环己醇工艺技术对比 文档
反式一4一氨基环己醇工艺
反式一4一氨基环己醇工艺反式一4一氨基环己醇工艺是一项自1960年代以来在世界范围内广泛应用的反应工艺，主要用于合成精细化学品，包括合成抗生素、萘和邻苯二甲酸酯等重要化合物。
本文介绍了反式一4一氨基环己醇工艺的原理、流程、用途以及潜在的发展趋势。
反式一4一氨基环己醇工艺是一种由四个环己基(C4H8)共反应催化剂而得到的反应工艺。
在这种工艺中，四个环基共反应在烷基胺卤化剂催化下，形成一个具有反式+3键的异构体结构。
这种反式键的形成使该化合物具有较强的氧化性和稳定性，因此可以有效地调节一系列反应，从而合成一系列有价值的有机物。
反式一4一氨基环己醇工艺的反应流程主要包括以下几步：1、原料准备：将环己烷(C4H8)、烷基胺(C4H11N)、氯化物以及其他原料，例如碳氢烃、烷基硅烷、醇类等混合在一起；2、催化剂处理：在反应体系中添加催化剂，催化剂会发生一系列反应，作用于环己烷(C4H8)和烷基胺(C4H11N)，形成包括反式＋3键的异构体结构；3、络合反应：将环己烷反式_3键与其他原料（碳氢烃、烷基硅烷或醇类）发生缩合反应，最终合成反式一4一氨基环己醇化合物；4、分离提纯：将反应产物从反应体系中分离提纯，得到反式一4一氨基环己醇化合物。
由于反式一4一氨基环己醇工艺可以有效地调控反应，因此可以被广泛应用于合成一系列有价值的化合物，包括合成抗生素、萘和邻苯二甲酸酯等重要化合物，其中最令人兴奋的是可以用于合成新型抗生素，这些新型抗生素具有更强的强度、高度的安全性和耐用性，可以显著改善当今医疗健康保障的水平。
从长远来看，反式一4一氨基环己醇工艺的发展趋势是更先进、更全面、更有效率。
为了实现这一发展趋势，科学家们正在研究开发更新型、更高效、更安全的催化剂，以提升反应速度和改善产物质量；同时，正在改善反应场景，开发新型工艺装置，以更有效地开展反应；此外，科学家们还可能研究和开发新的合成反应，以满足未来市场需求。
综上所述，反式一4一氨基环己醇工艺属于一项由四个环己基催化剂发生反应的工艺，具有调节反应、节省原料成本和合成重要有机物的优势，因此得到了世界范围内的应用。
煤化工装置环己醇生产工艺研究
煤化工装置环己醇生产工艺研究3714271996****0419摘要：目前用于生产环己醇的生产方法主要有两种：环己烷法和环己烯法。
环己烷法的中间产品为环己醇和酮混合物，即苯加氢生成环己烷，环己烷经无催化氧化、催化分解后得到环己醇和酮混合物。
环己烯法所用的环己醇由环己烯水合生成，即苯部分加氢、环己烯水合、精馏分离后得环己醇。
关键词：煤化工；环己醇；生产工艺；对比研究1、环己烷法该工艺方法是以苯为原料，经加氢生成环己烷，环己烷和空气反应制取环己醇和酮。
环己醇和酮的混合液经精馏得纯的环己醇。
该工艺方法原料单一，生产技术成熟，原材料消耗及能耗低，为世界上大多数环己酮生产的主要工艺方法。
1.1苯加氢制环己烷苯加氢方法有气相加氢法和液相加氢法两种。
气相加氢法是在固定床内以镍或铂为催化剂，气相的苯与氢气在一定压力下通过催化剂床层进行反应生成环己烷。
气相加氢是工业上广泛采用的方法。
液相加氢法是苯在反应器中于适当温度和压力下呈液相状态，以镍铝合金粉为催化剂，催化剂在液相中保持稳定的悬浮状态，苯与氢气进行加氢反应生成环己烷。
1.2环己烯法传统方法生产环己醇和酮是由环己烷经空气氧化而来，转化率为5~10%，选择性70~85%。
这就产生了大量有机副产品，收率低，需要考虑废物处理的费用，而且液态空气氧化要求很高的安全操作能力，且容易堵塞和腐蚀设备管道。
经环己烯制环己醇工艺避免了上述问题，其工艺原理为，首先苯在钌系催化剂的作用下，进行部分加氢反应，反应温度135~180℃，反应压力4.9~6.0MPa。
苯全程转化率为40~50%，环己烯选择性约80%。
生成的环己烯在水合催化剂的作用下，进行水合反应，反应温度100~130℃，反应压力<1.00MPa。
