汽车轻量化设计
汽车车身设计及制造工艺新技术分析
汽车车身设计及制造工艺新技术分析随着汽车行业的不断发展，车身设计及制造工艺技术也在不断地更新和升级。
在这篇文章中，我们将对汽车车身设计及制造工艺新技术进行分析，探讨其对汽车行业的影响以及未来的发展趋势。
一、汽车车身设计新技术分析1. 轻量化设计技术随着环保意识的增强和能源危机的加剧，轻量化设计技术成为汽车行业的热门话题。
轻量化设计通过采用更轻、更坚固的材料来减轻车身重量，达到降低燃油消耗、提高能源利用率的目的。
目前，碳纤维复合材料、铝合金和镁合金等新材料的应用成为轻量化设计的主要趋势。
这些新材料具有密度低、强度高的特点，能够在保证车身安全性的前提下显著减少整车重量，提高汽车的动力性能和燃油经济性。
2. 智能化设计技术随着人工智能和大数据技术的快速发展，智能化设计技术也逐渐在汽车行业中得到应用。
智能化设计技术通过借助计算机仿真和虚拟现实技术，实现对车身结构的优化设计和自动化生产。
这种技术能够提高设计效率，降低成本，同时还能够更精确地预测车身在碰撞、扭曲等情况下的变形和破坏情况，为车身设计和工艺提供更科学的依据。
3. 模块化设计技术随着汽车产品线不断丰富和多样化，模块化设计技术成为一种普遍的设计趋势。
模块化设计技术能够将车身结构分割成不同的模块，并且通过标准化和通用化的设计，使得不同车型之间的共用率提高，降低制造成本。
模块化设计技术还能够提高生产效率，减少生产周期，更好地适应市场需求的快速变化。
二、汽车车身制造工艺新技术分析1. 激光焊接技术传统的汽车车身焊接工艺主要采用点焊和焊锡等方式，而激光焊接技术则是一种新型的高效、精确的焊接工艺。
激光焊接技术能够快速并且精确地完成焊接工作，焊接接头的质量更加可靠，焊接变形、气泡等缺陷减少，大大提高了车身的质量和稳定性。
与传统焊接相比，激光焊接技术还可以减少对环境的污染和对工人的伤害，是一种环保型的制造工艺。
2. 涂装技术涂装工艺是汽车制造过程中的重要环节，也是保证汽车外观质量和耐久性的关键。
基于轻量化的汽车零部件设计研究
基于轻量化的汽车零部件设计研究1 汽车轻量化技术汽车轻量化是以保证汽车具有原本的强度与性能为基础，再减轻汽车各零部件的质量，那么汽车的动力性将会有一定的提高。
因此从以下方面提出改变方案：①从使用材料的质量入手，在保证汽车原有各种参数的基础上，尽量地减轻质量；②使用新材料代替，比如铝合金等密度尽量小的材料；③对各种零部件的构架进行一个整体的分析，寻找一种新的加强方法；④采用承载式车身可以取消车架的使用，从而大大减轻质量。
2 轻量化在底盘零件上的应用底盘零件的构造组成主要是有四部分，分别是制动系、装相系、行驶系统和制动系统。
行驶系的功用是支持整车质量并且保证汽车平稳运行；为了保证汽车平稳转向，设置了转向系；传动系是由离合器、变速器、万向节等组成的，离合器可以保证汽车的换挡、起步等平稳实现，变速器可以用于汽车的变速；制动系的主要作用就是使运动中的汽车实现减速或是停车，使下坡的汽车保持稳速下行，保证已经停止的汽车不产生运动。
2.1 副车架的轻量化副车架是车桥的组成部分，由于它将车桥、悬挂与正车架连起来，所以就被称为副车架。
副车架的成型方式是热轧钢板冲压焊接成型，但这是传统的加工方式。
为了减轻副车架的质量，先是改变了成型技术。
采用了液压成型方式，用低合金高强度钢焊接钢管，再利用液体介质进行传力。
通过这种方式生产出的副车架的减震效果与原先的冲压成型并无太大差异，但实现了车架的轻量化，减少了零件数，也省去了一部分的焊接与装配工序，降低了生产成本。
液压成型的副车架如图1所示。
图1 液压成型的副车架成型方式改变之后，再在材料上寻求了改变，在轻量化中，铝合金的使用是非常受欢迎的，因为它具有密度小、成型性好的特点。
