煤炭液化原理及工艺概述
第八章 煤的液化技术
图7
第二节 煤的直接液化
图九
第三节 煤的间接液化
一、概述 煤液化的另一条技术路线就是间接液化，其主
要思想是以煤气化生成的合成气为原料，在一 定的工作条件下，利用催化剂的作用将合成气 合成为液体油。 煤的间接液化技术的核心是费托合成，因此又 称为F-T合成法。（1923年，德国人发现在铁催 化剂的作用下，CO和H2可以反应生成烃类液体 产品，该过程称为F-T合成）。 由于南非不产石油，上世纪50-60年代由于国 内种族歧视，遭石油封锁，所在南非政府加大 开发F-T合成技术，利用丰富煤炭资源，相继建 成了Sasol-Ⅰ、Sasol-Ⅱ、Sasol-Ⅲ煤间接液化厂。
反应：
CO2H2 (CH2)H2OQ
2COH2 (CH2)CO2 Q
3COH2O(CH2)2CO2 Q
CO2 3H2 (CH2)2H2OQ
第三节 煤的间接液化
（1）F-T合成反应 由以上反应可以看出：
由于H2/CO的不同，F-T合成可以发生不同 的反应，产生不同的结果。大多数情况下， 其主要产物是烷烃和烯烃。
第八章 煤第一节 煤液化意义和概念
第一节 煤液化意义和概念
第一节 煤液化意义和概念
第一节 煤液化意义和概念
煤炭液化技术就是将固体的煤炭转化为液 体燃料、化工原料和产品的先进洁净煤技 术。
煤和石油同是可燃的矿产资源，其主要成 分都是碳、氢、氧、氮，但两者在组成和 性质上存在很大差别。
该工艺是把煤先磨成粉，再和自身产生的部 分液化油（循环溶剂）配成煤浆，在高温 （450ºC）和高压（20~30MPa）下直接加氢， 获得液化油，然后再经过提质加工，得到汽 油、柴油等产品。1吨无水无灰煤可产 500~600kg油，加上制氢用煤，约3~4吨原料 煤可产1吨成品油。其工艺过程如下图所示。
煤的液化技术
市场发展前景
1 2 3
替代石油资源
随着石油资源的日益枯竭，煤液化技术作为一种 替代石油的能源资源，具有广阔的市场前景。
满足环保要求
煤液化技术能够降低煤炭燃烧过程中的污染物排 放，符合环保要求，有助于推动清洁能源市场的 发展。
对煤液化技术企业给予税收优惠政策，降低企业税负，提高市场 竞争力。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
出口潜力
煤液化产品如柴油、汽油等可作为燃料或化工原 料，具有较大的出口潜力，有助于提升我国能源 产业的国际竞争力。
政策支持与推动
产业政策引导
政府通过制定产业政策，鼓励和支持煤液化技术的研发和应用， 推动产业健康发展。
资金扶持
政府提供资金扶持，支持企业进行技术研发和产业化推广，减轻 企业负担。
税收优惠
润滑油
煤液化过程中产生的润滑油具有 优良的润滑性能和稳定性，可用 于机械设备的润滑。
民用燃料
燃气
通过煤液化技术得到的液化石油气可作为居民生活和商业用 途的燃气。
供暖
煤液化燃料可用于集中供暖和家庭采暖，提高居民生活质量 。
化工原料
乙烯
煤液化技术可以生产乙烯等化工原料 ，进一步用于生产塑料、合成纤维等 高分子材料。
该技术最早由南非开发，主要 产品是柴油和航空煤油等。
间接液化技术的优点是工艺流 程相对简单，对原料煤的适应 性较强，但转化效率较低，且 催化剂消耗较大。
合成气液化
合成气液化是指将合成气在一定 条件下转化为液体燃料的过程。
该技术通常采用费托合成工艺， 将合成气在催化剂作用下转化为
煤炭液化原理及工艺概述
煤炭液化原理及工艺概述[摘要]介绍了煤炭液化的方法、原理和国内外研究发展概况，指出我国发展煤炭液化技术，实现煤炭液化工业化生产，是保持煤炭工业可持续发展、确保中国能源战略安全、优化能源结构、解决石油短缺、减少环境污染的一条重要途径。