环己烯转化率为~10%，环己醇选择性为99%。
如果扣除生成环己烷所消耗的苯，每吨环己醇实际耗苯798kg。
由苯到环己烯到环己醇最终收率是98%。
环己烯法制环己醇，包括三道工序：部分加氢工艺工序；萃取精馏工序；水合反应工序。
煤化工企业环己醇工艺技术研究
煤化工企业环己醇工艺技术研究摘要：在国内聚氨酯行业中，聚酯类多元醇是最重要的原料中间体之一，而已二酸系聚酯多元醇又是聚酯类多元醇家族中的主要成员，广泛应用在聚氨酯弹性体、聚氨酯鞋底料、PU合成革、TPU材料等产业中简述了己二酸系聚酯多元醇的用途、生成工艺，对醇色度异常类型及原因进行了分析，并对提高多元醇醇色度措施进行了探讨。
关键词：聚氨酯；环己醇；工艺流程1、环己醇工艺技术选择目前世界上环己醇生产按原料的不同可以分为苯、苯酚两种路线。
苯酚法工艺应用甚少，主要以苯路线为主导。
（1）苯酚路线1937年，美国杜邦公司用苯酚加氢合成环己醇，主要以煤焦油提取苯酚为原料。
苯酚可以在2.5MPa、150℃、镍催化剂作用下转化为环己醇。
苯酚法是一中比较古典的方法，该法产品纯度高，生产技术成熟，不锈钢设备需要量少，但苯酚资源有限，仅适合于苯酚原料相对丰富。
此种工艺路线在国外有一定的采用，在国内不现实，因而未在国内推广。
仅在美国Hopewell、巴西Paulinia、比利时Zandvoorde、德国Zeitz和意大利Novara等有5家工厂采用此法，目前总规模约为15万t/a。
随着石油化工的发展，世界上90%的苯酚都是以苯为原料，采用异丙法生产。
苯酚制环己酮的方法也得到改进，并且达到了大规模化生产的阶段。
美国Allied公司采用钯催化剂，于2～4MPa、150～170℃，将苯酚一步法加氢，生产环己醇。
以苯酚为原料生产环己醇具有生产安全性高，产品质量好，副产物少的优点。
但其受苯酚原料供应的限制，且由于异丙苯法生产苯酚时联产丙酮，因此采用苯酚作原料生产环己醇，将受到苯酚和丙酮市场消费平衡的制约，只有在苯酚与丙酮的消费增长比能够保持平衡的情况下，才可能选择苯酚作为环己醇生产的原料。
因苯酚价格和供应方面没有苯有优势，因此此种工艺路线在国内现阶段不合时宜，一直未被采用。
（2）苯路线随着石油化工的发展，大量廉价的苯从石油中直接提取，因此以苯为起点原料的工艺路线随着原料市场的充实，已占据生产的主导地位。
环己醇脱氢合成环己酮催化工艺浅述
环己醇脱氢合成环己酮催化工艺浅述摘要：环己烷氧化生产环己酮时，环己烷氧化反应和环己基过氧化氢的分解都会产生大量的环己醇，而环己醇则是经过脱氢制得的。
本文根据自己的工作经历，对工艺应用中的试验和分析方法进行了讨论，以期对进一步推广这一技术有一定的参考价值。
关键词：环己醇；脱氢合成；环己酮；工艺研究引言：环已酮是一种重要的化学原料，其自身将在工业生产中扮演着越来越重要的角色。
甚至可以用环己酮直接制取各种原材料，如尼龙66、尼龙-6。
环已酮是一种应用非常广泛的工业产品，其自身挥发性和可溶性都很高。
同时，它还能直接溶解其它一系列的材料，如聚氨酯、醇酸树脂、丙烯酸酯。
环已酮还可以用于合成染料和农药，在橡胶和制药领域都有很大的应用前景，发挥出巨大的作用。
1环己醇脱氢合成环己酮概述在环己烷氧化生产环己酮过程中，环己烷的氧化和环己基过氧化氢的分解都会产生大量的环己醇，而环己醇则是由脱氢制得环己酮粗品。
用环己醇过热加热器对环己醇蒸气进行加热，再由脱氢塔顶端通过管线进入脱氢塔，再由上往下通过含有催化剂的列管反应器进行脱氢。
控制反应温度为230~280℃，压力为0.02~0.1 MPa，催化剂的转化率为45%~55%，环己酮的选择性大于99%。
环己醇脱氢制环己酮是一种热力学性质的热吸热反应，其主要反应是环己醇脱氢成环己酮，同时还伴随着环己醇脱水成环己烯、芳构化为苯酚、环己酮二次聚合等。
