光学镜片加工工艺
光学镜片加工流程
光学镜片加工流程光学镜片是光学仪器中不可或缺的一部分，它的加工对于光学仪器的性能和精度有着至关重要的影响。
下面将详细介绍光学镜片的加工流程。
首先，光学镜片的加工需要进行材料的选择。
常见的光学镜片材料有光学玻璃、晶体和塑料等。
不同的材料有着不同的特性，因此在选择材料时需要根据具体的使用要求和加工难度进行综合考虑，以确保最终产品的性能和质量。
接下来是光学镜片的粗加工。
粗加工是指在材料初始加工阶段对光学镜片进行初步成型。
这一阶段通常采用机械加工或者化学加工的方式，通过切削、磨削、抛光等工艺，将材料加工成初步形状，并且去除表面的粗糙度，为后续的精加工做好准备。
然后是光学镜片的精加工。
精加工是在光学镜片经过粗加工后，对其进行精细加工和表面处理。
这一阶段需要采用高精度的加工设备和工艺，如光学加工机床、超精密磨削机等，以确保光学镜片的表面精度和光学性能达到要求。
在精加工过程中，需要严格控制加工参数，避免产生划痕、气泡和其他缺陷，保证光学镜片的质量。
最后是光学镜片的表面处理。
表面处理是指对光学镜片表面进行涂膜、镀膜或者抛光处理，以提高其光学性能和耐磨性。
不同的应用场景需要不同的表面处理方式，因此在进行表面处理时需要根据具体要求选择合适的工艺，以确保最终产品的性能和稳定性。
总的来说，光学镜片的加工流程包括材料选择、粗加工、精加工和表面处理四个主要阶段。
在每个阶段都需要严格控制加工参数，保证加工质量和稳定性。
只有这样，才能生产出高质量的光学镜片，满足不同光学仪器的需求。
光学镜片生产工艺
光学镜片生产工艺光学镜片是一种广泛应用于眼镜、相机、显微镜等光学设备中的关键部件。
其生产工艺的精密性和复杂性对于镜片的质量和性能起着决定性的作用。
本文将介绍光学镜片的生产工艺，包括材料的选择、加工工艺以及常见的光学镜片制造方法。
一、材料的选择光学镜片的材料选择对于镜片的光学性能和使用寿命有着至关重要的影响。
常见的光学镜片材料包括玻璃和塑料。
玻璃材料具有较高的折射率和透过率，适用于高精度光学镜片的制造。
塑料材料则具有较低的成本和较高的抗冲击性能，适用于一些低成本的光学镜片。
二、加工工艺1. 切割：将材料切割成所需尺寸的坯料。
切割工艺的精确度和平整度直接影响到后续加工工艺的实施。
2. 磨削：通过磨削工艺将切割好的坯料进行修整和精加工。
磨削工艺的精度和表面质量对于光学镜片的成像质量有着重要的影响。
3. 抛光：在磨削工艺后，使用抛光工艺进一步提高镜片的表面光洁度和平整度。
抛光工艺通常采用机械抛光和化学抛光两种方法。
4. 镀膜：针对特定的光学要求，通过镀膜工艺在镜片表面镀上一层薄膜，以改善镜片的透过率、反射率等光学性能。
三、光学镜片制造方法1. 球面镜片制造方法：球面镜片是最常见的一种光学镜片，其制造方法相对简单。
首先，选择适当的材料进行切割成圆形坯料，然后进行磨削和抛光工艺，最后进行镀膜。
2.非球面镜片制造方法：非球面镜片是近年来发展起来的一种新型光学镜片，其表面形状不再是球面，而是根据特定的光学要求设计的。
非球面镜片的制造方法相对复杂，常见的方法有以下几种：(1) 数控加工：利用数控机床进行精密的加工，根据设计的非球面曲线进行切削和抛光。
(2) 压制法：将热塑性材料加热至软化状态，然后通过模具进行压制，使其形成非球面镜片的形状。
(3) 电解抛光：利用电解抛光的原理，在电解液中加工镜片，通过控制电解液的浓度和电流密度，实现非球面镜片的精密加工。
四、光学镜片的质量控制光学镜片的质量控制是生产过程中至关重要的一环。
光学低抛工艺
光学低抛工艺光学低抛工艺是一种常用于光学镜片制造的加工工艺。
它具有高精度、高效率和低成本等优点，在光学器件制造领域得到广泛应用。
