氮化处理的工艺
三级窒化工艺+氮化
三级窒化工艺+氮化 三级窒化工艺+氮化是一种常见的表面处理技术，广泛应用于材料科学、电子工程、化工等领域。
本文将从三级窒化工艺和氮化的概念、工艺流程、应用范围及优缺点等方面进行详细阐述，以帮助读者对该技术有更深入的了解。
一、三级窒化工艺 三级窒化工艺是一种表面处理方法，通过在材料表面生成氮化物层，提高材料的硬度、耐腐蚀性、抗磨损性等性能。
三级窒化工艺的核心是将氮原子扩散到材料表面，产生与基体材料结合紧密的氮化物层。
1. 氮化的概念 氮化是指将氮原子与其他原子结合形成化合物的过程。
氮化可以使材料表面形成硬度较高、耐磨损的氮化物层，从而提高材料的使用寿命和性能。
2. 三级窒化的原理 三级窒化工艺的原理是利用高温处理、氮气等气体的作用，将氮原子扩散到材料表面形成氮化物层。
三级窒化工艺的关键是掌握合适的温度、时间和气氛等参数，以确保氮原子的扩散与材料表面的反应达到最佳效果。
3. 三级窒化的工艺流程 三级窒化的工艺流程一般包括以下几个步骤：净化处理、预窒化处理、主窒化处理和后处理。
净化处理：将待处理材料进行清洗、酸洗等操作，去除表面的杂质和氧化物，保证材料表面的干净。
预窒化处理：将净化后的材料在气氛中进行加热处理，使材料表面形成一层薄薄的氮化物层，为后续的主窒化处理做好准备。
主窒化处理：在高温、氮气等气氛下，进行长时间的加热处理，使氮原子与材料表面反应生成厚的氮化物层。
该步骤是三级窒化工艺最重要的环节。
后处理：将主窒化处理后的材料进行淬火、退火等处理，消除工艺中产生的残余应力，提高材料的性能和稳定性。
4. 三级窒化的应用范围 三级窒化工艺广泛应用于各个领域，如金属材料、陶瓷材料、涂层等。
在金属材料方面，三级窒化可以使不锈钢、钢材、钛合金等表面形成硬度较高的氮化物层，提高材料的抗腐蚀性、硬度和耐磨损性。
在电子工程领域，三级窒化可以用于制作电子元件的表面保护层，保护器件不受外界环境的侵蚀。
在化工领域，三级窒化可以用于制作化学反应器的内衬等部件，提高其抗腐蚀性和耐高温性能。
氮化炉之气体氮化工艺
氮化炉之气体氮化工艺概述：往氮化炉内的不锈钢真空密封罐中通入氨气，加热到520℃，保持适当的时间，根据工件材质和渗层要求3-90小时不等，使渗氮工件表面获得含氮强化层，得到高硬度，高耐磨性，高疲劳极限和良好的耐磨性。
氮化炉之气体氮化工艺操作方法：
1.渗氮前的模具必须是先经过正火或调质处理过的工件。
2.先用汽油和酒精擦洗工件表面，不得有锈斑、油污、脏物存在。
3.装入炉内后，对称拧紧炉盖压紧螺栓。
4.将炉罐和炉盖进水口通入冷却水进行循环水冷。
炉盖上管道外水套下端为进水，上端为出水，炉罐单独进水，单独排水，氮化炉炉盖所有水管可按低进高出原则串联，由一个口进水，一个口排水。
5.升温前应先送氮气排气，排气时流量应比使用时大一倍以上。
排气10分钟后，将控温仪表设定到150℃，自动加热开关拨向开，边排气边加热，150℃保持2h排气，再将控温仪表设定到530℃，把氨气流量调小，保持炉内正压，排气口有较小气流向上的压力，当炉温升到530℃时，恒温恒流渗氮3-20h，再将氨气压力调大一点，让排气维持适中压力，渗氮4-70h，再将氨气压力调小，退氮1-2h，切断电源，停止加热，给少量氨气，使炉内维持正压，待氮化炉炉温降到150℃以下方可停止供氨出炉。
盐浴液体氮化处理
宁波铁凝科技盐浴液体氮化(QPQ)工艺：一、盐浴液体氮化(QPQ)工艺：工件在570±10℃工作温度，在熔盐中将（硫）氮、碳等原子渗入工件表层，赋予工件超强耐磨、硬度高、耐腐蚀、变形小、抗疲劳等诸多性能。
熔盐本身是热载体和（硫）氮、碳原子活性原子，它与工件表面能充分接触，渗层及硬度均匀，稳定。