因此，环己酮脱氢生产环己酮的关键在于催化剂的选择，而在环己醇脱氢过程中，以铜基催化剂为主要催化剂。
2实验分析2.1反应原理这一反应在游离机制和离子机制的基础上进行得比较好。
CuO可以在六元环平面上与环已醇发生有关的作用。
而铜离子则对与环已醇有关的 OH基团起反应。
在实际生产中，应用红外光谱技术对环己醇的脱氢反应进行了分析，从而更好地推测出CuO和Cu+的作用。
2.2催化剂制备过程先从一堆物质中称出一定量的Cu(NO3)2·3H2O、Cr(NO3)2·9H2O、Zn(NO3)2和其他物质，并将这些物质直接放入离子水内部，最终再制成一种混合的溶液。
环己醇制备方法
环己醇的制作方法
环己醇生产方法主要为苯酚加氢法和环己烷氧化法。
环己烷氧化反应比较复杂，它首先生成环己基过氧化氢,然后分解为环己醇和环己酮。
各反应过程的速度常数比:k1/k2=3.7；k3/k4=1.4；k3/k1=24；k4/k2=66。
这些比值几乎不受温度影响。
它表明：①环己醇和环己酮比环己烷更容易氧化；②大部分环己酮是由环己醇氧化生成，环己酮又会生成各种氧化副产物。
反应可在催化剂存在下进行，也可不用催化剂。
常用的催化剂有：钴盐（环烷酸钴、油酸钴等）和硼酸，用钴盐催化剂时，所得酮醇混合物（俗称酮醇油即KA油）之酮醇比为1:1～2，硼酸催化时则1:9,但需增设硼酸回收系统。
不用催化剂的工艺，则设有环己基过氧化氢的催化分解系统。
工业上应用最广泛的是钴盐法。
含有100ppm环烷酸钴的新鲜环己烷与循环环己烷混合,在三级串联的反应器中用空气氧化,温度150～160℃、压力0.8～1.0MPa、反应时间10～15min、单程转化率4%～6%。
反应尾气经冷凝回收其中的环己烷和高沸物后放空。
液相氧化产物经过碱洗皂化和水洗除去杂质后，蒸馏回收其中90%以上的环己烷，循环使用。
在进一步脱除轻重组分后，便可获得醇酮混合物，经过精馏，便分离出环己醇和环己酮。
环己醇生产工艺尾气回收技术
183PRACTICE区域治理作者简介：李俊超，生于1988年，本科，助理工程师，研究方向为环己醇生产。
环己醇生产工艺尾气回收技术李俊超1，于海磊1，蒋珂21.河南首恒新材料有限公司；2.河南神马尼龙化工有限责任公司摘要：在环己醇生产中会产生两股排放含有机挥发性的混合气体分别是工艺气和储罐氮封气，将这两股含有机挥发性的混合气采用“压缩+分离+吸附剂吸附+吸附剂再生+处理气回收再利用”的方式进行处理。
将有机物挥发组分与混合气中的氮气分离并回收利用，避免有机挥发物直接放空导致环境污染，而且还回收了混合气中的有机油和氮气，降低了环己醇生产装置的运气成本。
关键词：环己醇工艺气回收；压缩；加压吸附；吸附剂加温再生中图分类号：O647.33文献标识码：A文章编号：2096-4595（2020）49-0183-0001河南首恒新材料有限公司20万吨环己酮配套项目，是环己醇装置国产化重要项目，年产环己醇20.9万吨。
随着国家日益强调“绿水青山就是金山银山”，维持经济发展和生态环境之间的精细平衡，同时企业的改善环境使命感且环己醇生产工艺气及储罐气内的油分回收对于企业在节能降耗这一领域显得日益重要。
在充分分析环己醇装置的生产实际状况和混合气的组分，来源和物料特性后确定采用“压缩+分离+吸附剂吸附+吸附剂再生+处理气回收再利用”的工艺气回收技术。
一、环己醇生产中可回收工艺气的来源和组成（一）混合气组成（1）工艺排放有机废气组成：N 291.0wt%苯0.5wt%环己烯8wt%环己烷0.5wt%流量：400Nm 3/h ，压力维持在140mmH 2O 常温尾气流量连续、稳定。
（2）储罐气组成：N 290.8wt%苯3.4wt%环己烯1.5wt%环己烷2.2wt%环己酮2wt%氢气0.1wt%流量：400Nm 3/h ，压力维持在20-100mmH 2O 之间、温度15℃左右，尾气连续稳定。