[关键词]煤炭液化技术；间接液化；直接液化中图分类号：tu245 文献标识码：a 文章编号：1009-914x（2013）13-0301-021 概述世界范围内，能源主要由煤炭、石油、天然气、核电、水电等构成，其中石油与煤炭占世界能源消耗的66%，勘探资料表明，按能量计算，全世界煤的可开采量相当于石油资源的10倍。
我国石油、天然气资源较为贫乏，煤炭资源比较丰富。
随着国民经济的持续快速发展，我国的石油消费量逐年增加，同时由于近年来国际石油价格大幅度上涨，石油供需矛盾日趋严峻。
石油作为一种重要的战略物资，对外依存度越大，风险也就越大；加上国际油价的不断攀升，直接影响到国民经济的发展危及到中国的能源战略安全。
在我国，煤炭的利用主要是通过直接燃烧，平均热能利用率仅为30%左右，并且导致了大气污染、酸雨及温室效应等，造成了严重的能源浪费和环境污染。
把煤炭转化为高效、清洁和使用方便的新型燃料势在必行。
煤炭液化是通过化学加工过程把煤炭转化为液体产品的技术，是优质洁净的液体燃料。
因此，为促进能源与环境协调发展，摆脱对石油的依赖和减少煤炭利用造成的环境污染，为了提高煤炭热能利用率，发挥煤炭资源优势，发展煤炭液化技术，实现煤炭液化工业化生产，已成为保障我国能源供应安全、促进经济可持续发展的战略举措。
2 煤炭液化技术的方法和原理通过脱碳和加氢，煤炭可以直接或间接转化成液体燃料，一种方法是焦化或热解，另一种方法是液化。
煤炭液化是将煤经化学加工转化成洁净的便于运输和使用的液体燃料、化学品或化工原料的一种先进的洁净煤技术。
煤炭液化方法包括直接液化、间接液化和共同液化。
2.1 直接液化技术在直接液化过程中，煤的大分子结构首先受热分解，而使煤分解成以结构单元缩合芳烃为单个分子的独立的自由基碎片。
煤炭液化技术
煤炭液化技术[编辑本段] 煤炭液化技术煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程产品的先进洁净煤技术。
根据不同的加工，使其转化成为液体燃料路线，煤炭液化可分为直接、化工原料和液化和间接液化两大类：一、直接液化直接液化是在高温（400℃以上）、高压（10MPa以上），在催化剂和溶剂作用下使煤的分子进行裂解加氢，直接转化成液体燃料，再进一步加工精制成汽油、柴油等燃料油，又称加氢液化。
１、发展历史煤直接液化技术是由德国人于1913 年发现的，并于二战期间在德国实现了工业化生产。
德国先后有12套煤炭直接液化装置建成投产，到1944年，德国煤炭直接液化工厂的油品生产能力已达到423万吨/年。
二战后，中东地区大量廉价石油的开发，煤炭直接液化工厂失去竞争力并关闭。
70年代初期，由于世界范围内的石油危机，煤炭液化技术又开始活跃起来。
日本、德国、美国等工业发达国家，在原有基础上相继研究开发出一批煤炭直接液化新工艺，其中的大部分研究工作重点是降低反应条件的苛刻度，从而达到降低煤液化油生产成本的目的。
目前世界上有代表性的直接液化工艺是日本的NEDOL 工艺、德国的IGOR工艺和美国的HTI工艺。
这些新直接液化工艺的共同特点是，反应条件与老液化工艺相比大大缓和，压力由40MPa降低至17～30MPa，产油率和油品质量都有较大幅度提高，降低了生产成本。
到目前为止，上述国家均已完成了新工艺技术的处理煤100t/d 级以上大型中间试验，具备了建设大规模液化厂的技术能力。
煤炭直接液化作为曾经工业化的生产技术，在技术上是可行的。
目前国外没有工业化生产厂的主要原因是，在发达国家由于原料煤价格、设备造价和人工费用偏高等导致生产成本偏高，难以与石油竞争。
２、工艺原理煤的分子结构很复杂，一些学者提出了煤的复合结构模型，认为煤的有机质可以设想由以下四个部分复合而成。