目前铝合金副车架成型工艺基本都已能成熟地应用于汽车生产中，且轻量化效果能够达到将近40%。
不同车型应用的成型工艺和材料如表1所示。
表1 不同车型应用的成型工艺和材料2.2 后纵臂的轻量化后纵臂在汽车底盘零件中经常被用到，作为底盘的重要零件，它在汽车行驶中起到非常重要的作用。
基于轻量化设计的新能源汽车车身设计
基于轻量化设计的新能源汽车车身设计目录1. 内容综述 (2)1.1 研究背景 (2)1.2 研究意义 (3)1.3 研究目的 (4)1.4 研究方法 (6)1.5 论文结构 (6)2. 新能源汽车概述 (8)2.1 新能源汽车定义 (9)2.2 新能源汽车分类 (10)2.3 新能源汽车市场现状及发展趋势 (11)3. 轻量化设计理论基础 (12)3.1 轻量化设计概念 (13)3.2 轻量化设计原则 (15)3.3 轻量化设计方案 (16)4. 新能源汽车车身轻量化设计方案 (17)4.1 车身结构优化设计 (18)4.2 材料选用与连接技术 (19)4.3 制造工艺优化 (20)5. 新能源汽车车身轻量化设计案例分析 (21)5.1 案例一 (22)5.2 案例二 (23)6. 新能源汽车车身轻量化设计评价与展望 (25)6.1 车身轻量化设计效果评价方法 (26)6.2 新能源汽车车身轻量化设计的发展趋势 (28)6.3 新能源汽车车身轻量化设计的挑战与对策 (29)7. 结论与建议 (30)7.1 主要研究成果总结 (31)7.2 建议与展望 (32)1. 内容综述随着全球环境问题日益严重，新能源汽车作为一种绿色、环保的交通工具，越来越受到各国政府和汽车制造商的重视。
在新能源汽车的发展过程中，车身设计作为影响车辆性能、安全性、舒适性和美观性的关键因素，其轻量化设计显得尤为重要。
本文旨在通过对新能源汽车车身设计的现状分析，探讨轻量化设计在新能源汽车车身设计中的应用，以期为新能源汽车车身设计提供有益的参考。
本文将对新能源汽车车身轻量化设计的概念进行阐述，明确轻量化设计的目标和意义。
本文将对新能源汽车车身轻量化设计的关键技术进行分析，包括材料选择、结构优化、制造工艺等方面。
结合实际案例，对新能源汽车车身轻量化设计的最新进展进行介绍。
本文将对新能源汽车车身轻量化设计的发展趋势进行展望，为未来新能源汽车车身设计提供指导。
汽车车身轻量化设计原理
四、白车身轻量化系数简介
标杆车型
Audi A2
Mini 2003 轿车
Volvo S60
VW Fox
BMW New X5 SUV
VW Touareg
扭转刚度 (N·m/deg)
11900
公司现有车型 XX
24500
XX
ห้องสมุดไป่ตู้轿车
20000
XX
17941
XX
27000
XX
SUV
36900
XX
扭转刚度 (N·m/deg)
9153 8866 10618 9829 15102 17000
德系车的扭转刚度相对较高，基本达到15000 N.m /deg以上， 高刚度车身可提升整车的安全性和操稳性，是未来的发展趋势。
2020-5-26
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四、白车身轻量化系数简介
汽车轻量化设计应包括质量减轻和功能的完善和改进,为表征白车 身轻量化的效果,宝马汽车公司提出了轻量化系数的概念,该系数L可用下 式表示为：
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二、整车重量管理流程及理念
AudiA4在实现整车性能和功能时造成重量大幅提高，通过整车重 量管理采取轻量化技术设计有效平衡性能与重量之间的矛盾对立关系； 即保证性能又达成重量目标，甚至减轻整车重量，进一步提高经济性.
