车轮退卸压装工艺
高速动车组鼓形齿联轴器压装与退卸工艺参数选择
油 压 压 装 与 退 卸 工 艺 利 用 高 压 油 在 配 合 面 之 间 产 生油 楔 ， 形 成 油膜 后 再施 以轴 向力 ， 使 配 合 件 发 生 轴 向 位移 ， 直至 到 达设 计 要求 的位 置 。 从 而 实 现 可 靠 的 过 盈 连接 。但 油 压拆 装 工 艺 也存 在 一 定 的弊 端 ， １ ）若 膨 胀 压力 过 高 ，将导 致 配 合 面产 生 塑 性 变形 ； ２）若 轴 向 压 力过 高 ， 将 导致 轴 头拉 毛 、 轴 端 连接 螺纹 损 伤等 缺 陷 。 因此 ， 为保 证 联 轴 器 的压 装 ／ 退卸质量 ， 需 准 确 控 制膨 胀 压力 和轴 向压力 。
２ 联轴器压装／ 退卸工艺参数的确定［பைடு நூலகம்ｓ ］
以 两 个 简 单 厚 壁 圆筒 在 弹 性 范 围 内 的 过 盈 连 接 为 计算基 础 ， 假定 如下 条件 ：
联 轴 器与轴 处 于平 面应 力状 态 ， 即轴 向应力 Ｏ － ｚ ＝ Ｏ：
联 轴 器 与 轴 在 结 合 长 度 上 结 合 压 力 为 常 数 ： 材 料 的 弹 性 模量 为 常数 ； 计 算 的强 度 理 论 ， 按变 形能 理论 。
术保证。
关键词 ： 高 速 动 车组
鼓 形 齿 联 轴 器 油 压 拆 装 工 艺 参 数 文献标识码 ： Ａ 文章编号 ： １ ０ ０ ０ — ４ ９ ９ ８ ｆ ２ ０ １ ３ ） ０ ６ — ０ ０ ６ １ — ０ ３
中图分类号 ： Ｔ Ｈ１ ３ １ ． ９
高 速 动车 组 转 向架 通过 鼓 形齿 联 轴 器将 牵 引 电机
结 构 示 意 如 图 １所 示 。
收稿 日期 ： ２ ０ １ ３年 １月
轮胎的拆装流程
轮胎的拆装流程
轮胎的拆装是汽车维修中一个非常基础但重要的环节。
正确地进行轮胎的拆装可以确保车辆的安全和良好的行驶性能。
接下来，我们将介绍一下轮胎的拆装流程：
1.准备工具：拆装轮胎需要用到几个不同的工具，包括起重器、扳手、千斤顶、拆胎钩、气枪、扁嘴钳等。
2.卸下轮胎：首先需要将车辆抬起，然后卸下轮胎。
使用千斤顶将车辆抬高，然后使用扳手拧下轮胎上的螺栓。
将轮胎从车轮上拆下来。
3.拆除内胎：如果内胎需要更换，那么需要将其拆除。
使用拆胎钩将轮胎和内胎分离。
使用扁嘴钳取出内胎。
4.拆除胎垫：将轮胎胎垫从轮毂上拆下来。
使用扁嘴钳轻松地拆下胎垫，注意不要损坏胎垫。
5.安装新轮胎：将新轮胎放在车轮上，并将胎垫安装在轮毂上。
使用气枪紧固螺栓，确保轮胎固定在车轮上。
6.充气：最后，使用气枪对轮胎充气。
记住要遵循汽车制造商建议的轮胎气压标准。
通过以上步骤，就可以完成轮胎的拆装。
在进行轮胎拆装时，一定要小心谨慎，确保自身安全和车辆的完好无损。
- 1 -。
浅谈轮胎拆装工艺教学
浅谈轮胎拆装工艺教学一、教学内容本节课的教学内容选自《汽车维修技术》教材的第五章节，详细介绍了轮胎的结构、种类、拆装工艺及注意事项。
具体内容包括：轮胎的构造与功能、轮胎的种类及特点、轮胎的拆装工具及使用方法、轮胎的拆装工艺步骤、轮胎的保养与维护等。