光学低抛工艺是指在光学镜片的制造过程中，将光学镜片放置在特定的加工设备上，通过旋转和倾斜的方式，将砂轮进行低抛运动，以达到对光学镜片表面进行精细加工的目的。
这种工艺可以有效地去除光学镜片表面的缺陷和残余杂质，提高光学镜片的光学性能和质量。
光学低抛工艺的主要特点是加工过程中砂轮与光学镜片之间的接触力较小，从而减小了表面的热变形和应力集中，保证了加工后的光学镜片具有较高的平整度和表面质量。
同时，由于砂轮与镜片的接触面积较大，加工效率也得到了显著提高。
在光学低抛工艺中，选择合适的砂轮材料和加工参数对加工效果至关重要。
砂轮的选择应考虑到其硬度、粒度和结构等因素，以满足不同镜片材料和加工要求的需要。
加工参数包括转速、进给速度和低抛角度等，需要根据具体情况进行调整和优化，以获得最佳的加工效果。
光学低抛工艺的应用范围广泛，包括光学镜头、光学棱镜、光学滤光片等光学器件的制造。
在高精度光学系统中，光学低抛工艺可以用于制造具有高平整度和高表面质量要求的光学元件，从而提高整个光学系统的性能和可靠性。
与传统的光学加工方法相比，光学低抛工艺具有许多优势。
首先，光学低抛工艺可以实现对光学镜片表面的全面加工，不仅可以去除表面的缺陷和杂质，还可以修复镜片的形状和轮廓。
其次，光学低抛工艺具有高效率和低成本的特点，可以大幅提高生产效率和降低制造成本。
此外，光学低抛工艺还可以适应不同形状和材料的光学镜片加工需求，具有很强的灵活性和适应性。
尽管光学低抛工艺在光学器件制造中具有广泛应用前景，但仍然存在一些挑战和问题需要解决。
例如，加工过程中可能会产生研磨痕迹和残余应力，影响光学镜片的表面质量和性能。
此外，光学低抛工艺还需要进一步优化和改进，以满足日益增长的光学器件制造需求。
光学低抛工艺是一种重要的光学镜片制造工艺，具有高精度、高效率和低成本等优点。
光学镜片生产工艺
光学镜片生产工艺光学镜片生产工艺是指在光学仪器制造过程中，对镜片进行加工和制造的一系列工艺和流程。
镜片是光学仪器中重要的光学元件，其质量好坏直接影响到光学仪器的成像质量。
下面将介绍光学镜片生产工艺的主要步骤和要点。
一、材料选择光学镜片的材料选择十分重要，常见的材料有光学玻璃、石英玻璃、塑料等。
不同的应用场景和要求，需要选择不同的材料。
材料的选择要考虑透光性、折射率、色散性、热稳定性等因素。
二、制备镜片坯料镜片坯料是制造光学镜片的基础，其制备过程主要包括原料熔化、坯料制备和坯料成型。
原料熔化是将选定的材料加热至熔化状态，然后冷却凝固成坯料。
坯料制备是对坯料进行切割、研磨和抛光等处理，使其达到所需的形状和表面质量。
坯料成型是利用模具将坯料压制成所需的形状。
三、精加工精加工是对镜片进行最终加工和修饰的过程，包括研磨、抛光和镀膜等环节。
研磨是利用研磨材料对镜片表面进行磨削，以去除表面的瑕疵和不均匀性。
抛光是在研磨的基础上，利用抛光剂对镜片进行进一步的加工和修饰，使其表面光滑度更高。
镀膜是将一层或多层薄膜沉积在镜片表面，以改变其光学性能，如增强透光性或减少反射。
四、质检和测试在光学镜片生产工艺的每个环节中，都需要进行严格的质检和测试。
质检是对镜片的外观、尺寸、光学性能等进行检验，以确保其质量符合要求。
测试是利用光学仪器对镜片的透光性、折射率、色散性等性能进行测试，以验证其光学性能是否满足设计要求。
五、清洁和包装清洁是镜片生产工艺中非常重要的一步，任何污染物都会影响镜片的光学性能。
清洁过程包括去除尘埃、油污和指纹等，常用的清洁方法有气体吹扫、超声波清洗和纯水冲洗等。
清洁后，镜片需要进行包装，以保护其表面不受损坏和污染。
光学镜片的生产工艺需要高精度的机器设备和熟练的操作技术。
在每个环节中，都需要严格控制各项工艺参数，以确保镜片的质量和性能。
同时，还需要不断进行工艺改进和创新，以满足不同领域对光学镜片的需求。
光学镜片生产工艺是一项综合性的工艺，涉及材料选择、坯料制备、精加工、质检和测试等多个环节。