总流量:800Nm 3/h 温度:40℃压力:两股气体混合进入缓冲罐。
环己烷环己醇尾气处理工艺设计
环己烷/环己醇尾气处理工艺设计1环己醇生产工艺简介环己醇生产工艺采用苯部分加氢制备环己烯，经萃取、精储、精制后的环己烯通过水合反应生产环己醇，装置年工作时间8OOOh,年生产能力为5万t o生产工艺过程由以下工序构成：①加氢工序。
以苯和H2为原料，经过部分加氢反应生成环己烯和环己烷。
②萃取精储工序。
环己烯通过萃取、精微进行提纯。
③水合工序。
环己烯经水合反应生成环己醇。
④环己烷精制工序。
环己烷精制后作为成品。
⑤加氢催化剂再生工序。
恢复加氢催化剂的活性。
⑥水合催化剂再生工序。
恢复水合催化剂的活性。
⑦尾气、废水工序。
对装置内部产生的尾气和废水进行处理。
⑧公用工程工序。
对装置使用的公用工程进行管理。
2主要污染物概况2.1各工序产生的尾气量及组分情况尾气中所含污染物种类及数量见表I o 表1尾气中所含污染物的种类及数量分类排气量Nm3∕h 苯％环己烯％环己烷％其他有机物％温度。
C储罐气32 4.4 2.2 1.515工艺排放气1000.58.00.5常温加氢催化剂再生罐尾气23苯、环己烯、环己烷50水合催化剂再360~480环己烯、环己烷、环己醇50生罐尾气2.2废气中所含主要污染物特性苯，80.1℃z无色透明液体，相对密度0.8787,有强烈的芳香气味，易燃，有毒；环己烯,83.19℃,有刺激性气味的无色液体,易燃,密度0.8098,与氧化剂能发生强烈反应；环己烷，81P,有刺激性气味的挥发性液体，相对密度0.779,是非极性溶剂，熔点6.5℃;环己醇，161°C,无色晶体或液体，相对密度为0.9624,熔点为25.5℃,有强烈的芳香气味，易燃，有毒。
3处理工艺方案设计废气处理工艺选择直接关系到尾气处理能否达到排放标准，根据尾气流量、净化程度、回收率、设备规格和运行经济性等进行综合评价,并结合实际工况和工艺设备的配伍情况，选择了冷凝回收+吸附浓缩+催化燃烧的处理工艺。
3.1 处理方案设计原则各工序尾气为连续或分散间歇性排放，设计最大处理量为1000m3/h,尾气最大污染物浓度为865mg/m3,符合净化装置的处理浓度要求(<1OOOmg/m3)o国际相对应的设计指标见表2o尾气处理系统设计要求：工艺操作简单，运行平稳，安全可靠，符合装备、电机类设计标准。
环己醇、己二酸工艺
环己醇、己二酸工艺环己醇、己二酸工艺是一种重要的化工生产过程，可以广泛应用于食品、医药、日用化学品等领域。
这种工艺利用己二酸和环己烷作为原料，经过一系列的化学反应和物理处理，最终得到环己醇和己二酸。
本文将详细介绍环己醇、己二酸工艺的原理、流程、应用和发展趋势等方面内容。
一、原理环己醇、己二酸工艺是一种典型的有机合成过程，主要利用己二酸经过酯化反应生成己二酸二酯，再与环己烷在催化剂作用下发生反应生成环己醇和己二酸。
其具体反应方程式如下所示：C6H12O4 + 2C6H12O → C12H22O4 + 2H2OC12H22O4 → C6H12(OH)COOH + HOOC(CH2)4COOH二、流程环己醇、己二酸工艺的生产过程可分为以下几个步骤：(1) 原料准备：用纯化的环己烷和己二酸作为原料，必要时添加稳定剂和抗氧化剂。
(2) 酯化反应：将己二酸和酯化剂加入反应釜内，并在合适条件下加热下进行酯化反应。
反应得到己二酸二酯。
(3) 环合反应：将己二酸二酯、环己烷和催化剂加入反应釜内，进行环合反应，最终得到目标产物环己醇和己二酸。
(4) 分离、净化与精制：将反应混合物通过酸化、萃取、蒸馏和结晶等方式进行分离、净化和精制，得到产品的纯化物。
三、应用环己醇、己二酸是重要的有机化学原料，广泛应用于食品、医药、化妆品、染料、塑料等领域。
其中一些常见的应用如下：(1) 食品：己二酸可用作食品保鲜剂和食品添加剂，环己醇可用作调味剂和香精。