第一部分，是以化学共价键结合为主的三维交联的大分子，形成不溶性的刚性网络结构，它的主要前身物来自维管植物中以芳族结构为基础的木质素。
煤直接液化工艺
煤直接液化工艺（HTI法）
♣使用胶态铁，活性提升，催化剂用量降低
♣采用外循环全返混三相鼓泡床；反应条件温和 ♣在线加氢精制；采用溶剂萃取脱灰
中国神华煤直接液化工艺
♣两段反应；减压蒸馏固液分离；采用超细铁催化剂 ♣循环溶剂加氢；采用离线加氢液化粗油精制
溶剂精炼煤法(SRCⅠ)
♣不外加催化剂 ♣氢耗量低；反应条件温和
♣ 煤处理能力增大（0.35t/m3.h增长到0.5t/m3.h），产率提升
煤直接液化工艺（氢-煤法）
煤直接液化工艺（氢-煤法）
工艺特点
采用沸腾床三相反应器和钴-钼加氢催化剂 反应温度保持450-460oC，压力20MPa 煤处理量为200-600t/d
催化两段加氢液化（CTSL）工艺
♣馏分油产率提升；渣油转化为粗柴油增多 ♣脱灰效率高 ♣含固体物溶剂循环，降低物料及能量损失
德国煤直接液化新工艺（IGOR)
气体及轻质油
压力 32.5MPa 温度470oC
赤
重
泥
质
物
料
重油+中油
液化油加氢提质 压力32.5MPa 温度350~420oC Co-Mo催化剂
♣过滤改为减压蒸馏
♣循环油为中油与催化加氢重油混合
♣ 液化残渣不采用低温干馏，而气化制氢
♣糊相加氢、循环溶剂加氢与液化油提质加工串联
日本NEDOL工艺
日本NEDOL工艺
工艺特点
反应条件温和 催化剂使用硫化铁和黄铁矿 固液分离采用减压蒸馏 循环溶剂加氢 液化油中含较多杂原子
俄罗斯低压加氢液化工艺
♣采用活性高旳钼催化剂，并采用离心溶剂循环和焚烧回收催化剂 ♣煤糊液化反应器压力低，降低成本 ♣采用瞬间涡流仓煤干燥技术 ♣采用半离线固定床催化反应器对液化粗油进行加氢精制
第三章 煤炭液化原理与技术
煤的间接液化 是先将煤进行气化，彻底破坏煤中的有机 质大分子结构，转化成以CO和H2为主的合成 气，然后在一定的温度和压力下，通过催化剂 的催化作用，再将合成气转化为液体燃料或化 工原料的过程，也称为CO加氢法。 即煤气化产生合成气，再以合成气为原料 合成液体燃料或化学产品。
主要的煤转化方法： 煤的燃烧、高温干馏、低温干馏、气 化和液化
神华集团煤直接液化项目建成投产后，将成为世界上第一套煤 直接液化的商业化示范装置。项目总建设规模为年产油品500万吨， 分二期建设。一期总投资245亿元，年用煤970万吨，生产各种油品 320万吨，其中汽油50万吨、柴油215万吨、液化气31万吨，苯、混 合二甲苯等24万吨。 首条生产线将于2007年7月建成，2010年左右建成第二条生产 线。 目前美国在建的采用煤间接液化技术的煤制油工厂规模为每天 生产油品5000桶，神华项目建设规模为每天生产油品近1万桶。因 此，该项目也是目前世界上规模最大的煤制油示范工厂。
（二）煤制甲醇和MTG法的原理 首先将煤气化，然后用合成气生产甲醇， 最后将甲醇合成汽油。
煤炭深加工企业发展状况
煤焦化企业： 新疆国际煤焦化有限责任公司是新
疆国际实业股份有限公司投资的一家以优质原煤、 洗精煤、冶金、铸造用焦炭、煤焦化附产品和煤炭 深加工产品的生产及销售为主的大型企业。
新疆国际煤焦化厂项目介绍 工业厂区规划占地面积200万平方米。公司将陆 续在此布置2座50万吨焦化厂。该项目总投资6.8亿元， 分三期建设形成150万吨焦炭生产能力，80%的产品 将出口欧美、日本和独联体国家，建成投产后预计产 值可超过15亿元，年创利税可达2.6亿元。一期工程 计划投资1.5亿元，实现销售收入5亿元。二期工程 2006年实现销售收入10亿元，2007年实现销售收入 15个亿。
煤炭液化技术