二、教学目标1. 让学生了解轮胎的结构与功能，掌握不同种类轮胎的特点。
2. 学会使用轮胎拆装工具，掌握轮胎的拆装工艺步骤。
3. 培养学生动手实践能力，提高学生的汽车维修技能。
三、教学难点与重点重点：轮胎的结构与功能、轮胎的拆装工艺步骤。
难点：轮胎拆装工具的使用方法、轮胎拆装过程中的注意事项。
四、教具与学具准备教具：轮胎、轮胎拆装工具、多媒体教学设备。
学具：笔记本、课本、实训车。
五、教学过程1. 实践情景引入：以一辆故障车辆为例，引导学生思考轮胎拆装的重要性。
2. 理论讲解：介绍轮胎的结构与功能、轮胎的种类及特点。
3. 演示教学：教师演示轮胎拆装工艺步骤，讲解轮胎拆装工具的使用方法。
4. 学生动手实践：分组进行轮胎拆装实训，教师巡回指导。
5. 随堂练习：让学生独立完成轮胎拆装操作，检验学习效果。
六、板书设计轮胎拆装工艺流程：1. 检查轮胎气压2. 使用千斤顶升起车辆3. 使用轮胎螺丝刀卸下轮胎螺丝4. 取下轮胎5. 安装新轮胎6. 拧紧轮胎螺丝7. 降低车辆，检查轮胎气压七、作业设计1. 描述轮胎的结构与功能。
2. 列举轮胎的种类及特点。
3. 简述轮胎拆装工艺步骤。
4. 谈谈轮胎拆装过程中的注意事项。
八、课后反思及拓展延伸本节课通过实践情景引入，让学生了解轮胎拆装的重要性。
在理论讲解和演示教学环节，学生掌握了轮胎的结构与功能、轮胎的种类及特点，以及轮胎拆装工艺步骤和工具的使用方法。
在学生动手实践环节，培养了学生的动手操作能力。
但在课堂时间安排上，可以更加合理地分配理论讲解和实践操作的时间，以提高教学效果。
拓展延伸：引导学生了解汽车维修行业的现状和发展趋势，激发学生对汽车维修技术的兴趣，为今后的学习和工作打下基础。
装卸轮胎方法
装卸轮胎方法
装卸轮胎方法：
1. 准备所需要的工具：螺丝刀、千斤顶、起子和撬棍等。
2. 把车停在平坦的地方，施加空气刹车，关闭发动机，移除下车轮上的轮胎。
3. 释放车轮上的空气，将螺丝刀用力旋转，移除轮毂上的螺栓。
4. 使用撬棍除去轮胎，拔开轮胎和轮毂的连接，移动轮胎，小心翼翼地从车轮的表面上移开。
5. 将新的轮胎安装上车轮，确保在安装前检查轮胎是否有零件缺失或是否有裂纹，然后用撬棍将轮胎放置在车轮上，上面悬挂好轮胎。
6. 用千斤顶将轮胎和轮毂紧贴在一起，将螺栓和垫圈整齐地放在螺栓孔中。
7. 用起子将螺栓拧至正确的扭矩，这步一般是由专业的技师来完成，因为只有把轮螺栓拧紧到正确的扭矩才能保证轮胎的安全。
8. 最后，充气轮胎，检查气压，完成装卸轮胎的工作。
轮胎拆装方案
轮胎拆装方案前言轮胎拆卸和装配是车辆维修、保养、更换新轮胎时必不可少的操作。
正确的拆装方式不仅可以更好地保护轮胎和轮毂，降低危险系数，也可以减少不必要的损失和二次维修。
本文将为大家介绍轮胎拆装的基本知识和正确的拆装方案。