光学加工工艺简述
一：光学冷加工工序
2）铣磨： 去除镜片表面凹凸不平 的气泡和杂质，起到成 型作用
一：光学冷加工工序
3）精磨： 将铣磨出来的镜片 的破坏层给消除掉, 固定R值
一：光学冷加工工序
4）抛光： 将精磨镜片在一次抛光,这道工序主要是把 外观做的更好，光洁度在这一步确定下来
一：光学冷加工工序
5）清洗：将抛光过后的镜片表面的抛光粉清 洗干净
1）光学样板： 第一次生产某种球面镜，需要生产它的光学样板及 对板，光学样板一定要保证非常高的精确度
光学样板允许误差 R A级误差 B级误差
0.5~5mm
5~10mm 10~35mm 35~350mm 1000~40000
0.5um
1um 2um 0.02% 0.003%
1um
3um 5um 0.03% 0.005%
8：涂墨或喷黑漆, 为防止镜片边缘反光在其外 圆或未抛光区域涂上一层黑墨，一般使用光 学专用无尘净化黑漆涂笔，但对于一些面积 较大区域则需要专用喷涂工具
一：光学冷加工工序
9：将2个R值相反的镜片用胶将其联合，此步 骤可在步骤8之前或之后作，多数情况下是 正负透镜胶合。一般采用光敏胶胶合。
二.光学冷加工的一些常识
光学加 此步骤一般由材料供应商完成，对于普通镜 片或圆形窗口，光学加工厂收到的一般是圆 柱料，圆柱直径比完工件直径大1~2mm， 光学工厂再对此圆柱进行切割，切成一个个 毛坯片，中心厚度也要比完工件大一些，具 体大多少视光洁度要求而定，此步骤造成的 材料浪费主要由刀口宽度决定
二.光学冷加工的一些常识
2）工装及成盘 第一次生产某种球面镜，除了光学样板，还 需要生产一整套工装，即在铣磨，精磨，抛 光每一步都需要的砣子，精度也越来越高， 在抛光过程用的工装精度最高，工件镶在这 样的工装上，不同R及外径的工件决定最终 成盘数量
镜片加工的一般流程
芯取(DC)
将研磨后两个面的曲率中心（光轴）与芯取机 （镜片外圆的切削机械）的回转轴合致
镀膜(CO)
第4道就是清洗,是将抛光过后的镜片将起表面的抛光粉清洗干净. 双凹镜片: 先加工S面 6装有成品镜片的盘子要加盖； 第4道就是清洗,是将抛光过后的镜片将起表面的抛光粉清洗干净. 那时候的玻璃极不均匀，多泡沫。 第1道：铣磨,是去除镜片表面凹凸不平的气泡和杂质,(约0. 第6道就是镀膜,是将有需要镀膜镜片表面镀上一层或多层的有色膜或其他膜 。 加工治工具及检具:荒折夹具、KCG夹具、夹具套环、 荒折砥石、量圈、归零镜片、偏肉检具、千分表等。 在空化现象中氯泡闭合时形成超过１０００个大氯压的瞬间高压，连续不断產生瞬间高压，就象一连串小爆炸不断地轰击被清洗的物 体表面，使物体表面及缝隙中的污垢迅速剥离达到高质量、高效率的清洗目的。 第3道就是抛光工序,是将精磨镜片在一次抛光,这道工序主要是把外观做的更好。 4加工顺序: 超声波的物理作用：由超声波发生器内的电路振谐產生高於20kHZ的超声波功率信号，通过换能器的逆压效应转换成高频的机械振荡 ，再以振动的形式辐射到清洗介质中，超声波在清洗介质中疏密相间地向前辐射，使液体中產生数以万计的微小氯泡，这些微小氯泡 是在超声波纵向传播的负压区形成及生长，而在正压区迅速闭合,这种微小氯泡的形成、生长、迅速闭合的现象称為空化现象。 然后经长时间缓慢地降温，以免玻璃块产生内应力。 双凸镜片:先加工D面 4搬动装有镜片的盘子或篮子时，须从底部托起，高度不可过肩，搬动时须看清前面的状态； 受入检(KX65) →荒折(CG) →砂掛(SC) →研磨(PO) →洗净(WC) →芯取(DC) →镀膜(CO) →粘合(CA) →涂墨(PB) → QA 出荷检(KX65) → 包装出荷 冷却后的玻璃块，必须经过光学仪器测量，检验纯度、透明度、均匀度、折射率和色散率是否合规格。 