煤炭液化技术-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII煤炭液化技术[编辑本段]煤炭液化技术煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程，使其转化成为液体燃料、化工原料和产品的先进洁净煤技术。
根据不同的加工路线，煤炭液化可分为直接液化和间接液化两大类：一、直接液化直接液化是在高温（400℃以上）、高压（10MPa以上），在催化剂和溶剂作用下使煤的分子进行裂解加氢，直接转化成液体燃料，再进一步加工精制成汽油、柴油等燃料油，又称加氢液化。
１、发展历史煤直接液化技术是由德国人于1913年发现的，并于二战期间在德国实现了工业化生产。
德国先后有12套煤炭直接液化装置建成投产，到1944年，德国煤炭直接液化工厂的油品生产能力已达到423万吨/年。
二战后，中东地区大量廉价石油的开发，煤炭直接液化工厂失去竞争力并关闭。
70年代初期，由于世界范围内的石油危机，煤炭液化技术又开始活跃起来。
日本、德国、美国等工业发达国家，在原有基础上相继研究开发出一批煤炭直接液化新工艺，其中的大部分研究工作重点是降低反应条件的苛刻度，从而达到降低煤液化油生产成本的目的。
目前世界上有代表性的直接液化工艺是日本的NEDOL工艺、德国的IGOR工艺和美国的HTI工艺。
这些新直接液化工艺的共同特点是，反应条件与老液化工艺相比大大缓和，压力由40MPa降低至17～30MPa，产油率和油品质量都有较大幅度提高，降低了生产成本。
到目前为止，上述国家均已完成了新工艺技术的处理煤100t/d级以上大型中间试验，具备了建设大规模液化厂的技术能力。
煤炭直接液化作为曾经工业化的生产技术，在技术上是可行的。
目前国外没有工业化生产厂的主要原因是，在发达国家由于原料煤价格、设备造价和人工费用偏高等导致生产成本偏高，难以与石油竞争。
２、工艺原理煤的分子结构很复杂，一些学者提出了煤的复合结构模型，认为煤的有机质可以设想由以下四个部分复合而成。
煤直接液化机理与动力学
煤直接液化机理与动力学contents •煤直接液化概述•煤直接液化机理•煤直接液化工艺流程•煤直接液化动力学模型•煤直接液化技术发展现状与趋势•研究展望与未来发展目录0102这一过程主要包含四个步骤：煤的破碎和干燥、氢气和催化剂的混合、高温高压下的反应以及产物的分离和提纯。
煤直接液化是一种将煤在氢气和催化剂的作用下，通过高温高压反应转化为液体燃料的过程。
煤直接液化技术的研究始于20世纪初，德国率先进行了研究和开发。
在随后的几十年中，这项技术在日本、美国、加拿大等国家得到了广泛的研究和应用。
中国也从20世纪80年代开始进行了煤直接液化的研究和开发，并成功建成了多套工业规模的煤直接液化装置。
1 2 3煤直接液化是一种将煤炭资源转化为液体燃料的有效途径，对于解决我国的能源安全问题具有重要意义。
与传统的煤炭燃烧方式相比，煤直接液化可以更有效地利用煤炭资源，减少环境污染，并且具有更高的能源利用效率。
同时，煤直接液化还可以生产出多种高附加值的化学品和燃料，进一步拓展了煤炭资源的利用途径。
煤直接液化的重要性煤的化学结构与性质煤是由多种有机化合物组成的复杂混合物，具有高分子量、多官能团和三维交联结构等特点。
煤的性质取决于其化学结构、分子量和官能团含量等因素，这些因素又受到煤的成因、变质程度和沉积环境等因素的影响。
煤在溶剂中溶解的过程是煤中有机物质向溶剂中扩散和溶解的过程，其溶解度受到溶剂的性质、温度和压力等因素的影响。
热解是煤在高温下裂解的过程，主要分为低温热解和高温热解两种。
低温热解主要发生在较低的温度下，主要生成液态产物；高温热解主要发生在较高的温度下，主要生成气态产物。