轮胎拆装前的准备工作在进行轮胎拆装之前，需要做好以下准备工作：工具准备在进行轮胎拆装前，需要准备一些专业的工具，包括：•千斤顶或者升降车（千斤顶或升降车要稳固，放置平面要平稳牢固，以防滑动或倾斜）•气枪•扳手•螺丝刀•台话•手套、护目镜等个人防护用品工作场地准备•在平坦的地面上进行操作，确保车辆稳固•在不同应力位置的轮毂上使用支撑架垫，轮毂表面不得有油漆、铅笔等标记•车辆电源启动后，关闭ABS等相关系统，确保车辆停稳，关掉电源供应轮胎拆装具体步骤拆轮胎1.确定拆卸轮胎的位置，首先按照剩余胎纹深度由低到高的顺序进行轮胎拆卸更换；2.在拆轮胎的位置，使用千斤顶或升降车将车辆升起，使用支架固定车辆；3.用气枪将轮毂螺丝拆下来（顺时针方向拧下），根据轮毂不同的型号有不同的拆卸顺序；4.将轮毂从轮胎中卸下，尽可能避免使用锤子，减轻轮胎的损伤；5.用工具将轮胎和轮毂分离开。
装轮胎1.检查轮毂和轮胎的状态、规格是否匹配；2.将轮胎铺在地上，根据轮毂形状进行适当调整，然后将轮毂升起；3.将轮胎装到轮毂上并匹配，注意轮胎胎标的安装位置、胎纹方向以及防滑等的正确性；4.使用气枪将轮毂螺丝拧紧，按照相应的序列在防滑、冒烟、清洁等方面分别有不同优点；5.使用扭矩扳手按照制造商规定的技术标准进行扭矩调试；6.将车辆放下，移动几米进行检查，确认轮胎是否安装正确、扭矩调试是否达到了标准；7.记录轮胎拆装修改操作，方便后续轮胎装上时的检查。
注意事项在进行轮胎拆装之前，需要注意以下事项：1.不要在不具备经验的情况下进行拆装，以免损坏车辆或者自己；2.在拆装过程中要佩戴个人防护用品，确保人身安全；3.在车辆维修或保养时，需檢查檢修其它的部件，如碟刹的状况等；4.轮胎拆装时，注意保持轮毂和轮胎清洁，避免灰尘、油污等杂质进入轮毂内部；5.拆下的轮胎切勿随意放置，将其放在固定的架子上，避免轮胎磨损，或压在其他零部件上，造成其他的二次损失；6.在完成轮胎拆卸和装配之后，需要对轮胎进行均衡称重，并进行轮胎的重新校正。
轮胎拆装方案
轮胎拆装方案当我们需要更换或维修车辆轮胎时，就需要进行轮胎的拆装操作。
这项操作需要有一定的技巧，并且需要使用适当的工具。
本文将介绍不同类型车辆的轮胎拆装方案和注意事项。
具体操作步骤汽车轮胎拆装步骤1.落锁：拆卸车轮前必须落锁，以免发生意外情况。
2.卸下轮毂盖：用千斤顶升起车辆，卸下轮毂盖，这样就能看到螺母头了。
3.紧固螺母：轮毂盖卸下后，用扳手或者十字扳手紧固螺母。
4.升起车轮：用千斤顶升起车轮。
5.拆卸轮胎：用轮胎扳手拆卸轮胎，轮胎扳手不能用力过大。
6.安装新轮胎：拆卸轮胎后，将新轮胎放入。
7.安装轮毂盖：装好新轮胎后，转动轮子，再将轮毂盖装上。
自行车轮胎拆装步骤1.卸下刹车：自行车拆卸轮胎是要将刹车式微调到松掉轮胎，以便自行车轮胎顺畅拆卸。
2.用扳手卸下螺丝：用扳手在螺丝上逆时针转动，拆卸螺丝。
3.轮胎拆卸：将轮胎两侧塑料块拔开，在轮胎边缘刺入原位，将轮胎拆卸掉。
4.安装新轮胎：拆卸轮胎后，将新轮胎放入。
5.安装螺丝：将原有的螺丝拧回去，逆时针拧紧即可。
注意事项1.拆卸轮胎过程中，一定要注意安全，防止轮胎掉落造成人身伤害。
2.落锁力度要恰当，过松或者过紧都会对轮胎拆卸和装车造成不利影响。
3.拆卸轮胎和安装新轮胎，操作工具要正确使用，扭力不足或是不均匀会对轮胎的使用寿命有影响。
4.需要定期对轮胎进行检查，保证轮胎充气量正常，并且轮胎花纹深度符合标准要求。