对于耐腐蚀性能要求高且光洁度要求▽8以上的工件，通常采用氮化后加氧化、抛光、再次氧化。
经NQPQ处理后的工件表面具有富氧氮化层，在保证耐磨、减摩、不变形、抗咬死和抗疲劳强度不变的同时，耐腐蚀性大幅提高，表面呈光亮黑色，美观、实用。
盐浴氮化前的工艺要求在盐浴氮化之前，复杂零件需进行在不低于580℃温度下正火并随后缓慢冷却的调质处理或采用高淬高回的前热处理工艺，补偿解决氮化后的轻微变形，精密零件处理前要在直径方向留有8±2μm的加工余。
二、盐浴液体氮化（QPQ）广泛应用于：1、应用的行业：汽车零部件、轻工机械、液压机械、齿轮、工具和模具制造等多种行业。
常用产品有：锯条、螺丝、曲轴、缸套、柱塞、缸塞环、发动机气门、齿轮、蜗杆、钻头、刀具、高强度紧固件、销轴、铝压铸模、铝挤压模、塑料模、缝纫机零件、电气动工具零件等……2、常用的材料：各种碳钢（20#、45#、40cr）高速钢（W6Mo5Cr4V2 、W18Cr4V、W12Cr4V4Mo）铸模钢热模氮化钢（3Cr2W8V H13 38CrMo1）不锈钢：1Cr13、2cr13、201、301、304、316、1Cr18Ni9Ti）球墨铸铁：QT20-60、QT400-17 、KmQTMn6各种材料硬度：碳钢、低合金钢：HV 500～700 铸铁：HV 500～800热模钢、铸模钢、冲模钢(Crl2型)：HV 700～1000各种不锈钢、耐热钢：HV 800～1100各种高速钢(淬火)：HV 950～1200三、盐浴液体氮化(QPQ)特点：1、硬度QPQ处理后的硬度和常规淬火、高频、渗氮等处理的硬度，它们的金相组织是不同的，QPQ处理的温度在570±10℃液体里，通过原子渗入钢材，原子和钢材结合在一起，从而提高产品表面硬度和耐磨效果，经QPQ处理后，中碳钢、高速钢等耐磨性可以达到常规淬火的20倍，渗碳淬火的10倍，离子渗氮的3倍，镀硬铬的5倍2、极小的变形：QPQ盐浴复合处理后工件几乎不变形，是变形最小的硬化技术，可以解决常规硬化方法及一些管材比较薄容易变形无法解决的硬化变形难题。
盐浴软氮化处理
盐浴软氮化处理介绍盐浴软氮化处理是一种金属材料表面处理方法，通过在高温下将金属材料浸泡在含有盐类和氨气的盐浴中，使金属表面形成一层氮化物保护膜，从而提高材料的硬度和耐磨性。
该方法在金属材料的制备和加工过程中具有广泛的应用。
盐浴软氮化处理的原理盐浴软氮化处理的原理是利用盐类和氨气在高温下反应生成氨气和金属盐的氮化物。
盐浴中的盐类和氨气会与金属表面进行反应，形成一层致密的氮化物保护层。
这层氮化物保护层具有较高的硬度和耐磨性，可以有效地提高金属材料的表面性能。
盐浴软氮化处理工艺步骤盐浴软氮化处理包括预处理、软氮化处理和后处理三个步骤。
预处理1.清洗：将金属材料浸泡在酸性或碱性清洗液中，去除表面的油污、氧化物和其他杂质。
2.退火：通过加热和冷却的过程，使金属材料内部的结构恢复到初始状态。
3.抛光：利用机械或化学方法对金属材料的表面进行抛光，使其光洁度提高，为软氮化处理做好准备。
软氮化处理1.盐浴制备：将适量的盐类和氨气加入盐浴槽中，控制盐浴的温度和浓度。
2.材料浸泡：将经过预处理的金属材料浸入盐浴中，保持一定的时间。
3.软氮化：在高温下，金属材料表面的金属和盐浴中的盐类和氨气发生反应，生成氮化物保护层。
4.控制时间：根据金属材料的性质和要求，控制软氮化处理的时间，以获得理想的表面性能。
后处理1.冷却：将软氮化处理后的金属材料从盐浴中取出，冷却到室温。
2.清洗：对软氮化处理后的金属材料进行清洗，去除盐类和其他杂质。
3.热处理：根据需要，对软氮化处理后的金属材料进行热处理，以消除内部应力和改善材料的性能。
4.检测：对软氮化处理后的金属材料进行各项性能和质量检测，确保达到要求。