煤在溶剂中的溶解与热解氢供体与催化剂的作用氢供体是煤直接液化过程中的重要组分，主要提供氢原子以促进煤中有机物质的加氢反应。
催化剂是加速煤直接液化反应速度和提高液化油收率的的关键因素，主要分为酸性催化剂、金属催化剂和金属氧化物催化剂等。
煤直接液化工艺的原料是煤炭，需要确保煤炭的来源和品质符合要求，并进行必要的破碎、磨细等预处理。
煤液化生产工艺
液固分离
01
02
03
04
分离方法
液固分离的目的是将液化反应 后的液体和固体残渣进行分离 ，得到尽可能多的液体燃料。
离心分离
利用离心机将液化产物进行固 液分离。
过滤分离
通过过滤器将液化产物中的固 体残渣进行分离。
分离效果
液固分离的效果对后续的提质 加工和液体燃料的品质有直接
影响。
提质加工
提质加工目的
成熟阶段
20世纪中叶，德国科学家 开发出间接液化的合成气 制油技术，实现了大规模 商业化应用。
现代发展
随着科技的不断进步，煤 液化技术也在不断改进和 完善，出现了多种新型的 煤液化工艺。
煤液化生产工艺流
02
程
原料准备
原料准备
选择适合煤液化工艺的煤种，并进行 预处理，如去除杂质、破碎大块煤等 ，以确保后续工艺的顺利进行。
煤液化生产中的问
04
题与解决方案
技术问题
总结词
技术问题是煤液化生产中的主要挑战之一，包括工艺流程、设备、操作等方面的问题。
详细描述
煤液化生产工艺需要高技术水平，包括催化剂选择、反应条件控制、分离和提纯等环节，任何一个环 节出现问题都可能导致生产效率低下或产品质量不合格。此外，煤液化生产过程中还可能产生大量的 废气、废水和固废等，需要采取有效的处理措施。
经济问题
要点一
总结词
煤液化生产成本较高，市场竞争激烈，经济压力较大。
要点二
详细描述
煤液化生产需要大量的原料和能源，同时还需要高技术水 平的工艺和设备，导致生产成本较高。此外，随着环保要 求的提高和市场竞争的加剧，煤液化产品的价格优势逐渐 减弱，企业面临着较大的经济压力。为了降低成本和提高 竞争力，企业需要加强技术创新和资源优化配置，同时政 府也需要给予一定的政策和资金支持。
煤直接液化技术课件
British Coal
俄罗斯 中国
2024/3/15
CT-5 神华
7.0
1983-1990
6
2004-
煤直煤直接接液液化技化术
国家科学院 神华集团
11
1 煤直接液化技术沿革
1.2 国外煤炭直接液化技术沿革
德国的IGOR工艺： 德国新工艺，主要特点是将液化残渣分离由过滤改为真空蒸馏，减少 了循环油中的灰分和沥青烯含量，同时部分循环油加氢，提高循环溶剂 的供氢能力，并增加催化剂的活性，从而可将操作压力由70.0MPa降 至30.0MPa。 液化油的收率由老工艺的50%提高到60%，后来的IGOR工艺又将煤 糊相加氢和粗油加氢精制串联，既简化了工艺，又可获得杂原子含量很 低的精制油，代表着煤直接液化技术的发展方向。
国别
工艺名称
规模 t/d
试验时间 年
开发机构
美国 德国
SRC EDR H-COAL
IGOR
50
1974-1981
250
1979-1983
600
1979-1982
200
1981-1987
GULF EXXOH
HRI
RAG/VEBA
日本
NEDOL
150
1996-1998
NEDO
英国
LSE
2.5
1988-1992
煤直煤直接接液液化技化术
18
1 煤直接液化技术沿革
1.2 国外煤炭直接液化技术沿革
国外发展趋势：
到20世纪80年代中期，各国开发的煤直接液化新工艺日趋成熟，有的 已完成5000t/d示范厂或23000t/d生产厂的概念设计，工业化发展势 头一度十分迅猛。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