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三、车身轻量化开发实施思路
建立机制
设定目标
技术预研
车身轻量化方案制定
增加 130kg
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二、整车重量管理流程及理念
整车重量管理的理念及原则即保证整车性能，实现功能的前提下达 成整车重量目标
不采用高强钢 重量发展趋势
采用了高强钢后 重量发展趋势
阐述汽车结构的轻量化设计方法
阐述汽车结构的轻量化设计方法1 汽车结构轻量化设计的提出目前，国内外汽车技术的发展主要有以下三个方面的趋势：一是轻量化；二是环保；三是安全。
现在，人们已经渐渐认识到，想要让汽车工业长久发展下去，就要走可持续发展之路。
可持续发展之路一个很明显的要求就是要节约资源，减少消耗。
针对汽车工业，为了达到这样的要求，就必须采取提高发动机的效率、改善传动机构或者降低车身重量等方法。
其中降低车体重量的一个重要方法就是汽车结构的轻量化设计，其可以显著减轻汽车的重量。
在现实生活中，无论是普通的柴油汽油汽车、电驱动汽车还是燃气驱动汽车，车身机构轻量化都有极为重要的意义。
汽车行业一直在追求舒适、安全、快速，而为了达到这一目标，汽车轻量化是最佳途径之一。
2 汽车材料的轻量化2.1 高强度钢在汽车结构轻量化设计中的应用在汽车结构中，使用最多的材料就是钢。
因此，利用高强度钢来减少汽车结构中钢的使用，对于汽车结构的轻量化设计有重要意义。
一般来说，钢的强化途径主要有以下五种：一是加碳强化。
由于钢中含碳的百分比不同其刚度也不同，因此想要得到高强度钢就需要控制钢中碳的含量。
为此，必须适当增加钢中珠光体的含量，降低铁素体的含量；二是合金强化，在钢中添加合金元素可以大大增加钢的强度，而且不同的合金元素能够使钢所具有的性能也不同，能够大大扩大钢的适用范围；三是固溶强化，即在钢中添加磷、硅或者锰等元素来加强钢的强度的方法；四是热处理强化。
一般来说，钢在经过一定顺序的冷热交替处理之后，其金相组织的结构会发生变化，从而使钢的强度增加。
另外，热处理还可以使钢内碳等元素的含量发生变化，从而可以使钢内部形成一层一层地具有不同性质的结构；五是应力强化，钢在受到一定限度内的拉力之后，其屈服强度可能会提高。
因为钢在受到一定限度内的应力后表面会存在残余应力，这种应力可以抵消钢在今后使用中受到的弯曲应力、扭转应力等。
高强度钢主要是用于制造汽车的外壳和结构件，其优点是经济性好、强度较大；但是其缺点也比较明显，就是耐腐蚀性差。
车身零部件轻量化设计与优化
车身零部件轻量化设计与优化随着环保理念的普及，汽车制造业也在不断地进行技术创新。
其中，车辆轻量化被认为是未来汽车发展的重要方向之一。
车身零部件轻量化设计与优化是其中的一个重要方面。
1. 车身零部件轻量化的必要性汽车制造业的不断发展，使得汽车的车重也不断增加。
车辆车重的增加，导致车辆油耗和污染的增加，因而降低车辆的车重，提高车辆的能源利用效率和排放性，变得至关重要。
2. 车身零部件轻量化的原则车身零部件轻量化的目的是保证车辆的结构安全，减轻车辆重量，提高其能源利用效率和排放性。
车身零部件轻量化设计需要遵循以下原则：（1）保证车辆的安全性能。
车身零部件轻量化设计的首要原则是保证车辆的安全性能。
不能因为追求轻量化而牺牲车辆的安全性能。
（2）保证车辆的可靠性能。
车辆零部件轻量化设计应保证车辆的可靠性能，使车辆在各种极端工况下能够正常运行，保证车辆的使用寿命。
（3）降低车辆的车重。
轻量化的目的是减轻车辆的车重，降低车辆的油耗和排放，从而提高车辆的能源利用效率和排放性。
（4）提高车辆的舒适性能。
轻量化不仅要考虑车辆的机械性能，还要综合考虑车辆的舒适性能。
因而在轻量化设计时，还需要考虑车辆的噪音、振动和舒适性等方面的问题。
3. 车身零部件轻量化的方法针对车身零部件进行轻量化设计和优化，需要从以下几个方面入手：（1）材料的优化选择。
