关键、特殊过程(关键、特殊工序)控制办法
关键工序与特殊过程管理制度
关键工序与特殊过程管理制度关键工序与特殊过程管理制度是为了确保生产过程中的可控性和质量稳定性而制定的管理制度。
在制造行业中，有些工序或过程对产品的质量和性能具有重要影响，称之为关键工序或特殊过程。
关键工序与特殊过程管理制度要求对关键工序和特殊过程进行严格控制和监督，确保其符合标准要求，并能够达到预期的效果。
1.确定关键工序和特殊过程：首先需要确定哪些工序或过程是关键的或特殊的，这需要根据产品的性质和特点以及生产过程中的风险来进行评估。
一般来说，关键工序是指对产品质量有重要影响的、不可更改或难以更改的工序，特殊过程是指对产品的一些性能进行特殊处理或加工的过程。
2.制定工序控制计划：对于关键工序和特殊过程，需要编制详细的工序控制计划，包括工艺参数、检验要求、设备要求等。
工序控制计划应该能够确保工序的可控性和稳定性，通过严格的操作规程和监控措施来保证质量的稳定。
3.设立工序控制点：在关键工序和特殊过程的各个环节上，设立相应的工序控制点，进行监控和检验。
这些控制点需要明确的标示出来，并通过标准化的工具和方法进行检测和记录，以确保工序的稳定性和一致性。
4.建立记录和追溯系统：关键工序和特殊过程的每一步操作都需要进行记录和追溯。
这些记录包括工序参数、检验结果、设备状态等信息，可以用于分析工艺过程中的异常情况，及时发现问题并采取措施进行纠正。
5.培训和评估：针对关键工序和特殊过程的操作人员，需要进行专门的培训，确保其对操作规程的理解和掌握。
同时，需要定期对操作人员进行评估，检验其对关键工序和特殊过程的控制和执掌情况，以确保质量管理的一致性和稳定性。
总结起来，关键工序与特殊过程管理制度通过对关键工序和特殊过程的严格控制和监督，确保产品生产过程的质量可控性和稳定性。
这不仅有助于提高产品的质量和性能，还能够提高制造企业的竞争力，增强消费者对产品的信心和满意度。
因此，在制造企业中，建立和完善关键工序与特殊过程管理制度是重要的管理措施。
关键工序和特殊过程的管理
关键工序和特殊过程的管理1.1.1关键和特殊过程的控制范围1.关键过程控制范围（1）施工要求高、过程质量不稳定或出现不合格频率较高的过程；（2）对产品质量特性有较大影响的过程；（3）原材料昂贵，出现不合格品后经济损失较大的过程；（4）其于人员素质、施工环境等方面的考虑，认为比较重要的其它过程。
2.特殊过程的控制范围（1）对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。
（2）国家住房和城乡建设部明文规定的危险性较大的分部分项工程。
1.1.2关键和特殊过程的识别1.项目部是关键和特殊过程控制的实施单位。
项目经理全面负责项目关键和特殊过程控制的管理，技术负责人具体负责技术管理和质量控制，项目相关管理人员、专业施工员具体实施关键和特殊过程的控制。
项目技术负责人组织及时编制关键部位控制及监测计划。
本工程关键部位控制及监测计划见表4.4-1。
表4.4-1关键部位控制及监测计划2.项目技术负责人编制关键和特殊过程的施工方案，施工方案编制内容方面，除满足一般方案的要求外，还应包括：（1）建立保证机构，明确管理人员职责分配，规定施工人员的配备和资格要求等。
（2）配备施工机具、测量设备。
（3）设置关键和特殊过程工序质量控制点；明确项目主要控制人员。
（4）制定过程参数，确定过程方法，规定过程条件，明确操作程序。
（5）明确各项工序的质量标准和检查方法。
3.项目在确定特殊过程的人员、设备、工艺文件等时，项目经理组织相关人员对其过程能力进行考察和确认。
4.项目技术负责人做好方案交底，专业工程师或施工员应向施工作业人员进行技术交底。