盐浴软氮化处理的应用盐浴软氮化处理在金属材料的制备和加工过程中有广泛的应用。
以下是一些典型的应用领域：航空航天在航空航天领域，金属材料需要具备较高的硬度、耐磨性和耐腐蚀性能。
盐浴软氮化处理可以提高金属材料的表面性能，增加材料的使用寿命，同时提高航空器的安全性和可靠性。
气体氮化后进行氧化处理的工艺流程
气体氮化后进行氧化处理的工艺流程标题：气体氮化后进行氧化处理的工艺流程摘要：气体氮化后进行氧化处理是一种常用的工艺流程，用于改善材料的表面性能和功能。
本文将深入探讨气体氮化和氧化处理的相关概念，并介绍该工艺流程的步骤、影响因素以及应用领域。
同时，笔者将分享个人对气体氮化后进行氧化处理的观点和理解。
导言：气体氮化和氧化处理是表面工程领域中常用的工艺，其主要作用是改善材料的机械性能、耐热性、耐腐蚀性等方面。
气体氮化通过将氮气注入材料表面，使硬度增加、耐磨性提高，并且能够形成氮化物层。
而在气体氮化后进行氧化处理，则可以进一步增强材料的耐腐蚀性和耐热性，并且使材料表面出现氧化物层。
本文将详细介绍气体氮化后进行氧化处理的工艺流程，以及其在不同领域的应用。
段落一：气体氮化的工艺流程和影响因素气体氮化是通过将氮气与材料表面发生反应，形成氮化层的工艺。
氮化工艺的步骤包括清洗材料表面、预处理、氮化反应和冷却。
在氮化反应中，温度、气氛、时间等因素都会影响氮化层的形成和性能。
温度过高可能导致材料变脆，而温度过低则可能影响氮化层的质量。
气氛的选择也很重要，常见的气氛有氨气和氮气等。
此外，氮化反应的时间也需要根据材料和要求进行合理确定。
段落二：气体氮化后进行氧化处理的步骤和作用机理气体氮化后进行氧化处理是在氮化层表面形成氧化物层的工艺。
氧化处理的步骤主要包括清洗、预处理、氧化反应和后处理。
清洗和预处理的目的是除去氮化反应残留物和提供良好的氧化反应界面。
氧化反应时，材料表面与氧气反应，形成氧化物层。
氧化处理可以提高材料的耐腐蚀性、耐热性和电绝缘性等。
氧化层的厚度和性能受到氧化反应条件的控制，包括温度、氧气浓度和处理时间等。
段落三：气体氮化后进行氧化处理的应用领域气体氮化后进行氧化处理的工艺在多个领域有着广泛的应用。
例如，在汽车制造行业中，该工艺可用于增强汽车发动机的耐磨性和耐高温性能。
在电子领域，气体氮化和氧化处理可以用于改善电子元件的可靠性和耐高压性能。
真空氮化工艺
真空氮化工艺真空氮化工艺是一种在真空环境下进行的氮化处理工艺。
氮化是指将金属材料置于氮气氛围中，通过热处理使其表面形成一层氮化物层，从而提高材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性能。
真空氮化工艺是氮化工艺中的一种特殊方法，它通过在真空条件下进行氮化处理，能够更好地控制氮化过程，提高氮化效果。
真空氮化工艺主要包括以下几个步骤：材料准备、真空处理、氮化处理和后处理。
材料准备是真空氮化工艺的第一步。
在进行真空氮化处理之前，需要对待处理材料进行准备工作。
这包括清洁材料表面，移除表面的油污和氧化物，以保证氮化处理的质量和效果。
接下来，是真空处理阶段。
真空处理是指将待处理材料放入真空炉中，通过抽取真空将炉内的气体排出，形成一定的真空环境。
真空处理的目的是为了去除材料表面的氧化物，减少氮化过程中的氧污染。
然后，是氮化处理阶段。
在真空环境下，通过向炉内通入氮气，使氮气与材料表面发生反应，形成氮化物层。
氮化物层能够显著提高材料的硬度和耐磨性，增强材料的机械性能。
在氮化处理过程中，需要控制氮气的流量、温度和处理时间，以确保氮化层的质量和厚度。
是后处理阶段。
在氮化处理完成后，需要对材料进行冷却和清洁处理。
冷却可以通过将材料从炉中取出并放置在适当的环境中进行。
清洁处理是为了去除氮化处理过程中产生的残留物和杂质，以保证材料的表面质量。
