首件检验控制程序
首件检验流程规范
、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。
2主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
3职责3.1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3.2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
3.3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
3.4对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
4控制要求4.1对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4.2对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
4.3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
4.4产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
4.5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
4.6首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
4.7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
5工作程序5.1在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5.2常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者（或代表）、检验人员会签对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。
产品巡回及首件检验管理规定
产品巡回检查及首件检验管理规定
1.目的
对生产各工程实施有效、合理的确认，验证各个生产工序的品质，及时发现批量不良，保证品质，降低损失。
2.适用范围
适用于本公司产品的巡回检验及首件检验业务。
3.用语的定义
首件检验：本规定是指对生产车间每个班刚开始或过程发生改变后生产的第一件产品进行的检验，一般要求检验合格后方可继续批量生产。
巡回检验：在生产工程内对各工序作业内容、作业方法、原材料的的符合性检验（重点在于抽样检验、型试实验无法检查的内容），以及4M（人、机、料、法）变动后
的检验。
4.职责与权限
4.1品质管理部成品检验室负责产品巡加检验及抽样检验的实施
4.2本规定的管理责任者是品质管理部部长
5.检验的实施程序
5.1巡回检验的实施步骤
1）成品检验室跟据机种的不同及生产作业指导书作成《巡回检验表》。
2）巡回检验员不定时对各工程进行检验，确认作业内容、作业方法、作业材料、产品标示、工治具及设备点检等是否符合要求，检验结果记入《巡回检验表》。
巡回检验员应保证每班对各工序确认2次。
3）巡回检验过程中发现有不合格、与作业指导书内容不符、作业错误、原材料用错、设备异常等状况时，需立即报告给班长及生产相关责任者，并依《不合格处理程序》、
《纠正预防措施控制程序》处理。
4）当有让步接收物料、风险采购物料、及后工程反馈重大质量问题时，巡回检验员要重点跟踪确认，发现异常要立即报告给关联责任者。
5.2 首件检验的实施步骤
1）成品检验室根据各机种的不同作成《首件检验确认报告》。
产品首检控制程序
产品首检检验流程
1.目的
为确保产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围
本程序适用于公司对产品首件检验工作。
3.术语
3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如更换机台、更换夹具、程序调整等）后加工的前几件产品。
对于批量生产，“首件”是指一定数量的样品。
3.2首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如更换机台、更换夹具、程序调整等）后加工的前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
4.职责
4.1 质检部负责组织产品的首检工作。
4.2车间配合质检部做好产品首检工作，首检合格后才能批量生产。
5. 首件产品检验工作程序
5.1首件检验时机
5.1.1 每个工作班开始。
5.1.2更换或调整设备、工艺装备（包括夹具更换等）。
5.1.3 更改技术条件、工艺方法或加工程序。
5.1.4更换材料批次。
5.2首件检验项目
5.2.1 首件检验应对当前加工工序的全部加工尺寸及外观质量进行检测，是否符合图纸及技术要求。
5.2.2 操作工自检合格后，交由现场检验员复检，检验员检验合格后，在加工产品首检记录单上签字或盖章确认。
操作工方可继续生产。
如出现不能确定的情况，应提交技术人员确认。
5.2.3 对首检出现不合格品时，应停止生产，并告知技术人员进行分析处理，查明问题原因及采取相关措施后，再次进行首检，合格后，方能继续生产。
首件检验实施方案
首件检验实施方案首件检验是产品质量控制的重要环节，对于确保产品质量、减少不良品率具有重要意义。
为了有效实施首件检验，制定一套科学合理的实施方案至关重要。
本文将就首件检验的实施方案进行详细介绍，以期为相关人员提供参考和指导。
首先，首件检验的实施应当遵循以下基本原则，全员参与、程序规范、过程控制、数据可追溯。