5.项目设备管理人员和计量管理人员应按照设备设施管理及测量设备控制的相关规定，完成施工设备的验收和测量设备的鉴定工作。
6.实施前，项目技术负责人组织项目相关管理人员进行技术复核，核查设备、器具的配备和鉴定情况、各级人员配备及资格情况，并完成相关的工艺评定或工艺测验并做好记录。
7.施工过程中，项目管理人员对人、机、料、法、环等影响质量的因素进行全面监控，必要时进行连续监控，并做好过程监控记录。
工程关键过程、特殊过程控制管理办法
工程关键过程、特殊过程控制管理办法第一章总则第一条为加强对关键过程、特殊过程的管理，使过程活动处于受控状态，确保施工过程零缺陷质量目标和低成本战略的有效实施，推行项目精细化管理。
第二章适用范围第二条本规定适用于公司管段内关键过程和特殊过程的施工生产、技术管理以及质量监控工作。
第三章职责第三条施工技术部在项目总工程师的指导下负责按照公司管理手册和程序文件要求和相关规定，识别、确定关键过程和特殊过程，编制作业指导文件，对过程实施控制。
第四条施工队负责按照作业指导文件规定及技术交底要求进行施工，并做好相关记录。
第四章规定和要求第五条关键过程规定1、关键过程的定义：关键过程是指对工程质量起决定性作用的过程。
一般包括形成产品质量重要特性的过程；精度要求高、费用比重大、施工难度大、质量波动大的过程。
2、常见关键过程分类（1）路基工程：控制测量、施工放线测量、土石方开挖、爆破施工、土石方路基填筑、排水工程、防护工程、软基处理等；（2）桥梁工程：控制测量、施工放线测量、基础工程、钢筋工程、模板工程、混凝土工程、钢结构制作、钢结构安装、钢结构防护、预制件吊装、台背回填等；3、关键过程的控制（1）施工技术部在项目总工程师的指导下必须在关键过程实施前期作好策划工作，策划内容包括：①明确过程实施必须满足的要求，包括业主对该过程实施的要求及实施中必须遵照执行的操作规程、技术标准、规范、规程及内部管理制度等，制定技术和管理措施，确保各项要求得到满足、各项规定有效落实；②根据内外部的要求，结合项目部的总目标，针对该过程设立控制目标；③为确保过程控制目标的实现，明确在过程实施中负责管理、监控、操作等人员的职责，及对人员能力、设备、材料等资源的要求；④确定应当进行的检验、试验、测量、验证等活动项目、频次、方法、合格标准、责任人等；⑤分析过程实施中可能会出现哪些异常情况、质量问题或在以往施工中以及其它项目施工中已多次出现的质量通病，针对这些潜在问题的原因制定预防措施。
关键工序和特殊过程及控制要求
温控
① 最高入模温度控制在28℃之内；
② 夏季温度较高，降低混凝土浇筑温度的措施：一是尽量采取夜间浇筑;二是对混凝土原材料进行预冷降温;
③ 为降低承台混凝土的水化热，在承台混凝土内设置冷却管；
④ 在承台水平轴线附近，冷却管之间的同一竖直断面典型高度位置埋设测温管，检验施工质量和温控效果；
⑤ 冷却管通水原则上不少于7天.
④ 钢套箱的拆除必须在专职安全员的监督指导下进行，所有在模板上操作的人员必须穿好救生衣、戴好安全帽、栓好安全绳、穿好防滑鞋,确保施工安全；
⑤ 钢套箱利用浮吊拆除：首先，浮吊在承台的横桥向抛锚定位，浮吊的吊机朝向承台，船头与承台边保持约2～3m左右的安全距离，运输驳船在浮吊的附近合适位置抛锚，抛锚具体位置基本上与安装钢套箱时一样，以便于钢套箱拆除下来后浮吊通过绞锚缆移船和转动浮吊臂杆就能将钢套箱放在运输驳船上.
③切割过程中多功能驳上的吊机必须吊住桩头，切割斜桩时先切割桩身腹侧，再切割背侧，并且在桩身背侧预留一段不切割,防止桩头倾倒伤人,由吊机将切割下来的桩头吊走.
承台
承台
钢套箱加工
① 钢套箱加工时，先按照钢套箱设计图用型钢等钢材制作侧板和底板的加工胎架，胎架的制作精度与钢套箱质量标准一致；
② 钢套箱每一分块加工完成经检查合格后，从加工胎架上吊下移到存放区，及时做防锈处理.