轻量化首先就是要选用质量轻、强度高、刚度高的材料。
例如，高强度钢、铝合金、碳纤维等材料都是选择较为理想的材料。
（2）结构的优化设计。
车身零部件的结构优化设计，可以通过改进结构形式和减小件数来降低整车的重量。
如采用先进的焊接技术可以降低车身焊点数量。
（3）工艺的改进。
工艺的改进可以降低车身零部件的重量，例如采用先进的烤漆技术，可以更好的控制反光，减少涂层厚度，降低零部件重量。
4. 结语车身零部件轻量化设计与优化是未来车辆轻量化的一个重要方面。
实现车身零部件的轻量化设计，不仅能够降低车辆的油耗和污染，还能够提高车辆的能源利用效率和排放性，从而推动汽车制造业的可持续发展。
浅谈汽车底盘工艺轻量化设计
车辆工程技术28车辆技术0 概述轻量化已成为汽车发展的新趋势，采用新工艺实现底盘轻量化是一条重要途径，同时结合新材料的应用，可以有效降低汽车底盘重量，最终实现汽车轻量化。
汽车底盘工艺和生产成本息息相关，工艺轻量化研究意义重大，受到广大汽车厂商和底盘生产企业的关注。
1 底盘新工艺介绍在进行产品设计开发时，我们应在保证产品结构及性能要求的前提下，尽量使用新的技术或工艺使结构及零部件中空、复合，以降低产品重量，实现轻量化目标。
目前应用最广泛的成型技术内高压成形技术、热压成形、液压成形、粉末冶金、发泡铝成形等技术。
以某一车型底盘副车架为例，在性能相同的情况下，对比先冲压焊接对通过这两种方式分别生产的底盘从零件总成数量、模具费用、零件成本和零件重量等方面进行了对比，发现采用管材液压成形方式生产的副车架的零件数量为2个，小于冲压件总成的8个零件；在生产成本方面，采用管材液压成形方式生产的副车架要比冲压件减少60%，零件成本减少20%，而零件重量减少30%。
由此可以看出，新工艺的应用能够在保证产品性能的情况下起到轻量化的作用。
2 底盘新工艺应用（1）成形工艺。
一般传统扭力梁结构为钢板冲压成形，钢板厚度一般为4~7mm，为提高车型刚度要求，扭力梁内部增加一根稳定杆，导致扭力梁总成较高的重量。
当前实现扭力梁重量降低的方法主要是使用封闭变截面管状扭力梁。
变截面管状扭力梁有液压成形、钢管冲压成形和热成形扭力梁三种成形工艺，钢管厚度一般在3mm左右。
与钢板成形扭力梁相比，管状扭力梁轻量化效果在15%左右，封闭的管状结构对零件强度和刚度有了很大的提高，同时省去安装稳定杆，减少零件数量，降低零件综合生产成本。
钢管冲压成形和液压成形使用热轧高强钢材料高频电阻焊接而成，常用材料为DP600、FB590、S460MC等。
为提高零件强度，部分车型使用更高强度CP800、DP800等先进高强钢材料，但为保证焊缝质量，焊管工艺需使用激光焊接工艺。
车用材料的轻量化设计与应用
车用材料的轻量化设计与应用在当今的汽车工业中，轻量化设计已成为一项至关重要的发展趋势。
随着环保要求的日益严格以及消费者对燃油经济性和性能的更高期望，车用材料的轻量化成为了汽车制造商们竞相追逐的目标。
本文将深入探讨车用材料轻量化设计的重要性、常用的轻量化材料以及它们的应用。
一、车用材料轻量化设计的重要性1、燃油经济性的提升汽车的重量直接影响其燃油消耗。
较轻的车身意味着发动机需要更少的能量来推动车辆前进，从而显著提高燃油效率。
据研究，车辆每减重 10%，燃油经济性可提高 6%至 8%。
这对于降低车主的使用成本和减少对环境的污染都具有重要意义。
2、性能的优化轻量化设计不仅有助于提高燃油经济性，还能改善车辆的加速、制动和操控性能。
较轻的车身能够减少惯性，使车辆在加速时更加敏捷，制动时更容易停下来，同时在弯道中也能更灵活地转向，为驾驶者带来更出色的驾驶体验。
3、降低排放随着全球对环境保护的关注度不断提高，汽车尾气排放成为了一个重要的问题。
轻量化设计可以减少车辆的燃油消耗，从而降低二氧化碳等有害气体的排放，有助于缓解气候变化和改善空气质量。
二、常用的轻量化材料1、铝合金铝合金是目前汽车轻量化中应用最为广泛的材料之一。
它具有良好的强度和耐腐蚀性，密度约为钢的三分之一。
铝合金常用于制造汽车的车身结构件，如车架、车门、引擎盖等，能够有效减轻车身重量。