(2) 医药：己二酸和环己醇可用于制备口服药物和外用药物的原料，还可以用于合成防腐剂和解热镇痛药等。
(3) 化妆品：己二酸和环己醇可用于制备洗发水、肥皂、香水和化妆品等。
(4) 染料：己二酸和环己醇可用于合成染料和颜料，具有良好的染色性能。
(5) 塑料：己二酸和环己醇可用于制备聚酯树脂和聚酯纤维，作为塑料的主要原料。
四、发展趋势随着人们对健康、环保、安全等方面要求的提高，环己醇、己二酸工艺的发展也呈现出一些新趋势：(1) 优化工艺：通过改进生产工艺和技术手段，提高反应效率和产物质量，减少废物和能源消耗，降低生产成本，提高市场竞争力。
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环己醇工艺技术对比与进展
张延龙
（辽阳石化公司尼龙厂辽宁辽阳邮编111003）
摘要：综述了苯选择加氢水合生成环己醇的研究进展，并介绍了日本旭日化成专利苯一锅法生成环己醇。
关键词：苯环己醇水合
1 环己醇工艺技术路线
环己醇、环己酮作为聚酰胺6和聚酰胺66的中间体，是一种重要的化工原料，经氧化生成己二酸。
环己醇广泛应用于纤维、合成橡胶、工业涂料、医药、农药、有机溶剂等工业[1]. 目前，由于聚酰胺行业迅速发展，环己醇作为生产己内酰胺的原料也得到了快速发展。
我国环己醇的生产主要是为了满足己内酰胺生产的需要，国内醇酮工业生产主要是上世纪七十年代辽阳石化公司引进法国隆伯利公司的生产技术，该技术利用廉价的苯催化加氢生成环己烷，环己烷贫氧氧化生成环己醇、环己酮的混合物，或苯酚加氢生成环己醇。
1.1技术进展
1968年，Hartog和同事们报道，在乙醇存在及环境温度下，使用釕黑，其环己烯的收率非常低，只有2%，转化率11%，选择性20%。
1972年，杜邦的Dronkard报道在苯部分加氢反应中使用催化剂（RU）和促进剂（如氮化锌、氯钛、羧酸钨），反应条件，苯在碱性水溶液中，温度177℃，压力7.0MPa。
测定其最高收率可达30%，80年代，苯部分加氢使用过渡金属和Ⅷ族金属催化剂。
Rez等人报道，用Zr和Hf氢化物催化剂，苯加氢时环己烯和环己烷同时产生，苯的转化率低，用氢气和乙醚改性处理的Zr催化剂，苯加氢时初始选择性高达85~90%。
然而当苯的转化率达到10%时，其选择性迅速下降。
Struijk等人研究了苯部分加氢Ru催化剂和主反应变化特征，认为盐改性剂能使部分Ru催化剂中毒，同时使催化剂由原来的疏水性变为亲水性，在亲水状态时，催化剂分子的周围被不活泼的水所包围，这有利于环己烯从催化剂表面吸附，并阻止环己烯进一步加氢生成环己烷。
国内目前有许多单位也在进行加氢催化剂的研究。
复旦大学研制的Ru—B/SIO2 选择性好（同样条件下，Ru—B/SIO2选择性49.7%，而Ru/SIO2选择性是22.2%），旭化成专利中，苯部分加氢反应是用Ru为催化剂，强酸盐水溶液为促进剂，在150~180℃，压力5.0~7.0MPa条件下，Ru 催化剂可以是含或不含助催化剂的晶体，也可以有或没有载体为骨架，这种工艺的环己烯收率达到50%，苯的转化率为60%~70%。
1.2日本旭化成工艺主要由3道工序组成，如图1所示
图1 旭化成工艺流程图
旭化成工艺中用ZSM-5沸石作催化剂，水合反应可以连续或间断地进行，催化剂悬浮在水中，环己烯为有机相，生成的产物环己醇萃取到有机相。
最佳反应温度100~130℃，单程转化率10~15%，选择性高于99%。
与传统工艺相比，旭化成工艺具有以下特点。
⑴节约资源，碳收率几乎为100%，比传统法可节省三分之一的氢。
⑵废液和气体废弃物少，设备简单费用低廉，产品中杂质少。
⑶反应条件温和，几乎不发生结垢和腐蚀，能连续运转几年。
参考文献
[1] Faith W L, Keyes D B, Clark R L. Ind. Chem.[M], 2nded. Wiley, New York, 1957。