套箱拆除
① 承台混凝土强度达到设计强度的75%以上时，可安排拆除钢套箱；
② 钢套箱侧板按加工时的分块逐一拆除，钢套箱底板不拆除，但必须将伸出承台以外的部分割除，以确保承台外表美观；
③ 在拆除模板的过程中要按照要求进行，不得硬拉猛拽，更不得用撬棍敲或砸混凝土表面，避免对承台混凝土表面和模板造成破坏，并导致模板变形、受损;
特殊工序关键工序质量控制措施
关键工序、特殊工序质量控制措施一、对关键工序、特殊工序的定义；1.1原材料入库验收，机械性能测试，定义为关键工序。
1.2焊接、热处理入库验收、定义为特殊工序。
二、对关键工序、特殊工序的过程质量控制。
2.1 对关键工序的质量控制主要以“人员、机械、过程、方法”要素进行。
任何环节出了差错势必使产品质量达不到相应的要求。
故在关键过程控制中，对生产活动的几大要素的质量环节予以明确落实。
2.2 人的因素；生产活动中人的因素是关键，无论是基层员工还是管理层，其素质责任心的好坏将直接影响到产品输出质量。
因此对于人的因素质量保证措施是，要有计划的进行培训。
特殊工序操作人员要持证上岗。
对一些重要的岗位必须持续培训，并且每年要进行年终考核，以达到更高的要求。
安全带质量检验人员必须经过技术培训并按岗位要求进行资格认可.2.3 机械设备因素；合理高效的工装夹具，完好的设备是更好的完成产品过程的有力条件，故必须保证机械处于最佳状态，要有计划的进行保养、维修。
2.4 过程；在生产过程中对一些因素加以控制，依据产品特性的要求，对流程进行分析并确定特殊过程的范围，按《作业指导书》及《检验规范》的规定要求实施确认，规定工艺参数控制要求，对过程参数实施连续的监控。
当材料、过程参数改变、设备更新等情况下，应对过程再次确认。
2.5 方法在特殊工序过程中，必须制定合理的工艺流程，先进高效的加工方法，才能更好更快的完成生产任务。
只有建立良好的实施与监管体系，才能按设计要求完成产品的加工过程。
三、原材料入库验收3.1 原材料是产品的基本单位，故材料的优劣将直接影响到产品的质量。
所以材料入库前必须进行如下项目的检验。
3.2 金属材料表面不允许有裂纹、气泡、结疤、折叠与夹杂。
钢板不得有分层。
如还需要后期处理，加工后的表面不应有上述缺陷。
并应保证尺寸在公差范围内。
且平滑过渡无棱角。
3.3 织带类材料外观不允许有破边，带子无破边、断线、织疵、混纱、散丝、面料歪斜等有害缺陷。
特殊过程及关键工序控制程序.
特殊过程及关键工序控制程序.特殊过程及关键工序控制程序，这听起来有点复杂，咱就先从一个小故事说起吧。
有个小工厂，专门生产一种很精密的小零件。
这零件虽小，可要求高得很。
有一次，一批零件做出来，检测的时候发现好多都不合格，问题就出在生产过程中的某个环节没控制好。
这个环节呢，就是特殊过程或者关键工序中的一部分。
那啥是特殊过程呢？特殊过程就是那些结果不能通过后续的监视和测量加以验证的过程。
比如说焊接，焊接完了，从表面上看，好像都焊上了，但是内部有没有虚焊，有没有焊接缺陷，单从外观很难完全判断出来。
这时候就需要对焊接这个特殊过程进行特别的控制。
在焊接之前，得对焊接工人进行严格的培训，确保他们的技术过关，使用的焊接设备也得是经过校准的，焊接材料也得符合要求。
再说说关键工序。
关键工序就是对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性或成本等有着重大影响的工序。
还拿那个小零件来说，可能其中一道切削工序就是关键工序。
如果切削的精度不够，那这个零件就可能装不进最终的产品里，或者影响整个产品的运行。
对于关键工序，就得进行重点监控。
可以安排专门的质检员在这道工序旁边盯着，每加工几个零件就抽检一下，一旦发现问题，马上调整机器或者加工方法。
在实际的生产中，特殊过程和关键工序的控制程序有很多相通的地方。
都得先进行识别。
怎么识别呢？这就需要企业里的技术人员、生产人员还有质量管理人员一起坐下来研究。
根据产品的设计要求、以往的生产经验还有行业的标准来确定哪些是特殊过程，哪些是关键工序。
确定好了之后，就得制定详细的控制计划。
这个计划里包括对人员的要求，像刚才说的焊接工人要技术好。
还包括对设备的要求，设备要定期维护保养。
比如说数控机床，要是不定期保养，加工精度就会下降，这就可能影响关键工序的质量。
过程中的监控也很重要。
不能说制定了计划就不管了，得实时盯着。
一旦发现过程参数偏离了设定的范围，就得采取措施。
就像煮开水，设定的温度是100度，如果温度计显示温度开始下降或者过高了，就得调整火力，特殊过程和关键工序也是这个道理。
特殊过程关键工序控制计划
特殊过程、关键工序质量控制计划2015年12月20日特殊过程、关键工序质量控制计划1、水下灌注混凝土控制要点〔1〕对混凝土的技术要求：混凝土的坍落度18～22cm；含砂率采用40%～50%，水灰比宜用0.5～0.6；应尽量缩短灌注时间，连续作业。
〔2〕灌注设备的选择：导管的内径采用DN300mm；导管逐节安装，注意安放好橡胶垫圈，连接螺栓要对称拧紧，拧紧力均匀一致，以保证导管密封，施工前做闭水试验；首批混凝土灌注时，导管下口与孔底应留25～40cm的距离；导管埋入混凝土深度不得小于2m；导管顶端与储料漏斗相连处安装活门；导管在桩孔内要居中摆放。