2、镁合金镁合金是一种比铝合金更轻的金属材料，密度仅为钢的四分之一。
然而，由于其成本较高且加工难度较大，目前在汽车上的应用相对较少。
但在一些高端车型和高性能汽车中，镁合金被用于制造座椅框架、仪表盘支架等部件，以实现更极致的轻量化效果。
3、高强度钢高强度钢通过特殊的加工工艺和化学成分调整，在保持较高强度的同时减轻了重量。
与传统钢材相比，高强度钢能够在不增加厚度的情况下提供更好的结构强度，从而在保证安全的前提下实现车身轻量化。
4、碳纤维复合材料碳纤维复合材料具有极高的强度和极低的密度，是一种理想的轻量化材料。
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汽车轻量化设计：我也是“低碳”经济
2010年 06 月 03 日 12:01 腾讯汽车 贺球我要评论( 3)
字号：T|T
“低碳”经济如今成为全球最热话题，随着上海世博会出行普通采用纯电
动、混合动力、 燃料电池等新能源汽车以及新能源汽车补贴政策的实施， 汽车行
业也燃起了一股“低碳”经济热潮。 不过大家关注汽车行业低碳经济的时候， 往
往首先想到的就是新能源汽车， 事实上，只要有利于减少排放和污染的技术都可
以称之为低碳技术。 今天我们就来讲讲汽车行业的另类“低碳”经济——全球汽
车轻量化设计风潮。
汽车轻量化是不折不扣的“低碳”经济
汽车轻量化， 并非没有技术含量的简单降低汽车重量， 事实上诸如碳纤维代
表着当今最先进的汽车技术。汽车轻量化是在保证汽车强度和安全性能的前提
下，尽可能地降低汽车的整备质量， 从而提高汽车的动力利用率， 减少燃料消耗，
降低排气污染。 汽车轻量化对于节约能源、 减少废气排放十分重要。 权威研究显
示，若汽车整车重量降低 10%，燃油效率可提高 6%—8%；汽车整备质量每减少
100 公斤，百公里 油耗 可降低 0.3 —0.6 升；汽车重量降低 1%，油耗可降低 0.7%。
而在驾驶方面，汽车轻量化后其加速性能也将得到提高， 而在碰撞时由于惯性小，
制动距离也将减少。此外，车辆每减轻 100 公斤，二氧化碳排放可减少约 5 克/
公里。可见汽车轻量化的节能环保效益觉不亚于汽车发动机技术节油技术。
当前，由于环保和节能的需要， 汽车轻量化已成为世界汽车发展的潮流。 实
施汽车轻量化的主要材料有碳纤维、铝合金、镁合金、钛合金、工程塑料、复合
材料和高强度钢等， 主要用来改造和替代车身材料。 汽车轻量化大致可以分为三
类：车身轻量化、发动机轻量化、底盘轻量化。其目的均是在保证性能的前提下
通过使用更轻材料降低车重， 从而实现节能环保功能。 将车身轻量化运用到极致
的当属大量使用碳纤维的 F1 赛车，不过由于追求速度和激情，燃油消耗依然严
重再次不做介绍，但可以肯定的是如果 F1 赛车不采取轻量化车身，其燃油消耗
将更为惊人。
全球最为著名的民用车身轻量化的车型主要有 捷豹 XJ 及 XJL 和奥迪 A8 及
A8L当然还有被中国人民逐渐淡忘的 莲花 跑车。
奥迪 、捷豹、莲花引领车身轻量化设计
铝制车身与钢板车身相比重量大约可减轻 40%，可明显降低能耗，碳纤维的
效果则更为突出。 而且轻量化车身的回收利用率也较高。 因此车身的轻量化对提
高能源利用率和环保具有重大意义。
捷豹 XJ 采用了铝制车身
在豪华车领域捷豹 XJ 和奥迪 A8从来都是车身轻量化的践行者，奥迪 A8首
创了 ASF铝合金空间桁架车身轻量化技术， 因成为世界上首辆全铝合金车身的产
量型轿车，奥迪 A8一战成名。以国际上最新一代的奥迪 A8为例，其采用 ASF
（AudiSpaceFrame）铝合金空间桁架车身结构，其整体结构刚性则提升 25％，
但车辆结构因大量采用铝合金材质而节省 6.5 公斤。奥迪宣称其新 A8的四驱版
本的重量低于同级的奔驰 S 级和宝马 7 系的后驱版，而比同样是四驱的 S 级或者
7 系至少要轻上 100-200 公斤。ASF组件大多以铝制成，不仅帮助奥迪减轻车身