5.拆卸轮胎前，可以放气缓解压力,然后再拆卸，不用费力很多，放气的时候要根据气压量微调放气量。
总结以上是汽车和自行车轮胎拆装的具体操作和注意事项介绍，轮胎的拆装需要谨慎，掌握正确的操作步骤与技能，才能更好的保护车辆和自行车，同时也可有效延长轮胎的使用寿命。
铁路货车更换车轮流程
铁路货车更换车轮流程一、准备工作。
咱要给铁路货车换车轮呀，那准备工作可得做足喽。
这就好比要做一顿大餐，食材和工具得先备好。
那对于换车轮来说呢，各种工具可不能少，像千斤顶这种大力士工具是必须的，没有它，咋把车抬起来换轮子呀。
还有专门的拆卸工具，就像那种能把轮子上螺丝拧下来的大扳手之类的。
而且呀，新的车轮得提前准备好，这新轮子得是质量杠杠的，检查好了的。
要是新轮子本身就有毛病，那不是白忙活一场嘛。
同时呢，场地也要准备好，要足够宽敞，让工作人员能够舒舒服服地干活儿，可不能在一个小角落里挤着换轮子，那多难受呀。
二、把车停好。
铁路货车得稳稳当当停在指定的地方，这就像是让它休息好了准备接受“换鞋”（车轮就像车的鞋嘛）手术一样。
这个停车的位置要精准，要和那些换轮的设备能够完美对接。
要是停歪了，后续工作可就麻烦大了。
就像你穿鞋子，脚没放对位置，鞋也穿不好呀。
三、拆卸旧车轮。
开始动手拆旧轮子啦。
先用那些专业的工具把轮子上的螺丝一个个拧下来，这时候可得小心点呢。
这些螺丝就像是车轮的小卫士，把它们拧下来可不能用蛮力，要是把螺丝拧坏了，那就不好玩了。
工作人员得像对待小宝贝一样对待这些螺丝，小心翼翼地把它们取下来放好。
螺丝都拧下来后，就可以用千斤顶把车身抬起来啦。
看着车慢慢被抬起，就像看着一个巨人慢慢被架起来一样，可神奇了呢。
等车抬到合适的高度，旧车轮就可以轻松地取下来了。
这时候呀，旧车轮就像是一个完成使命的老伙计，要光荣退休啦。
四、安装新车轮。
新的车轮要闪亮登场喽。
把新车轮推到旧车轮原来的位置，就像给车换上新鞋一样兴奋。
然后再把之前取下来的螺丝一个个装回去，这时候装螺丝也得注意，要拧紧，可不能松松垮垮的。
要是螺丝没拧紧，那车轮在路上跑着跑着掉了，可就出大事儿了。
五、检查调整。
新轮子装上了，可还没完事儿呢。
要对整个车轮进行检查，看看有没有安装好，有没有什么地方不对劲。
就像你穿上新鞋后得走走看，合不合脚一样。
检查的时候，要看看轮子是不是正的，螺丝有没有拧紧，整个车轮和车的连接是不是稳固。
卸船机大车车轮更换
卸船机大车车轮更换摘要：卸船机大车车轮与轴的结合为无键过盈配合，配合间隙为0.35—0.50mm。
更换的关键技术是如何能够顺利的拔出及回装大车车轮。
我们采用的实际方法是火焰加热大车车轮轮缘并用100吨电动液压千斤顶配合拆卸。
回装采用热装法快速回装到位。
拆卸的关键是加热时间的控制，回装的关键是人员的快速配合。
如果关键技术掌握不好会造成轮子卡在轴上或造成轮轴烧坏，从而影响施工工期和造成巨大的经济损失。
关键词：车轮过盈时间拆卸快速回装1.工程概况18U卸船机为双悬臂式结构。
卸船能力为1800t/小时，小车的最大外伸距为37米。
大车车轮轴承更换项目一般8-10年更换一次，更换周期较长。