〔3〕灌注混凝土：计算首批混凝土储备量满足灌注要求；首批混凝土用剪球阀泄放，泄放后，孔口溢出相当数量的泥浆；继续灌注混凝土，直至导管下端埋入混凝土中的深度达4m时，提升导管，然后再继续灌注混凝土；每次拆除导管后应保持下端被埋置深度不得小于2m，每次拆除导管前，其下端被埋置深度不得大于6m；导管提升时，应保持轴线竖直和位置居中，稳步提升；灌注过程中，应随时测探孔内砼高度，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升与拆除。
2、预应力X拉控制要点〔1〕原材料：预应力筋进场时应分批验收，验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格进行检查外，尚须按有关规定进行复检；预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能，足够的承载力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力的强度，安全地实现预应力X拉作业；锚具应满足X拉、补X拉与放松预应力的要求；夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能；锚具、夹具、千斤顶和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书检查其锚固性能差别、型号、规格与数量外，还应按有关规定进行复检；千斤顶在使用前需重新进行标定，预应力筋在搬运过程中要防止机械损伤和有害的锈蚀；锚具、夹具和连接器应设专人保管；预制箱梁采用塑料波纹管，施工前必须经过复检合格后方可使用。
关键工序、重要部位、特殊过程的质量控制措施
关键工序、重要部位、特殊过程的质量控制措施
2.建筑物沉降观测与结构变形观测质量控制措施
3.大体积混凝土工程质量控制措施
本工程各分区地下结构均有承台，单体尺寸较大；最小尺寸2200mm×3960mm,最大尺寸6800mm×7640mm，承台高度最高达3370mm，且B1区5段、B2区4段、B3区4段有一层地下
室。
大体积混凝土施工一次性浇筑量大，施工组织难度大，必须合理组织安排，保证混凝土连续浇筑，以避免产生冷缝，确保施工质量。
4.大面积混凝土楼地面结构质量控制措施
本工程机场大厅有大面积的混凝土地面，如何确保大面积混凝土地面施工质量是本工程控制的重点。
本工程拟采用激光整平机对整个施工过程质量进行控制。
5.钢管混凝土柱质量控制初步方案
本工程B区共设置钢管混凝土柱76个，柱体外径1600mm，根据钢管柱的标高不同，管壁厚度也随之变化，对施工造成一定的困难，同时也增加了对钢管柱施工质量的要求。
6.金属屋面质量控制措施。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
关键、特殊过程(关键、特殊工序)控制办
法
关键工序和特殊工序的控制办法
本文规定了制造企业在关键工序和特殊工序质量控制方面应遵循的基本原则和控制内容。
关键工序是对产品质量起决定性作用的工序，需要严密控制，而特殊工序是工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序，例如焊接和喷漆。
在关键工序和特殊工序的质量控制方面，应根据产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许使用不同的控制方法。
质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。
应从工序流程分析着手，找出各环节影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。
特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，
对关键环节进行重点控制。
应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。
制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。
关键工序和特殊工序操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。
所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。
必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。
在工作环境方面，应对尘埃、温度、湿度等进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
工艺规程和技术文件除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。
主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。
4.4 环境条件
为了确保生产过程的顺利进行，车间的环境条件必须满足工艺技术文件的要求。
这包括厂房内温度和湿度、冷却介质的温度和压力、压缩空气的压力以及施工现场的风速等。