煤炭液化原理及工艺概述
作者：程浩熊琼
来源：《中国科技博览》2013年第13期
[摘要]介绍了煤炭液化的方法、原理和国内外研究发展概况，指出我国发展煤炭液化技术，实现煤炭液化工业化生产，是保持煤炭工业可持续发展、确保中国能源战略安全、优化能源结构、解决石油短缺、减少环境污染的一条重要途径。
[关键词]煤炭液化技术；间接液化；直接液化
中图分类号：TU245 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）13-0301-02
1 概述
世界范围内，能源主要由煤炭、石油、天然气、核电、水电等构成，其中石油与煤炭占世界能源消耗的66%，勘探资料表明，按能量计算，全世界煤的可开采量相当于石油资源的10倍。
我国石油、天然气资源较为贫乏，煤炭资源比较丰富。
随着国民经济的持续快速发展，我国的石油消费量逐年增加，同时由于近年来国际石油价格大幅度上涨，石油供需矛盾日趋严峻。
石油作为一种重要的战略物资，对外依存度越大，风险也就越大；加上国际油价的不断攀升，直接影响到国民经济的发展危及到中国的能源战略安全。
在我国，煤炭的利用主要是通过直接燃烧，平均热能利用率仅为30%左右，并且导致了大气污染、酸雨及温室效应等，造成了严重的能源浪费和环境污染。
把煤炭转化为高效、清洁和使用方便的新型燃料势在必行。
煤炭液化是通过化学加工过程把煤炭转化为液体产品的技术，是优质洁净的液体燃料。
因此，为促进能源与环境协调发展，摆脱对石油的依赖和减少煤炭利用造成的环境污染，为了提高煤炭热能利用率，发挥煤炭资源优势，发展煤炭液化技术，实现煤炭液化工业化生产，已成为保障我国能源供应安全、促进经济可持续发展的战略举措。
2 煤炭液化技术的方法和原理
通过脱碳和加氢，煤炭可以直接或间接转化成液体燃料，一种方法是焦化或热解，另一种方法是液化。
煤炭液化是将煤经化学加工转化成洁净的便于运输和使用的液体燃料、化学品或化工原料的一种先进的洁净煤技术。
煤炭液化方法包括直接液化、间接液化和共同液化。
2.1 直接液化技术
在直接液化过程中，煤的大分子结构首先受热分解，而使煤分解成以结构单元缩合芳烃为单个分子的独立的自由基碎片。
在高压氢气和催化剂存在下，这些自由基碎片叉被加氢，形成稳定的低分子物。
自由基碎片加氢稳定后的液态物质可分成油类、沥青烯和前沥青烯等3种不同成分，对它们继续加氢，前沥青烯即转化成沥青烯，沥青烯又转化成油类物质。
油类物质再继续加氢，脱除其中的氧、氮、硫等杂原子，即转化成成品油。
成品油再经蒸馏，按沸点范围
不同可分为汽油、航空煤油和柴油等。
催化剂的作用是吸附气体中的氢分子，并将其活化成活性氢以便被煤的自由基碎片接受。
一般选用铁系催化剂或镍、钼、钴类催化剂。
硫是煤直接液化的助催化剂，有些煤本身含有较高的硫，就可少加或不加助催化剂。
（1）美国HTI工艺
HTI工艺是在H.COAL工艺和CTSL工艺的基础上发展起来的，而H.COAL工艺已进行600t/d大型中试，其前身是已经普遍得到工业应用的沸腾床重油加氢裂化H.OIL工艺，CTSL 工艺是在H.COAL单段液化工艺的基础上研制而成的两段液化工艺。
HTI工艺的主要特点是：采用特殊的液体循环沸腾床（悬沸床）反应器。
达到全返混反应器模式；采用超细、高分散铁系催化剂，用量少；在高温分离器后面增加了一个液化油加氢提质固定床反应器。
对液化油进行加氢精制；固液分离采用临界溶剂萃取的方法，从液化残渣中最大限度地回收重质油。
从而大幅提高了液化油收率。
（2）德国IGOR工艺
IGOR工艺是在4O年代德国商业化规模IG工艺的基础上改进而成的。
原料煤经磨碎、干燥后与催化剂、循环油一起制成煤浆。