全员参与意味着所有相关人员都应对首件检验负起责任，保证每一道工序都得到严格检验；程序规范要求首件检验的操作流程必须明确、规范，确保每一道工序都按照标准操作；过程控制要求对每一道工序进行监控和控制，及时发现和纠正问题；数据可追溯要求对首件检验的结果进行记录和保存，以备日后追溯和分析。
其次，首件检验的实施需要准备充分的条件和设备。
包括但不限于，检验工具、检验标准、检验记录表、检验人员等。
检验工具要求准确、可靠，能够满足对产品尺寸、外观、性能等方面的检测需求；检验标准要求明确、具体，对产品的合格标准和不合格标准进行详细描述；检验记录表要求完整、规范，能够清晰记录每一次首件检验的结果和相关信息；检验人员要求熟悉产品工艺和质量标准，具备一定的检验经验和技能。
再次，首件检验的实施应当注重过程控制和问题解决。
在实施首件检验的过程中，应当及时发现和解决问题，确保产品质量。
对于发现的问题，应当及时停机并进行分析和处理，防止不良品的继续生产和流入市场。
同时，应当对问题的原因进行深入分析，并采取有效的措施，防止类似问题的再次发生。
最后，首件检验的实施需要建立健全的管理制度和体系。
包括但不限于，首件检验标准的制定、首件检验流程的管理、首件检验记录的保存等。
首件检验标准的制定要求结合产品特点和客户需求，确保检验标准的科学性和合理性；首件检验流程的管理要求对每一道工序的首件检验进行严格管理和监控，确保流程的规范和顺畅；首件检验记录的保存要求对每一次首件检验的记录进行妥善保存，以备日后追溯和分析。
综上所述，首件检验的实施方案应当遵循基本原则，准备充分的条件和设备，注重过程控制和问题解决，建立健全的管理制度和体系。
首件检验规范流程
首件检验规范流程主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
职责生产部门负责组织安排首件检验工作。
未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
控制要求对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。
工作程序在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。
对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。
工程项目首件验收方案
工程项目首件验收方案一、总则工程项目首件验收是指对工程项目的各个关键部件或产品进行首次验收的过程，以验证其符合设计要求和技术规范，并具有可靠的质量保证能力。
首件验收是工程项目质量控制的重要环节，对于保障项目质量、安全和进度具有重要意义。
本方案适用于各类工程项目首件验收。
二、首件验收的内容和程序1、首件验收的内容包括但不限于以下方面：（1）工程项目的设计文件、标准规范的执行情况；（2）工程项目各个关键部件或产品的制造工艺、工艺装备和检测设备的性能；（3）工程项目各个关键部件或产品的材料、零部件的质量和检验报告；（4）工程项目各个关键部件或产品的装配或施工过程中的控制措施和记录；（5）工程项目各个关键部件或产品的功能实现、性能指标和技术参数；（6）工程项目各个关键部件或产品的防腐、保温、防水和安全保障措施；（7）工程项目各个关键部件或产品的运行和维护要求。
2、首件验收的程序包括但不限于以下步骤：（1）制定首件验收计划，确定验收范围、验收标准和验收程序；（2）准备首件验收文件，包括设计文件、制造工艺、质量检验报告、控制记录等；（3）组织首件验收人员，包括设计、制造、检验、技术、施工等相关人员；（4）进行首件验收过程中的检查、测试、测量和评定；（5）编制首件验收报告，并对验收结果进行评定和处理；（6）对首件验收结果进行审批，确定验收结论和处理意见；（7）统计和分析首件验收的情况，总结经验和教训，提出改进意见。
三、首件验收的验收标准和评定方法1、首件验收的验收标准应包括以下内容：（1）符合设计文件和标准规范的要求；（2）通过技术检验和功能测试的性能指标和技术参数；（3）符合质量检验报告和控制记录的要求；（4）安全保障和环境保护要求的实施情况；（5）符合运行和维护要求的要求。
2、首件验收的评定方法应具备客观、全面和可靠的特点，包括但不限于以下方面：（1）定性评定：对于首件验收的结果进行合格或不合格的判定；（2）定量评定：对于首件验收的各项指标和参数进行数值评定；（3）综合评定：对于首件验收的各项内容和程序进行综合评定；（4）证明评定：对于首件验收的过程和结果进行证明评定。
首件检验、巡回检验管理制度
d.各电气性能与技术要求相符；
e.各安全性能符合国家标准许；
6.1.3巡检员按以上要求成品或半成品进行确认，并在检验表格上签字确认；
6.1.3.1确认条件
a.使用量具、设备的精度要求；
b.所测试的数值与实物实测值相符；
6.1.4首检合格，操作者方可成批生产加工。
6.1.5首检不合格，巡检员及时协助班长查明不合格原因，调整设备或工装，并重新提交首检，直至首检合格。如有特殊原因，上报车间主任调整生产安排。
5.2巡检条件控制范围：
a.每班次开始生产加工时；
b.每班次巡回相隔有两小时时；
c.关键件或关键工序。
6. 程序
6.1 首检
6.1.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时，加工的第一件自检合格品。
6.1.2班长对首件按以下要求实施检验：
a.型号相符；
b.各尺寸与图纸相符；
1.目的：
通过产品首件检验及巡回检验工序确认，在无品质异常的情况下投入生产，防止批量不良的发生。
2．适用范围：本规程适用于公司所有产品的生产过程。
3. 定义：
3.1首件检验对生产开始或工艺条件改变后加工的首件（或最初几件）产品质量的检验（以下简称“首检”）。
3.2巡回检验:对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检（以下简称“巡检”）
4.4品质部部长负责对巡检员的巡查质量进行监控。
5.控制范围：
5.1首检条件控制范围：