双凸镜片:先加工D面 一凹一平镜片: 先加工平面加工余量:单面0. 加工原理及加工工艺:范成法加工，用固著磨料的金刚石 研磨玻璃 4加工顺序: 7从旧品先加工，先进先出； 4加工顺序: 加工治工具及检具:荒折夹具、KCG夹具、夹具套环、 荒折砥石、量圈、归零镜片、偏肉检具、千分表等。 一凸一凹镜片:先加工凸面 第6道就是镀膜,是将有需要镀膜镜片表面镀上一层或多层的有色膜或其他膜 。 4搬动装有镜片的盘子或篮子时，须从底部托起，高度不可过肩，搬动时须看清前面的状态； 一凹一平镜片: 先加工平面加工余量:单面0. 一凸一平镜片: 先加工凸面 第6道就是镀膜,是将有需要镀膜镜片表面镀上一层或多层的有色膜或其他膜 。
镜片的生产工艺
镜片的生产工艺
镜片的生产工艺是指将原材料加工而成镜片的过程。
常见的镜片生产工艺主要包括以下几个步骤：原料准备、球磨、抛光、打磨、涂膜和品检。
下面将对每个步骤进行详细介绍。
第一步，原料准备：选择合适的原材料，通常是光学玻璃或塑料材料。
原料要经过切割和去毛刺处理，确保尺寸和表面质量的符合要求。
第二步，球磨：使用球磨机将原料加工成球状，通过在球磨机中不断摩擦研磨，使镜片的表面变得光滑平整。
这一步骤是为了去除原料表面的凹凸不平和微小缺陷。
第三步，抛光：将球磨后的镜片放入抛光机中，通过高速旋转的抛光盘对其进行抛光。
抛光盘上涂有研磨剂，能够有效去除球磨过程中留下的划痕和瑕疵。
第四步，打磨：经过抛光后的镜片表面仍然存在微小的凹凸和粗糙度，需要进一步的打磨。
打磨机通常使用不同颗粒大小的研磨液体和研磨工具，逐渐去除表面的瑕疵，使其更加平整和光滑。
第五步，涂膜：镜片经过打磨后，需要进行涂膜处理以增加其光学性能。
涂膜可以使镜片具有更高的透光率、抗反射、防水、防紫外线等特性。
涂膜的工艺主要包括真空镀膜和溶液浸渍两种方式。
最后一步，品检：经过以上工艺的镜片需要进行严格的品质检验，确保其符合光学要求和外观要求。
品检包括光学性能测试、外观检查、硬度测试等。
合格的镜片会被进行包装和封装，然后出厂销售。
总结起来，镜片的生产工艺包括原料准备、球磨、抛光、打磨、涂膜和品检。
这些工艺的目的是使镜片表面平整光滑，具有良好的光学性能和外观。
通过严格的品质检验，确保生产出合格的镜片，并提供给消费者使用。
镜片制造工艺介绍
镜片制造工艺介绍镜片是光学仪器中不可或缺的组成部分，广泛应用于摄影、眼镜、显微镜、望远镜等领域。
镜片的制造工艺十分复杂，涉及多个环节和技术。
下面将对镜片制造的主要工艺进行介绍。
1.原材料选择：镜片制造的首要步骤是选择适合的原材料。
常用的镜片材料包括玻璃、塑料、陶瓷等。
不同的应用领域对镜片的要求不同，因此要根据具体需求选择合适的材料。
2.磨削和抛光：磨削是制造镜片的关键步骤，是将粗糙的原料加工成平滑曲面的过程。
磨削通常使用硬度较高的研磨材料进行，如金刚石。
抛光则是在磨削后进一步提高表面光洁度和质量。
3.研磨和拋光：研磨是将镜片加工到所需形状和精度的过程，常见的研磨方法有平面研磨和球面研磨。
拋光则是在研磨后进一步提高表面光洁度和平整度。
4.镀膜：为了改善镜片的透过率和反射率，提高其光学性能，通常需要进行镀膜处理。
镀膜的原理是将一层或多层特定材料沉积在镜片表面上，形成一定的膜层。
常见的膜层有增透膜、反射膜等。
5.验收和测试：制造好的镜片需要进行严格的验收和测试，以确保其品质符合要求。
常见的测试项目包括表面质量、平整度、透过率、反射率、焦距等。
6.快速成型技术：随着技术的发展，传统的镜片制造工艺已经无法满足一些特殊要求。
因此，快速成型技术逐渐应用于镜片制造中。
快速成型技术包括激光成型、光固化等，能够实现复杂形状的镜片制造。
总之，镜片制造工艺包括原材料选择、磨削和抛光、研磨和拋光、镀膜、验收和测试等环节。
这些环节都需要严格的操作和控制，以保证制造出高质量的镜片。