真空氮化工艺具有许多优点。
首先，真空氮化可以在低温下进行，减少了材料的热变形和变色问题。
其次，真空氮化可以有效地去除氧化物，减少氮化过程中的氧污染，提高氮化层的质量。
此外，真空氮化还能够实现快速均匀的氮化处理，提高生产效率。
真空氮化工艺是一种在真空条件下进行的氮化处理工艺。
它通过控制气氛和温度，能够提高材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性能。
真空氮化工艺具有许多优点，适用于各种金属材料的氮化处理。
三级窒化工艺+氮化
三级窒化工艺+氮化三级窒化工艺+氮化是一种常见的表面处理技术，广泛应用于材料科学、电子工程、化工等领域。
本文将从三级窒化工艺和氮化的概念、工艺流程、应用范围及优缺点等方面进行详细阐述，以帮助读者对该技术有更深入的了解。
一、三级窒化工艺三级窒化工艺是一种表面处理方法，通过在材料表面生成氮化物层，提高材料的硬度、耐腐蚀性、抗磨损性等性能。
三级窒化工艺的核心是将氮原子扩散到材料表面，产生与基体材料结合紧密的氮化物层。
1. 氮化的概念氮化是指将氮原子与其他原子结合形成化合物的过程。
氮化可以使材料表面形成硬度较高、耐磨损的氮化物层，从而提高材料的使用寿命和性能。
2. 三级窒化的原理三级窒化工艺的原理是利用高温处理、氮气等气体的作用，将氮原子扩散到材料表面形成氮化物层。
三级窒化工艺的关键是掌握合适的温度、时间和气氛等参数，以确保氮原子的扩散与材料表面的反应达到最佳效果。
3. 三级窒化的工艺流程三级窒化的工艺流程一般包括以下几个步骤：净化处理、预窒化处理、主窒化处理和后处理。
净化处理：将待处理材料进行清洗、酸洗等操作，去除表面的杂质和氧化物，保证材料表面的干净。
预窒化处理：将净化后的材料在气氛中进行加热处理，使材料表面形成一层薄薄的氮化物层，为后续的主窒化处理做好准备。
主窒化处理：在高温、氮气等气氛下，进行长时间的加热处理，使氮原子与材料表面反应生成厚的氮化物层。
该步骤是三级窒化工艺最重要的环节。
后处理：将主窒化处理后的材料进行淬火、退火等处理，消除工艺中产生的残余应力，提高材料的性能和稳定性。
4. 三级窒化的应用范围三级窒化工艺广泛应用于各个领域，如金属材料、陶瓷材料、涂层等。
在金属材料方面，三级窒化可以使不锈钢、钢材、钛合金等表面形成硬度较高的氮化物层，提高材料的抗腐蚀性、硬度和耐磨损性。
在电子工程领域，三级窒化可以用于制作电子元件的表面保护层，保护器件不受外界环境的侵蚀。
在化工领域，三级窒化可以用于制作化学反应器的内衬等部件，提高其抗腐蚀性和耐高温性能。
盐浴液体氮化(QPQ)工艺
盐浴液体氮化(QPQ)工艺：一、盐浴液体氮化(QPQ)工艺：工件在570±10℃工作温度，在熔盐中将（硫）氮、碳等原子渗入工件表层，赋予工件超强耐磨、硬度高、耐腐蚀、变形小、抗疲劳等诸多性能。
熔盐本身是热载体和（硫）氮、碳原子活性原子，它与工件表面能充分接触，渗层及硬度均匀，稳定。
对于耐腐蚀性能要求高且光洁度要求▽8以上的工件，通常采用氮化后加氧化、抛光、再次氧化。
经NQPQ处理后的工件表面具有富氧氮化层，在保证耐磨、减摩、不变形、抗咬死和抗疲劳强度不变的同时，耐腐蚀性大幅提高，表面呈光亮黑色，美观、实用。
盐浴氮化前的工艺要求在盐浴氮化之前，复杂零件需进行在不低于580℃温度下正火并随后缓慢冷却的调质处理或采用高淬高回的前热处理工艺，补偿解决氮化后的轻微变形，精密零件处理前要在直径方向留有8±2μm的加工余量。
二、盐浴液体氮化（QPQ）广泛应用于：1、应用的行业：汽车零部件、轻工机械、液压机械、齿轮、工具和模具制造等多种行业。