此外，作业场所应配置有效的进、排风系统及安全技术措施，厂房空气中有害物质的最高浓度应符合TJ36的有关规定。
对于车间
中的重要噪声源设施，如通风机、鼓风机、空气压缩机等，应采取适宜的减噪或隔音措施，以控制车间的环境噪声在85dB
以下(脉冲声除外，但应进行适当控制)。
车间应有良好的自然
采光或照明，操作工位应有足够的照度。
含有害物质的废水、废气、废渣必须进行有效的净化处理，三废排放标准应符合国家对环境保护的有关规定。
车间应配置必要的安全、防护设施，作业场地必须遵守防火和技术安全制度的规定。
4.5 工艺材料
工艺材料是生产过程中不可或缺的重要组成部分。
为了确保生产质量，采购文件必须明确规定物品规格、材质和技术要求，并提出质量保证的要求。
重要工艺材料应严格按规定的技术要求择优定点采购。
采购部门选点时，必须经质量管理部门组织有关部门人员对供应厂进行质量考察，并经试用验证认可
后才能定点。
进厂工艺材料必须有制造单位的合格证明文件，重要材料必须按规定复验，无合格证或复验不合格的材料禁止入库和使用。
超过保管期限的材料必须按规定重新复验，办理延期使用文件，经审批后方可使用。
应提供符合使用要求的贮存场所和配套设施，并建立严格的保管、标志、发放、使用和回收制度。
使用中的各种材料必须按技术文件的要求进行定期分析，保证其成分在规定的范围内。
对于不符合技术要求的槽液和介质等，应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。
采用新牌号的重要工艺材料应进行试验及生产验证，提出试验验证报告，经主管部门组织鉴定审批后方可使用。
4.6 被加工物资
被加工物资是生产过程中需要加工的原材料、毛坯、半成品等。
这些物资必须符合技术文件的规定，并具有合格证明文件。
必要时需附有所要求提供的化学成分、机械性能及检测数据等技术资料，或进行抽查复验。
制定适用于本厂生产要求的外购物资标准，规定物资规格和技术要求，以及进厂入库的取样、检验项目和方法。
重要的外购物资应择优定点采购，并进
行进厂复验。
必要时，应对供应厂进行质量保证能力的考察和监督，并建立合格供方的技术质量档案。
4.6.4应该制定进料验证、入库、保管、标志和发放制度，并严格执行。
4.7工艺过程控制
4.7.1在加工前，操作人员应该熟悉工艺规程，严格按照
工艺规程进行各项准备工作，包括设备、材料、介质和环境条件的检查，进行各种预处理，工艺参数的试样验证等，并做好原始记录。
对于特殊的关键件，工艺人员应该向操作人员进行技术交底，以确保操作人员真正掌握工艺规程。
4.7.2应该严格按照工艺规程进行操作。
工件的装卡、摆放，工艺参数的调整，试样的抽取、检验和保管等应该根据不同物资的技术要求，按照工艺规程的有关条款执行。
4.7.3应该认真、如实、完整地填写原始记录，并按照规
定程序签名、处理、传递和保管。
4.7.4在操作过程中，应该密切关注加工情况。
如果发现
问题，应该立即自行或通知有关部门采取有效措施予以解决，并做好原始记录。
4.7.5每批制件必须进行首件检查，并做好标记，填写首
件记录卡，并在记录上签章。
4.7.6工序检验员应该对生产现场进行巡回检查，对工艺
的执行和原始记录的记录情况进行监督，抽检制件的加工质量，做好监督检查记录。
对巡检中发现的质量问题，应该督促有关人员及时纠正。
4.7.7在关键件加工过程中，根据需要可以设立“见证点”，由对质量不负直接责任的质保工程师实施见证性审核。
对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行监督性检查，以确保现场质量控制的有效性。
4.7.8制件在工序间的存放、周转与运输，应该按照定置
管理规定及期量标准加以控制，并备有适用的工位器具和储运设备，防止损伤制件。
4.8质量检验
4.8.1应该规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程。
4.8.2按照技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整。
检验合格后应该填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志或挂标签。
4.8.3应该严格控制不合格品，按照规定程序进行处理。
不合格件的回用应该按照规定程序审批，并按照有关规定返修、返工和重新检验。
回用件应该打上回用标志，回用、返修单据作为质量信息流转、存档。
对待验品、合格品、返修品、废品应该加以醒目标志，分别堆放或隔离。
4.9质量信息的反馈和处理
4.9.1各种特殊工序的质量检验记录、理化分析报告和控制图表都必须按照归档制度整理保管，以确保随时处于受检状态。
4.9.2现场加工缺陷分类统计日报表和其他质量问题反馈单应当编制和填写。
对于突发性质量信息，应及时处理并填写相应的表格。
4.9.3应制定并执行特殊工序质量问题的反馈、汇总和处理制度，以便后续工序（包括产品使用中）发现的问题能够及时得到解决。
4.9.4应制定并执行质量改进制度。
按照规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制定质量改进计划，并组织实施。
必要时应进行工艺试验，取得成果后将其纳入工艺规程。