加压至3OMPa并与氢气混合，进入反应器进行加氢液化反应。
此工艺在德国的Bottrop建造有200t/d中试厂。
设备运转了2.2万小时，处理了17万t煤，生产了8.5万t馏出产品。
其工艺主要特点是：把循环溶剂加氢和液化油提质加工与煤的直接液化串联在一套高压系统中，避免了分立流程物料降温降压又升温升压带来的能量损失；催化剂采用炼铝工业的废渣（赤泥）；在固定床催化剂上还能把COz和CO甲烷化，使碳的损失量降到最低限度；循环溶剂是加氢油。
供氢性能好，煤液化转化率高。
（3）日本NEDOL工艺
NEDOL液化工艺是在美国EXXON石油公司1977—1984年开发的EDS工艺基础上的改进型，在1t/d装置试验成功的基础上。
设计建设了150t/d的大型中试厂。
主要对次烟煤和低阶烟煤进行液化。
该工艺特点是：主反应器是一个简单的液体向上流动的管束反应器。
操作温度为43O℃一465oC。
操作压力17MPa19MPa；催化剂采用合成的铁系催化剂或天然黄铁矿；大部分的中质油和全部的重质油馏分经加氢后被循环作为供氢溶剂，供氢性能优于EDS工艺；固液分离采用减压蒸馏的方法；该液化工艺的液体产品中含有较多的杂原子。
液化油的质量较低，还须加氢提质才能获得合格产品。
2.2 间接液化技术
南非Sasol的F.T合成工艺是目前世界上唯一以煤为原料制取液体燃料并实现商业化的公司，世界上首例浆态床反应器工业化F.T合成技术于1993年在Sasol投产，用于生产蜡和重质燃料油。
80年代初，中科院山西煤炭化学研究所对传统F.T合成进行了很大改进，提出将传统的F.T合成与沸石分子筛相结合的固定床两段合成（简称MFF法）和浆态床一固定床两段合
成工艺（简称SMFF法）。
此外，大连化学物理研究所等科研单位也对F—T合成进行了多方面的研究与探索。
2.3 共同液化（煤油共炼）技术
共同液化指同时对煤和非煤烃类液体的提质加工，即将煤与渣油混合成油煤浆，再炼制成液体燃料。
由于渣油中含有煤转化过程所需的大部分或全部的氢，从而可以大幅度降低成本，提高煤液化的经济性。
共同液化由直接液化工艺改进变化而来，指同时对煤和非煤烃类液体的提质加工，烃类液体为所制备煤浆和运移煤的介质。
主要有：Lummus Crest共用液化工艺，阿尔伯特研究委员会共用液化工艺等。
3 结束语
煤炭液化是煤炭转化的重要方法之一，具有不可替代的优势。
世界各主要工业国家仍在不断改进和开发新的液化工艺。
目前，我国对进口石油的依存度已危及到我国的能源战略安全，煤液化技术在我国国家政策的支持下迅速发展。
我国神华煤制油集团在2004年8月依托自主开发的煤直接液化制油的成套技术，在鄂尔多斯市境内开工兴建全球首条百万吨级煤直接液化制油生产线，从2009年底起试生产到2012年已达到100万吨/年的设计产能，成功实现了“煤变油”的工业化生产。
我国石油资源不足，而煤炭资源十分丰富。
因此，“煤变油”、“以煤代油”的前景十分广阔。
参考文献
[1] 杨松君，陈怀珍.动力煤利用技术.北京：中国标准出版社，1999.
[2] 蒋云峰，武戈，邓蜀平，等.间接液化合成油品现状和前景分析.煤化工，1999.
[3] 高云龙，焦安量.煤液化油发展现状及投资前景分析.化工技术经济，2001.
[4] 薛贤贞，高仲峰.煤直接液化的技术及经济性评述.上海化工，2001.
[5] 王璋保.我国能源（石油）供应的安全问题.工业加热，2002.
作者简介
程浩（1984.09-），男，2008年四川大学本科毕业，助理工程师，职位为生产运行管理工程师在辽阳石化公司从事生产管理工作。
熊琼（1984.03-），男，2008年四川大学本科毕业，助理工程师，职位为设备管理工程师在辽阳石化公司从事设备维护保养工作。