常用产品有：锯条、螺丝、曲轴、缸套、柱塞、缸塞环、发动机气门、齿轮、蜗杆、钻头、刀具、高强度紧固件、销轴、铝压铸模、铝挤压模、塑料模、缝纫机零件、电气动工具零件等……2、常用的材料：各种碳钢（20#、45#、40cr）高速钢（W6Mo5Cr4V2 、W18Cr4V、W12Cr4V4Mo）铸模钢热模氮化钢（3Cr2W8V H13 38CrMo1）不锈钢：1Cr13、2cr13、201、301、304、316、1Cr18Ni9Ti）球墨铸铁：QT20-60、QT400-17 、KmQTMn6各种材料硬度：碳钢、低合金钢：HV 500～700 铸铁：HV 500～800热模钢、铸模钢、冲模钢(Crl2型)：HV 700～1000各种不锈钢、耐热钢：HV 800～1100各种高速钢(淬火)：HV 950～1200三、盐浴液体氮化(QPQ)特点：1、硬度QPQ处理后的硬度和常规淬火、高频、渗氮等处理的硬度，它们的金相组织是不同的，QPQ处理的温度在570±10℃液体里，通过原子渗入钢材，原子和钢材结合在一起，从而提高产品表面硬度和耐磨效果，经QPQ处理后，中碳钢、高速钢等耐磨性可以达到常规淬火的20倍，渗碳淬火的10倍，离子渗氮的3倍，镀硬铬的5倍2、极小的变形：QPQ盐浴复合处理后工件几乎不变形，是变形最小的硬化技术，可以解决常规硬化方法及一些管材比较薄容易变形无法解决的硬化变形难题。
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氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化，软氮化是一种通俗的叫法，严格的讲，软氮化
是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗，主要特点是渗速快（2-4h），但渗层薄（一般在0.4以
下),渗层梯度陡，硬度并不低，如果是液体氮化，硬度甚至略高于气体氮化。
气体氮化可以做到深渗层，它的硬度梯度缓，比软氮化承受的载荷高，外观漂亮，缺
点是周期长，表面有脆性相，一般要有一道精加工（加工余量很小，一般1丝到2丝）。
辉光离子氮化有气体氮化的优点，在0.4㎜渗层以下，渗速比气体氮化快的多，而且
表面不会有脆性相，可以局部氮化，缺点是成本略高，对形状复杂或带长孔的工件效果不好。
变形方面应该是辉光离子氮化变形最小，实际中相差很小，很多时候几乎一样
氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化，软氮化是一种通俗的叫法，严格的讲，软氮化
是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗，主要特点是渗速快（2-4h），但渗层薄（一般在0.4以下),
渗层梯度陡，硬度并不低，如果是液体氮化，硬度甚至略高于气体氮化。
气体氮化可以做到深渗层，它的硬度梯度缓，比软氮化承受的载荷高，外观漂亮，缺
点是周期长，表面有脆性相，一般要有一道精加工（加工余量很小，一般1丝到2丝）。
辉光离子氮化有气体氮化的优点，在0.4㎜渗层以下，渗速比气体氮化快的多，而且
表面不会有脆性相，可以局部氮化，缺点是成本略高，对形状复杂或带长孔的工件效果不好。
变形方面应该是辉光离子氮化变形最小，实际中相差很小，很多时候几乎一样。
软氮化实质上是以渗氮为主的低温氮碳共渗，钢的氮原子渗入的同时，还有少量的碳
原子渗入，其处理结果与一般气体氮化相比，渗层硬度较氮化低，脆性较小，故称为软氮化。
1、软氮化方法分为：气体软氮化、液体软氮化及固体软氮化三大类。目前国内生产中应用
最广泛的是气体软氮化。气体软氮化是在含有活性氮、碳原子的气氛中进行低温氮、碳共渗，
常用的共渗介质有尿素、甲酰胺、氨气和三乙醇胺，它们在软氮化温度下发生热分解反应，