随着科技的进步，镜片制造技术也在不断创新，未来的镜片制造工艺将会更加高效和精确。
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目录光学冷加工工序----------------------------------------2 玻璃镜片抛光工艺--------------------------------------3 镜片抛光----------------------------------------------4 光学冷加工工艺资料的详细描述--------------------------5 模具机械抛光基本程序（对比）--------------------------7 金刚砂 -----------------------------------------------8 光学清洗工艺-----------------------------------------10 镀膜过程中喷点、潮斑(花斑)的成因及消除方法------------12 光学镜片的超声波清洗技术-----------------------------14 研磨或抛光对光学镜片腐蚀的影响-----------------------17 抛光常见疵病产生原因及克服方法-----------------------23 光学冷却液在光学加工中的作用-------------------------25光学冷加工工序第1道：铣磨,是去除镜片表面凹凸不平的气泡和杂质,(约0.05-0.08)起到成型作用.第2道就是精磨工序,是将铣磨出来的镜片将其的破坏层给消除掉,固定R值. 第3道就是抛光工序,是将精磨镜片在一次抛光,这道工序主要是把外观做的更好。
第4道就是清洗,是将抛光过后的镜片将起表面的抛光粉清洗干净.防止压克. 第5道就是磨边,是将原有镜片外径将其磨削到指定外径。
第6道就是镀膜,是将有需要镀膜镜片表面镀上一层或多层的有色膜或其他膜第7道就是涂墨,是将有需要镜片防止反光在其外袁涂上一层黑墨.第8道就是胶合,是将有2个R值相反大小和外径材质一样的镜片用胶将其联合. 特殊工序:多片加工(成盘加工)和小球面加工(20跟轴)线切割根据不同的生产工艺，工序也会稍有出入，如涂墨和胶合的先后次序。
玻璃镜片抛光工艺用抛光机和抛光粉或抛光液一起下进行抛光要设定抛光时间,压力等参数. 抛光后要立即进行清洗可浸泡,否则抛光粉会固化在玻璃上,会留有痕迹的.1.抛光粉的材料抛光粉通常由氧化铈、氧化铝、氧化硅、氧化铁、氧化锆、氧化铬等组份组成，不同的材料的硬度不同，在水中的化学性质也不同，因此使用场合各不相同。
氧化铝和氧化铬的莫氏硬度为9，氧化铈和氧化锆为7，氧化铁更低。
氧化铈与硅酸盐玻璃的化学活性较高，硬度也相当，因此广泛用于玻璃的抛光。
为了增加氧化铈的抛光速度，通常在氧化铈抛光粉加入氟以增加磨削率。
铈含量较低的混合稀土抛光粉通常掺有3－8的氟；纯氧化铈抛光粉通常不掺氟。
对ZF或F系列的玻璃来说，因为本身硬度较小，而且材料本身的氟含量较高，因此因选用不含氟的抛光粉为好。
2.氧化铈的颗粒度粒度越大的氧化铈，磨削力越大，越适合于较硬的材料，ZF玻璃应该用偏细的抛光粉。
要注意的是，所有的氧化铈的颗粒度都有一个分布问题，平均粒径或中位径D50的大小只决定了抛光速度的快慢，而最大粒径Dmax决定了抛光精度的高低。
因此，要得到高精度要求，必须控制抛光粉的最大颗粒。
3. 抛光粉的硬度抛光粉的真实硬度与材料有关，如氧化铈的硬度就是莫氏硬度7左右，各种氧化铈都差不多。
但不同的氧化铈体给人感觉硬度不同，是因为氧化铈抛光粉通常为团聚体。
当然，有的抛光粉中加入氧化铝等较硬的材料，表现出来的磨削率和耐磨性都会提高。