重量，也保证了良好的吸能和制动的效果。 与此同时， 这些铝制零件还可以大规
模回收再利用。
捷豹 XJ 首创的铆钉固定全铝合金承载式车身轻量化技术同样是其在豪华车
中留有一席之地。以全新捷豹 XJ 为例采用先进航空制造技术的铆接胶合铝合金
车身结构在保持了超凡的刚度和安全性同时车身重量轻于其他竞争车型。比如，
同样配备 V 型8 缸发动机的竞争车型，德国戴姆勒公司的 5.5L 排量“梅赛德
斯· 奔驰 S550”重 1950kg，宝马公司的 4.4L 排量“750i ”重 2040kg。而新款
XJ 为 1850kg，比竞争车型轻 100kg 以上。
莲花跑车可谓当今汽车轻量化的最为杰出的代表， 以莲花 2010ExigeCup260
为例，该车采用来自 Toyota （丰田）的 1.8 升机械增压发动机，最大马力 260
马力，搭配 6 速手排变速箱，其百公里加速却只需 4.1 秒达到超级跑车的性能。
其秘密就在于车身的轻量化。莲花 2010ExigeCup260在顶、尾门、中控台、后扰
流尾翼等部位使用碳纤维材质。 同时也使用了铝合金机械增压管路、 轻量化锻造
铝圏、轻量化飞轮和轻量化电池等轻量化材料， 这让 2010ExigeCup260的重量仅
有 890kg。但是莲花并没有失去其操控稳定性能， 2010ExigeCup260通过将后底 盘刚性
增加了 30％，前 308mm后 282mm的大刹车碟盘，比 2009ExigeCup260的
尾翼寛 181mm高46mm，在160km/h时可提供 42kg下压力的大型扰流尾翼， 让Exige 车型原
本已经非常出色的操控和转向能力获得更进一步的提升。
在国内则不得不提及以车身轻量化技术著称的马自达 6 和睿翼，两款轿车的
安全和操控性能多不错， 但由于采用了高强度钢结构， 其车身重量相比同级别车
型轻 50-100 公斤，从而带来较好的燃油经济性。
宝马、奥迪引领发动机和底盘轻量化
发动机和底盘的轻量化， 一般都是采用铝合金或镁铝合金结构代替笨重的铸
铁发动机部件和普通钢制悬架部件， 从而实行更强强度和更轻的质量。 以这一代
宝马 530 的前悬挂和直列 6 缸引擎为例， 铝合金材料的大量运用， 有效的控制了
二者的自重，从而帮助设计师实现了降低 12%单位油耗的既定目标。
发动机材质通常采用三种方式： 缸体缸盖全铸铁、 缸体铸铁缸盖铝合金以及
缸体缸盖全铝合金。目前缸盖采用铝合金的发动机动机较多， 但缸体仍然是铸铁。
全铝合金的发动机并不算多。如国内新天籁搭载著名的 VQ系列发动机就采用了
缸体和缸盖全铝合金材质，可称为轻级别的轻量化发动机技术。
宝马经典的直列 6 缸、V8发动机都是轻量化发动机的杰出代表。宝马发动
机轻量化技术则可称为高级别的轻量化技术， 目前宝马大部分车型上的发动机都
采用了其独创的镁铝合金材料技术， 典型的并是其直列六缸发动机。 当然装载在
其 M3系列的 V8 发动机，更是运用了 F1 发动机的轻量化技术，由硅铝合金压铸
而成的曲轴，及硅晶体制的汽缸衬垫等轻量化零件，将发动机的重量压低至 202
千克，甚至比以前的直 6 发动机还减轻了 15 公斤。
底盘轻量化主要是铝合金材质的控制臂代替传统的钢材质控制臂。 以全新宝
马 Z4 跑车为例，其前悬挂采用的铝合金材质的双控制臂结构，重量比普通的钢
制车桥轻了约 30%，既能保证强度，又能提升车轮回弹速度。奥迪汽车底盘的轻
量化则以采用轻质的锻造铝合金悬架而著称， 从奥迪 TT、R8到 A8几乎进口的奥
迪车都采用轻质铝合金悬架。
编后语： 轻量化不仅意味着车架和钢板重量的减轻， 也包括了发动机、 传统
系统、驱动系统以及油箱等每一个可能降低重量的部分。 轻量化到底能带来多大
效果，根据奥迪方面的研究，现在，一辆采用轻量化科技的奥迪 A5，比普通 A5
可减轻重量 350 公斤，意味着每百公里可以降低油耗约 1 升。足见汽车轻量化设
计是不折不扣的“低碳”经济。
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