卸船机车轮一般在年修中更换，更换时间为14天，每次一般只更换一侧的所有车轮。
总数为33个。
大车车轮直径为800mm，孔径为210mm，每个重量约为300kg。
它为基孔制无键过盈配合。
配合间隙为0.35-0.50mm。
2 .施工特点2.1 检修时间短、更换数量多等不利因素。
2.2 轮轴和车轮是无键的过盈配合，过盈量大，给拆下安装带来了相当大的难度。
2.3 卸船机车轮更换位置常年风大，给车轮的拆卸和回装加热带来了难度。
2.4 施工现场无吊装机械，除卸船机的两头可用吊车外，其它位置只能采用葫芦配合吊装。
2.5 大车车轮的外形尺寸大，重量重，给拆卸和回装带来一定的难度。
2.6 改造期间施工项目存在上下交叉作业，施工环境也较狭窄，给施工带来不利因素。
3 .理论计算车轮外径800mm，内孔210mm。
静配合件加热装配温度计算但在实际施工中也发现有的车轮既使选用合适的加热方法车轮也不会往外退，主要原因：由于车轮在原来装配的时候就存在轴面受损，有凹槽、轴面不平整。
由于轴面上的油脂老化变质造成车轮难以拆卸。
个别车轮由于加工误差过盈量过大难以拆卸，由于过盈太大而在加热过程中轴多少会随着轮的加热而膨胀，因此更增加了拆卸的难度。
由于以上的原因我们现场实际采用的方法为改用200吨的千斤顶并在轮缘四周割除热膨胀孔再将车轮拆卸。
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车轮退卸、压装工艺
1 设备、工器具及消耗料
1.1 设备及工装
名称 型号
天车 10t
轮对吊运工装
轮轴退卸机
车轮吊运工装
高压油泵
注油管
轴颈防护套
数控立式车床
超声波探伤仪
轮对磁粉探伤机
轮轴压装机
1.2 工具
名称 型号
套筒扳手 18mm
水平仪
外径千分尺
内螺纹通止规 M16-6H
锉刀
内径千分尺
半径规
扭力扳手 50Nm
轮对内侧距尺
轮位差尺
粗糙度测量仪
轮径尺
qR综合测量仪
电阻测量仪
百分表
1.3 消耗料
名称 型号 数量
二硫化钼 Molykote_longterm2+
清洗剂 1755
擦拭纸
砂布 120#
废机油
专用油脂
记号笔 红色 1支
2 作业内容和方法
2.1 车轮退卸
2.1.1 检查所有工装设备，保证状态良好。
2.1.2 用扳手从两侧车轮的注油孔上将螺堵卸下，并清洁注油孔，确保注油孔中无杂物。
2.1.3 将高压油泵注油嘴旋入齿轮箱侧车轮注油孔（若为拖车轮对则旋入任一侧车轮注油
孔）。
2.1.4 将轮对吊至轮轴退卸机，平稳放置，注意齿轮箱侧放置位置，用轴颈防护套对轴颈
进行有效防护，防止轴端磕碰伤及轴颈镦粗。
2.1.5 将水平仪平稳放置在轴身光洁位置，测量轮对放置是否水平，若不水平，调节退轮
设备，保证轮对放置水平；检查轮对与设备压力机构正确接触。
2.1.6 将高压油泵的油管接头与注油嘴旋合（注意连接处的密封），开启油泵加压，当车
轮轮毂孔和车轴轴颈结合处均匀地渗出液压油时，开始退卸。
2.1.7 当车轮开始缓缓退出，待轮毂内径中注油槽不再与轮座接触时，及时关闭高压油泵，
继续退卸，使车轮从轮座上完全退下，停止退轮机工作；车轮退卸时注意观察压力表，注油
