工具进行手工清理，例如刨锤，在有条件的情况下使用合适的刨锤头，并且根据不同的要求打造成不同大小尺寸的形状，从而使自己更容易清理焊渣。
4.在电焊时细心防止有焊渣的产生，提高自己的电焊技术，通过不断地练习来防止在电焊工作时有焊渣的出现，这样不但减少了清理焊渣的时间，也大大地提高了工作效率。
5.在电焊时可以在保护的物体上放一些保护罩，一般情况下在电焊时在物体上放置一层单片的纸巾，然后向纸巾上倒入一比一的混合清洁剂，因为纸巾起到了覆盖保湿的作用，不利于焊渣的行程。
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数控车床加工通病，就是在车削铁时，总是缠刀，使刀具耗损非常快，今天,小编给大家分享这十条小技巧，学会轻松加工，一起来看看吧！
一、车毛坯外圆，起刀处应先车一个斜角。
二、在精车起头处最易缠屑，转速适当降低，进给倍率无需太慢，开始倒角，退刀3毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后面杆径需要的进给速度直线车削即可。
三、粗车时当前轴径余量应调整均匀，不要有锥度（有时为了减小振刀除外）。
然后逐步增加或递减余量（以0.2mm增减），即可解决！
四、切削液一定要淋在刀尖切削处，且兼顾整根杆身的刀尖淋液位置。
（如下图）
五、主偏角度不应太小。
若无实际需要，尽量大一点。
非直角阶梯轴时主偏角常用75°。
六、转速与进给速度
1、槽刀车削时，转速越快越易缠，特别是起刀处，应该降转速，必要时提高进给速度。
2、碎屑刀，则只需要提高进给速度即可。
(需注意保证粗糙度）
七、用普通三角槽刀切槽，切无严格规定1mm或2mm左右深的槽时，加上毛坯余量，余量变得较多，再加上这种情况下为保证槽壁两边对称和槽壁的角度，主偏角较小，所以特别易缠屑。
1、先切一段和两端外圆直径一样的毛坯段，再走向毛坯外圆一个斜角，角度比当前刀的主偏角角度小。
再返回接近外圆，开始切槽，进给速度不能过慢，转速也要配合好，转速绝不能太快（以进给倍率在150%时，编程“F”值在160至260左右，主轴转速在
1500~1700r/min左右，但也并非一定要在这样的范围，跟据实际情况及产品需要、机床性能和车工经验自行定）。
2、为保险起见，降低缠屑的概率，保证减少因余量过多副偏角擦工件引起的边角毛刺。
最好分两刀车，粗车时适当降低转速，进给倍率适当提高车削，且为精车预留较少的余量，精车时提高转速和进给倍率，可保证粗糙度和时效。
八、产品的材质需要选用合适硬度的刀具，材质较软的产品需要刀刃锋利和排屑非常顺畅的槽刀，材质较硬的产品需要刀刃稍钝一些，可以选择碎屑刀，则不会存在缠屑。
九、用槽刀时，不要让铁屑从刀尖处垂直而下，应该安装一个铁钩，让铁屑离工件一段距离垂下。
十、加工铝件时，不要用普通的车钢件的刀片去车铝，也不要加切削液，会氧化的。
铝用刀片一般前角35 `~ 45 刀尖一定要锋利，转速要高，线速度在800左右，就是你机床能开
多快就尽量开快。
进给F值给大点，有利于断屑。
铝一般前角都很大的，要选择合适的刀片，注意铝属于有色金属。
如果你用了钢件的刀片，质量一定很差的，而且容易扎刀。
扩展资料：
废旧铁屑处理方法与运输：
金属铁屑是车床车下来的废旧边角料，都是些碎渣，我们如何处理呢？
铁屑是一种灰色到灰黑色无定形细粒或粉末，有极微光泽的工业原料。
我们要想方便运输就需要一种设备？那么什么设备呢？
下面给大家介绍下：
液压金属压块机，废金属液压打包机、金属打包机、可将各种废金属边角料（钢刨花、钢、废钢、铁、废铁、铝、废铝、铜、废铜、不锈钢、废不锈钢以及报废汽车废料等）挤压成高质量高密度的长方体，八角形体，圆柱体等各种形状的合格炉前加工料。
废金属压块机特点：1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；4. 安装
无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。
5. 产品规格和种类：金属打包机有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。
6. 产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。
使用废金属压块机压块后的产品优点：1、压块后金属料运输方便，可有效降低运输成本，增加运输效率；2、压块后金属方便破碎二次处理；3、压块金属料相对于金属更易存放，可以节省大量的仓库空间；4、压块金属大大方便了运用和再加工。