a.每班次加工批量在10件以上开始生产加工时；
b.设备、工装调整或更换，开始生产加工时；
c.改变工艺参数或操作方法，开始生产加工时；
d.改变材料、毛坯或半成品，开始生产加工时；
首件检验制度(质量管理)
首件检验规程
1．总则
1．1制定目的
为确保生产品质，避免出现批量生产出现的返工、报废性问题，特制定本规章。
1．2适用范围
本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。
1．3权责单位
（1）质检部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2．首件检验规定
2．1定义
本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我检验确认，判定符合要求后，拟进行批量生产前的第一个件产品（半成品、成品）。
2．2首件检验时机
（1）新产品第一次量产时的首件产品。
（2）每班次加工批量在10件以上（下料在30件以上）开始生产加工时。
（3）当班中途更换操作者或更换生产设备，开始生产加工时。
3.首检控制方法与程序
3.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时，加工的第一件自检合格品。
3.2由操作者负责通知质检人员进行首件检测，由质检人员按以下要求检验：
a) 图号与生产工序是否相符；
b) 检测首件质量是否符合产品图样和技术要求并记录。
3.3经质检人员检测判定首检合格，操作者方可成批生产加工。
3.4首检不合格，质检人员及时协助操作者查明不合格原因，调整设备或工装，并重新提交首检，直至首检合格。
3.5质检员随时巡检深入生产工序，了解情况，检查生产工人的操作方法及设备情况，随机抽查批量生产的产品是否与首件检验记录相符。
4.记录
《首件检验确认单》
5.附件
《不合格品控制程序》
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首件检验控制程序
一、目的
为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。
二、范围
适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。
2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。
2.1.1新产品的内部首检。
2.1.2新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。
2.1.3供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。
2.2因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。
2.3在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。
三、定义
3.1 P-FAI（Process XXX）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。
3.2 FAI (XXX）即首件检验。
是指按照手艺文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行周全的工序和成品搜检、考核，以确定零部件是否满足手艺要求，是否具备批量的、不乱的生产合格产品的本领。
3.3产品制造过程外包：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。
3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。
（四）职责
4.1营销部门（或新产品项目组）
4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。
4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。
4.1.3卖力提供产品的一切图纸、原材料清单、手艺标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。
4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。
4.1.5负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。
4.1.6参与并推动和增进首检工作。
4.1.7负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。
4.1.8负责组织落实本部门首检不合格项关闭。
4.2手艺中心
4.2.1负责根据营销部门（或新产品项目组）下发的关键工序，质量控制点，检验技术规范等，编制质量控制计划等。
4.2.2负责过程检验的跟踪、检验记录的汇总工作。
4.2.3负责检验人员、检验资源的配备和申请。
4.2.4负责新产品理化检测工作。
4.2.5负责组织实施新产品的内部首检工作，负责首检产品结果的确认。
4.2.6卖力整理和传递内部首检不合格项，并跟踪不合格项关闭情形；卖力组织落实本部门首检不合格项关闭。
4.3制造中心
4.3.1卖力按照生产单位提供的物料需求计划采购合格原材料或提供外协服务。
4.3.2负责组织相关人员对外购的产品的首样验证，对其它新产品的首样验证要求外购方提供相关资料。
4.3.3负责编制生产作业计划，准备自制新产品首检样品、人员支持等。
4.3.4卖力组织落实本部门首检不合格项关闭。
4.4生产单元
4.4.1负责编制工艺文件，识别FAI的要求，并在工艺文件中注明关键工序和质量控制点、方法。
4.4.2负责编制产品检验记录并报技术中心品质保证部备案。