时最大压退力不大于10t，停止注油后最大压退力不大于40t 。
2.1.8 待车轮完全退出后，断开压力油管，拆下高压油泵注油嘴，用车轮吊运工装将该车
轮吊运至指定位置。
2.1.9 将车轴掉头放置，重复以上工步，退卸另一侧车轮（注意动车轮对必须先退卸齿轮
箱侧车轮）。待两侧车轮都退卸后，将车轮放置指定区域；车轴做好轴端及轮座防护，吊运
至车轴专用存放架。
2.2 车轴检查
2.2.1 目视检查车轴防尘板座表面缺陷。防尘板座存在棱角、毛刺或锈蚀时，用120#砂布
蘸油打磨光滑；其存在的纵向划痕深度不超过1.5mm或擦伤、凹痕总面积在40平方毫米以
内且深度不超过1.0mm时，清除毛刺后使用。
2.2.2 目视检查轮座表面缺陷。较浅的表面缺陷用磨石或细砂布蘸油消除；当轮座表面存
在严重的缺陷时，应以消除轮座表面所有缺陷为准，对轮座进行机加工。加工后的轮座直径
值不得小于φ193 mm (+0.356 / +0.327)；同一车轴两端轮座直径差不超过3mm；轮座粗糙度
应在0.8~1.6Ra。
2.2.3 轴端螺纹孔检查。用M16-6H内螺纹通止规逐一检查轴端螺纹孔，通规须顺利旋入
螺孔，若通规无法旋入螺孔，用M16-6H的丝锥对螺孔进行手工回旋，直至通规通过；止规
须在距端面三环以内止住，注意对螺纹通止情况做好记录。
2.2.4 轴颈检查。用外径千分尺逐个方向测量轴颈尺寸，检查轴颈镦粗情况，若有镦粗且
墩粗量不大于0.05mm，则先用锉刀对墩粗部位进行锉削，再用120号砂纸蘸油打磨，如此
重复直到墩粗消除；若车轴墩粗量大于0.05mm，利用车刀对墩粗部位进行微量切削，注意
控制轴颈尺寸在公差范围内，切削后再用120号砂纸蘸煤油打磨，直到墩粗消除。当轴颈存
在毛刺、划痕、磕碰伤等缺陷时，用120号砂纸蘸油打磨划痕以及轴颈根部圆弧锈蚀部位，
去除磕碰伤引起的高于原表面的金属，去除毛刺。
2.2.5 轴颈台阶检查。对于轴颈台阶，墩粗修理方法同上，轴颈台阶磕碰伤、划痕等缺陷
修理同上。
2.2.6 轴身检查。目视检查轴身表面打痕、碰伤、电打火、磨伤及弹伤缺陷深度不大于1mm，
撞伤深度不大于0.3mm。
2.2.7 车轴探伤。在车轴完成外观检查，并对缺陷进行处理后，对车轴轴颈、防尘板座、
轮座表面进行磁粉探伤；齿轮箱座、轮座及车轴轴身进行超声波探伤。
2.2.8 完成探伤后，用外径千分尺采用“三面六点”的测量方法，对车轴各部位尺寸进行
测量，轴颈直径应在φ120.037mm～120.059mm，轴颈台阶修复后尺寸范围φ109.072mm～
φ109.826mm，防尘板座检修后尺寸应在φ138.101mm～φ138.162mm范围内，轮座直径不应
低于193.327mm。
2.3 轮轴选配
2.3.1 轮座尺寸测量。在轮座上选取三个不同的截面，用外径千分尺在每个截面上测量轮
座的直径，每个截面上测量两次，两次测量的直径方向相互垂直，如此重复测量，得到六个
轮座测量值，计算六个数值的平均值作为该轴轮座的直径值。
2.3.2 计算轮毂孔直径。根据轮座直径和轮轴过盈量范围为0.298mm~0.356mm，计算轮毂
孔加工后需要达到的直径，过盈量应尽量保证在0.30-0.33mm之间，轮孔直径=轮座直径-