产生活性氮、碳原子。活性氮、碳原子被工件表面吸收，通过扩散渗入工件表层，从而获得
以氮为主的氮碳共渗层。
气体软氮化温度常用560-570℃，因该温度下氮化层硬度值最高。氮化时间常为2-3小
时，因为超过2.5小时，随时间延长，氮化层深度增加很慢。
2、软氮化层组织和软氮化特点：钢经软氮化后，表面最外层可获得几微米至几十微米的白
亮层，它是由ε相、γ`相和含氮的渗碳体Fe3（C，N）所组成，次层为的扩散层，它主要是
由γ`相和ε相组成。
软氮化具有以下特点：
(1)、处理温度低，时间短，工件变形小。
(2)、不受钢种限制，碳钢、低合金钢、工模具钢、不锈钢、铸铁及铁基粉未冶金材料均可
进行软氮化处理。工件经软氮化后的表面硬度与氮化工艺及材料有关。
3、能显著地提高工件的疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性。在干摩擦条件下还具有抗擦伤和抗
咬合等性能。
4、由于软氮化层不存在脆性ξ相，故氮化层硬而具有一定的韧性，不容易剥落。
因此，目前生产中软氮化巳广泛应用于模具、量具、刀具（如：高速钢刀具）等、曲
轴、齿轮、气缸套、机械结构件等耐磨工件的处理。
与渗氮区别主要是：
1.在一定温度下向试件表面渗入氮、碳，以渗氮为主，但非单纯渗氮。
2.处理时间比氮化短。
3.其表面白层相比渗氮白层而言脆性要小。
4.软氮化应用的材料比较广泛。
5软氮化比普通氮化周期短，温度略低，因此变形更小，但硬度和氮化层厚度略差，且气体
软氮化无毒
1，硬氮化：学名‘渗氮’，也有人称为常规氮化。渗入钢表面的是单一的‘氮’元素，在
方法上有气体法和离子法等。对于结构零件通常选用的钢种为含铬、钼、钛、铝等合金元素
的专用钢，也有在其它钢种上进行渗氮的，例如不锈钢、模具钢等。渗氮处理的温度通常在
480～540℃范围（既要保持工件的心部的调质硬度又要使渗氮层的硬度达到要求值），处理
的时间按照要求深度不同，一般为15～70小时，甚至更长。渗氮的着眼点是希望获得较深
厚度（0.1～0.65mm,也有要求更深一些的）具有高硬度的呈弥散状的合金氮化物层（即扩散
层），对于出现外表层的化合物层（白亮层）则希望尽可能的浅簿，甚至希望没有。
2，软氮化：学名‘氮碳共渗’，早期把苏联（俄罗斯）的液体法翻译为‘低温氰化’。
现在国内流行的有气体法、无（低）毒液体法和离子法。渗入钢表面的元素以‘氮’为主，
同时添加了‘碳’。碳的加入使表面化合物层（白亮层）的形成和性能得到某些甚至是明显
的改善。这里要强调一下，和渗氮不同的地方是：氮碳共渗的着眼点是希望获得一定厚度（一
般为10～20μm，也有要求20μm以上的，目前实验室里据称在碳素钢上曾经达到的厚度为
110μm）硬度高、脆性小、没有或很少疏松等性能优良的白亮层，至于次表面的扩散层，按
照钢种和使用要求不同虽然有时需要作某些调整，但处于次要地位了。氮碳共渗的适用广泛，
几乎覆盖所有常用钢种和铸铁。以碳素钢为例，按照氮碳共渗处理的温度分为铁索体氮碳共
渗（520～590℃）和奥氏体氮碳共渗（600～720℃），处理的时间一般为2～6小时，前者获
得的白亮层为铁氮化合物，后者快冷后在铁氮化合物层的下面还有一层含氮奥氏体＋马氏体
层（5～12μm）。为了增强和改善白亮层的性能，我国的热处理工作者还采用了在渗氮的同
时又单独或组合添加硼、氧、硫、稀土等元素，做了大量的工作，并且大都不同程度的取得
看得出来的效果。这种探索，至今方兴未艾，是热处理工作者孜孜以求的热点之一。
3，‘软氮化’含义不是指获得的硬度比所谓的‘硬氮化’的硬度低，而是含有简便、
省事、费用低的意思。
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