4.4.3提供生产必须的相关作业指导书和生产设备的配备。
4.4.4负责生产资源的配备：包括生产人员的配备和申请；生产前技术交底后工序培训；产能所需设备、工装夹具的配备申请等。
4.4.5负责准备自制新产品首检样品、人员支持等。
4.4.6卖力提供首检产品的关键、非凡工序工艺验证资料；参与首检工作。
4.4.7负责工序首检（P-FAI）的组织及实施。
4.4.8卖力组织落实本部门首检不合格项关闭。
4.5综合管理部
4.5.1负责人员的培训组织协调与人力资源的配备。
4.5.2卖力对首检过程当中各部门所露出的流程题目的协调处理，首件检验实施过程的督查工作。
4.5.3负责首检过程中相关资料的提供（人员资质资料等）。
4.5.4负责组织落实本部门首检不合格项关闭。
4.6资产管理部
4.6.1负责工装、新设备的配备申购、设备验收，设备维修保养等设备管理工作。
4.6.2负责组织落实本部门首检不合格项关闭。
五、工作程序
5.1工序首检（P-FAI）
5.1.1首件检验时机
1)每个班组开始生产时。
2)一切工序第一个加工产品的成品。
3)生产中更换操作人员。
4)生产中对于生产工艺进行变更。
5)生产中更换设备、模具调整等的。
6)新产品第一次量产时的首件产品。
7)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。
8)更换原材料（如生产过程中材料变更等）。
5.1.2首件检验项目
a)图号与工序流动卡是否符合。
b)材料、毛坯或半成品和工序流动卡是否相符。
c)首件产品生产出来后的实际质量特征是否吻合图纸或手艺文件所划定的要求。
5.1.3首件检验程序
5.1.3.1三检制：送检的产品必须先由操作人员进行自检；再由班组长（人员由生产单元指定）进行互检，末了由搜检员专检；工序中搜检员应按工序派工单要求产量的2%进行工序抽检（每班次抽检数量不低于1件）。
5.1.3.2首件检验以操作者自检及互检为辅，车间检查员专检为主。
车间检查员首检后，在自检记录相应工序加盖首检章确认，公司质量控制员不定期进行抽查。
5.1.3.3所有工序半成品的首件必须首检合格后方可生产。
5.1.3.4生产单元主管手艺员应对首检过程进行必要的确认。
5.1.3.5首件检验不合格的，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行首件检验。
5.2首件检验(FAI）
5.2.1首件检验范围
a）新产品在工艺定型前的首件；
b）不继续的批生产，间隔一年后又规复生产的首件；
c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；
d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；
e）合同要求指定的首件。
5.2.2首件检验的内容
a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；
b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；
c）所用采购产品是否符合规定要求；
d）选用的一切设备能否满足生产要求，生产情形是否满足生产要求；
e）生产操作人员是否具备相应的本领；
f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；
g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
5.2.3检验流程
5.2.3.1为确保产品质量满足顾客要求，必须对首件产品按规定程序进行检验，不经首件检验的产品，不准成批生产。
5.2.3.2营销部门（或新产品项目组）根据合同（订单）中的产品，下达首件检验计划，明确首检时间节点，并规定各部门提交各项文件资料提交时间节点，下发要求至相关部门，以便各部门按进度开展工作，营销部门（或新产品项目组）对各部门的首检准备工作进度进行跟踪。
如果有变动，及时调整并通知相关部门。
5.2.3.3生产单元按照技术人员指定的工艺流程进行加工调试，组织生产，生产单元检查员按5.1要求进行工序首检。
5.2.3.4生产单元主管技术人员在生产人员加工调试时，应根据各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
5.2.3.5生产班组认定生产的产品符合要求后，将该首件交生产单元检查员进一步检验。
生产单元检查员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，产品检验合格后应提交公司检查员进行确认，首检检验记录经品质保证部产品主管确认后，传递至营销部门技术员，作为首检确认资料并保存。
5.2.3.6在首件产品检验时，发觉产品不能满足手艺、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并根据不合格品控制程序履行，进行缘故原由分析并制定步伐，加以改善后，需重新作首件确认。
5.2.3.6营销部技术人员应全程跟踪首件产品试制工作，在确认时应填写《产品首件检验(FAI)确认报告》，经营销部门领导批准，技术中心、制造中心、生产单元领导会签后，方可进入批量生产。
六、记实
产品首件检验（FAI）确认报告
产品首件检验(FAI)确认报告
项目名称
产品名称
首件数量
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
检验项目
项目编号
产品图号
确认工夫
确认结果检查员主管人员备注□Yes□No
□Yes□No
□Yes□No
□Yes□No
□Yes□No
□Yes□No
□Yes□No □Yes□No □Yes□No □Yes□No □Yes□No □Yes□No □Yes□No □Yes□No 首件检验结论
参与人员营销部门核准日期
技术中心会签日期
制造中心会签日期
生产单元会签。