过盈量，根据过盈量、车轮直径选择合适的车轮准备加工，同一车轴上的两轮直径之差不应
超过0.5mm。
2.3.3 轮孔加工。根据计算所得的轮毂孔直径，调整数控立式车床的加工参数，对轮孔进
行加工，加工后检查轮毂孔内侧及边缘是否平整，不允许有毛刺锐边，自检加工部位是否有
缺陷。
2.3.4 轮孔尺寸测量。在轮毂孔内侧、中间、外侧各选取一个截面，每个截面分别在0°
和90°两个方向上用内径千分尺测量两次数据，取六个数据的平均值作为轮孔直径。用粗
糙度测量仪测量，轮孔粗糙度应在0.8~3.2Ra范围内；用半径规测量轮毂内外侧倒角值在
R3～R4mm。
2.3.5 将选配好的车轮、车轴做好相应标记。
2.4 轮对压装
2.4.1 在进行压装前，车轮车轴必须在同一环境下同温8h以上。
2.4.2 用吊轮夹具吊起车轮，拆除注油螺堵及垫圈，用抛光筒软化车轮内孔注油槽的边缘。
2.4.3 检查选配好的车轮轮孔和车轴轮座，应无冲击痕迹或毛刺，使用磨石或细砂纸打磨
除去所有微小缺陷；用压缩空气吹净注油孔、油槽、轮孔内表面的铁屑灰尘等杂物。
2.4.4 将轮毂孔和轮座表面涂抹一层专用油脂，再用百洁布和清洗剂对轮毂孔和轮座进行
清洁。
2.4.5 将车轴和车轮分别吊至轮对压装机相应工位；在轴颈上套上尼龙压装引导套引导压
装；用水平仪检查、调整车轴水平，并用干净的百洁布在轮毂孔和轮座的整个装配表面均匀
地涂敷一薄层装配胶二硫化钼。
2.4.6 将车轮套装到尼龙压装引导套上，根据轮对压装机具体的车轮安装程序，将车轮压
装到车轴上，动车轮对先压装无齿轮箱一侧车轮（注意观察设备，轮对压装力范围为
600~1110KN，并且应尽量保证压装力控制在900~1100KN之间）。
2.4.7 记录车轴轮座直径、轮孔内径和轮轴过盈量，填写作业记录表。
2.5 轮对检查
2.5.1 轮对内侧距测量。用轮对内侧距尺，在轮对完成压装未吊离压装机时测量一次，吊
至轨道后对轮辋内侧分别取三个截面进行测量，取三次测量的平均值作为轮对内侧距值；轮
对内侧距应在1353~1355mm范围内。见图1。
2.5.2 轮位差测量。用轮位差尺对轮位差进行测量，如下图1所示，从两轮轮辋内表面到
防尘板座端面距离值之差即为轮位差，其值应≤1mm，即a、b之差≤1mm。
2.5.3 车轮横向跳动测量。用百分表测量车轮横向跳动（即端面跳动），横向跳动≤0.5mm。
见图1。
2.5.4 车轮径向跳动测量。用百分表测量车轮径向跳动（即踏面跳动），径向跳动≤0.5mm。
见图1。
2.5.5 用qR综合测量仪测量轮对qR值、轮缘高、轮缘厚，qR＞7；轮缘高度范围27±1mm；
轮缘厚度范围30mm~ 33mm。
2.5.6 轮径值测量。用轮径尺对车轮直径进行测量，每个车轮取三个截面，取三次测量的
平均值作为车轮直径；同一轮对两轮轮径差不大于0.5mm。
2.5.7 电阻测量。用电阻测量仪在两个车轮踏面间进行电阻测试，两踏面间电阻≤0.01Ω。
2.5.8 将扭力扳手的标定力矩调节至50N·m，用扭力扳手对每个车轮油堵进行扭力复核，
车轮油堵扭力值50N.m，做好扭力标记。
图1