全网最优流水线的基本知识与排拉方法

1. 直接决定了整条生产线的最终产出 1. 确保这些工位按计划不多不少地投入物料
投料工位
2. 若投入时多时少, 必会造成最终产 出的起伏波荡
2. 确保这些工位均匀地投入物料
拉平衡率%
标准时间
工位数
循环时间
个/小时
新标准时间
66.66
13
6
600
78
72.2
12
6
600
72
78.8
11
6
60
66
10
生产效率% 100 108 118
11
工位号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
周期时间
5
5
5
5
5
5
4
5
5
5
3
6
5
4
3
2
分解，合并，消除，重组
1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
节拍= 6 s 拉平衡率 = (5+5+5+5+5+5+4+5+5+5+3)/(5*11)=94.5%
10
11
12
拉平衡率%
66.66 72.2
标准时间
工位数
循环时间
13
6
12
6
个/小时
600 600
新标准时间
78 72
生产效率%
100 108
工位号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11
循环时间
4
5
6
4
6
5
4
4
6
6
2
6
5
4
3
2
原工位9与110再合并0123
4
5
6
7
8
9
节拍= 6 s 拉平衡率 = (4+5+6+4+6+5+4+4+6+6+2)/(6*11)=78.8%
9月
10月
11月
其他2-5% 间接工时5%
转拉5% 不平衡 8-15%
生产效率 70-80%
流水线岗位识别
投料工位 瓶颈工位
这些工位使用的是来自仓库的原材料或来自生产线以外的半 成品
这些工位的正常产能是整条生产线中相对较低的.需要注意的 是, 瓶颈是一个与产量要求有关的相对概念, 从绝对概念上讲, 生产线不可能达到100%的平衡, 因此也永远会存在瓶颈现象. 在一定的合格率, 工位+工人的效率, 以及确定的操作方法下, 只要一个工位能满足产能要求, 我们就不能称它为瓶颈工位, 尽管从绝对概念上讲它确是一个瓶颈
（3）生产线补进新手时，因新手对工作不熟悉，熟练度不 足，因此，在配置上尤其要注意，防止造成巨大的不平衡使 产量大幅下降，同时对新手造成过大的工作压力
二、生产线排拉要求
产线效率损失在哪里？
100.00%
X线生产效率趋势图
90.00% 80.00%
77.50%
79.40%
84.50%
79.90%
70.00% 8月
拉平衡率% 66.66
标准时间
工位数
循环时间
13
6
个/小时 600
新标准时间 78
生产效率% 100
工位号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
循环时间
4
5
6
4
6
5
4
4
3
3
6
2
6
5
4
3
原工位3与
2
4合并
1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
节拍= 6 s 拉平衡率 = (4+5+6+4+6+5+4+4+3+3+6+2)/(6*12)=72.2%
11
5
720
55
100
13
4
900
52
生产效率%
100 108 118 142 150
生产线平衡的改善原则方法
1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序 分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；
2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；
3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产 品成本也随之下降；
流水线的基本知识与排拉 方法
张老师 2016.03.09
一、产线的平衡
产线的专业术语：
节拍：是指连续完成相同的两个产品（或两次服务， 或两批产品）之间的间隔时间。 瓶颈：一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈 “。 空闲时间：是指工作时间内没有执行有效工作任务 的那段时间，可以指设备或人的时间。
产线平衡率高的优点： 1、提高作业员及设备夹具的工作效率；
2、单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人 均产量）；
3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；
4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产 应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；
5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作 分析、规划分析、搬运分析、时间分析等全部IE手 法，提高全员综合素质。
4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况 下容易拉平衡；
6、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。
改善的注意事项
（1）生产线的管理人员，对一些改善技法缺乏了解，一旦 出现不平衡的状态，习惯用人员增补来弥补，这是一个不动 脑筋的做法，不足为取。
（2）除了上面介绍的技法以外，也可以对材料、零部件、 设计方法进行检讨，看是否有缩短工时的可能。
5
4
3
2
1
0
1
2
3
4
5
6
4
4
4
4
4
4
4
4
7
8
9
10
11
12
13
节拍= 6 s 拉平衡率 = (4+4+4+4+4+4+4+4+4+4+4+4+4)/(4*13)=100%
拉平衡率%
工位数
标准时间 循环时间
个/小时
新标准时间
66.66
13
6
600
78
72.2
12
6
600
72
78.8
11
6
60
66
94.5
产线编制与平衡分析：
工位号
Cycle Time 节拍
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 4 5 3 3 465 44 33 6 2
6
5
4
3
2
1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
节拍= 6 s 拉平衡率 = (4+5+3+3+4+6+5+4+4+3+3+6+2)/(6*13)=66.66%
生产线平衡分析： （1）岗位名称：指本产线的某一工位名称或代号；
（2）标准时间：指作业指导书上所要求的作业时间；
（3）实测时间：指作业者完成操作的实际时间；
（4）节拍：根据生产计划量所得出的一个工程所需 时间；
（5）不平衡率：是指生产线各工程工作分割的不均 衡度。
(6)标准工时 =实测时间的平均值*(1+宽放系数）
拉平衡率%
66.66 72.2 78.8 94.5
标准时间
工位数
循环时间
13
6
12
6
11
6
11
5
个/小时
600 600 600 720
新标准时间
78 72 66 55
10
生产效率% 100 108 118 142
11
工位号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Cycle Time 循环时间
4
4
4
4
4
6
关键工位
节拍工位 过剩工位 维修工位
这些工位的操作水平对产品的质量有重大影响, 若不引起特 别注意就会造成合格率大幅下降, 大量QA退机, 或大量客户退 机
这些工位一般为一些关键件投入工位或关键件汇合组装工位
这些工位的产能远高于整条生产线的水平
指维修位和拆机位, 不论它是否是一个专职工位
不同性质的工位及对策（1）