4. 抛光浆料的浓度抛光过程中浆料的浓度决定了抛光速度,浓度越大抛光速度越高。
使用小颗粒抛光粉时，浆料浓度因适当调低。
镜片抛光光学镜片经过研磨液细磨后，其表面尚有厚约 2–3 m 的裂痕层，要消除此裂痕层的方法即为抛光。
抛光与研磨的机制一样，唯其所使用的工具材质与抛光液(slurry) 不同，抛光所使用的材料有绒布 (cloth)、抛光皮 (polyurethane) 及沥青 (pitch)，通常要达到高精度的抛光面，最常使用的材料为高级抛光沥青。
利用沥青来抛光，是藉由沥青细致的表面，带动抛光液研磨镜片表面生热，使玻璃熔化流动，熔去粗糙的顶点并填平裂痕的谷底，逐渐把裂痕层除去。
目前抛光玻璃镜片所使用的抛光粉以氧化铈 (CeO2) 为主，抛光液调配的比例依镜片抛光时期不同而有所不同，一般抛光初期与和抛光模合模时使用浓度较高的抛光液，镜片表面光亮后，则改用浓度较稀的抛光液，以避免镜面产生橘皮现象(镜片表面雾化)。
抛光与研磨所用的运动机构相同，除了抛光的工具与工作液体不一样外，抛光时所需环境条件亦较研磨时严苛。
一般抛光时要注意的事项如下：抛光沥青的表面与抛光液中不可有杂质，不然会造成镜面刮伤。
抛光沥青表面要与镜片表面吻合，否则抛光时会产生跳动，因而咬持抛光粉而刮伤镜片表面。
抛光前必须确定镜片表面是否有研磨后所留下的刮伤或刺孔。
抛光工具的大小与材质是否适当。
沥青的软硬度与厚度是否适当。
抛光的过程中必须随时注意镜片表面的状况及精度检查。
透镜表面瑕疵的检查，因为检测的过程是凭个人视觉及方法来判断，所以检验者应对刮伤及砂孔的规范有深刻的认知，要经常比对刮伤与砂孔的标准样版，以确保检验的正确性。
光学冷加工工艺资料的详细描述（工艺过程老化）1. 抛光粉1.1 对抛光粉的要求a. 颗粒度应均匀，硬度一般应比被抛光材料稍硬；b. 抛光粉应纯洁，不含有可能引起划痕的杂质；c. 应具有一定的晶格形态和缺陷，并有适当的自锐性；d. 应具有良好的分散性和吸附性；e. 化学稳定性好，不致腐蚀工件。
1.2 抛光粉的种类和性能常用的抛光粉有氧化铈（CeO2）和氧化铁（FeO3）。
a. 氧化铈抛光粉颗粒呈多边形，棱角明显，平均直径约2微米，莫氏硬度7～8级，比重约为7.3。
由于制造工艺和氧化铈含量的不同，氧化铈抛光粉有白色（含量达到98% 以上）、淡黄色、棕黄色等。
b. 氧化铁抛光粉俗称红粉，颗粒呈球形，颗粒大小约为0.5～1微米，莫氏硬度4～7 级，比重约为5.2。
颜色有从黄红色到深红色若干种。
综上所述，氧化铈比红粉具有更高的抛光效率，但是对表面光洁度要求高的零件，还是使用红粉抛光效果较好。
2. 抛光模层（下垫）材料 ) 常用的抛光模层材料有抛光胶和纤维材料。
2.1 抛光胶抛光胶又名抛光柏油，是由松香、沥青以不同的组成比例配制而成，用于光学零件的精密抛光。
2.2 纤维材料在光学工件的抛光中，若对抛光面的面形精度（光圈）要求不高时，长采用呢绒、毛毡及其它纤维物质作为抛光模层的材料。
3. 常用测试仪器光学零件的某些质量指标，如透镜的曲率半径、棱镜的角度，需要用专门的测试仪器来测量。
常用的仪器有：光学比较侧角仪、激光平面干涉仪、球径仪和刀口仪等。
4. 抛光在抛光过程中添加抛光液要适当。
太少了参与作用能够的抛光粉颗粒减少，降低抛光效率。
太多了，有些抛光粉颗粒并不参与工作，同时也带来大量液体使玻璃边面的温度下降，影响抛光效率。
抛光液的浓度也要适当，浓度太低，即水分太多，参与工作的抛光粉颗粒减少并使玻璃表面温度降低，因此降低抛光效率。
浓度太高，即水分带少，影响抛光压力，抛光粉不能迅速散步均匀，导致各部压力不等，造成局部多磨，对抛光的光圈（条纹）质量有影响。
而且单位面积压力减少，效率降低，抛光过程中产生的碎屑也不能顺利排除，使工件表面粗糙。
一般是开始抛光时抛光液稍浓些，快完工时，抛光液淡些，添加次数少些，这有利于提高抛光效率和光洁度。
另外，一般认为抛光液的酸度（pH值）应控制在6～8之间，否则玻璃表面会被腐蚀，影响表面光洁度。
在抛光过程中检查光圈（条纹）时，如不合格，可以通过调整抛光机的转速和压力、工件与模具（抛光机下盘）的相对速度、相对位移、摆速和羞怯抛光模层等方法进行修改。
a. 提高主轴转速，能增加边缘部位与上模接触区域的抛光强度。
经验证明，若速度过高，抛光表面温度升高，从而使抛光模层硬度降低，影响修改光圈（条纹）的效果。
b. 增加荷重以加大压力时，可提高整个抛光模和工件间接触区域的抛光强度，也将使抛光表面的温度升高，降低抛光模层的硬度。
c. 加大铁笔（上盘主轴）的位移量，可使上盘的中间部位和下盘的边缘部位同时得到修整。
d. 加大摆幅长度，增加摆轴速度会使上盘的中间部位和下盘的边缘部位加速抛光。
e. 刮槽是减少开槽部分的压力承受面和摩擦面，因此抛光下盘在开槽部分的抛光效力降低。
反之，未开槽部分的抛光效力有所增大。
均匀开槽时，能使抛光下盘的流动性适合与工件表面的曲率。
同时，既能使抛光液含量增加，容易渗入抛光下盘面而增加抛光效力，又能减轻抛光机传动负荷。
综上所述，为了控制和稳定抛光条件，工作场地应保持较为稳定的温度（25°C左右）和湿度（相对湿度为60～70%）。
模具机械抛光基本程序（对比）模具要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。
而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。
机械抛光的一般过程如下：（1）粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。
常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。
然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。
一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。
许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。
（2）半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。
砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。
实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC 以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。
（3）精抛精抛主要使用钻石研磨膏。
若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。
9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。
接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。
精度要求在1μm以上（包括1μm）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。
若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。
灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。
金刚砂1891年，美国人阿切逊将粘土和焦炭混合后放在一个铁钵中，企图用电弧将碳转化为金刚石。