CA1340自动车床杠杆课程设计

目录

1. 前言 (1)

2. 零件的分析 (1)

2.1 零件的作用 (1)

2.2 零件的工艺分析 (1)

2.3 生产类型 (2)

3. 工艺规程设计 (2)

4. 选择加工方法，制定工艺路线 (3)

4.1 定位基准的选择制定工艺路线 (3)

4.1.1 基面的选择 (3)

4.1.2 粗基准的选择 (3)

4.1.3 精基准的选择 (3)

4.2 零件表面加工方法的选择 (3)

4.4 选择加工设备与工艺装备 (6)

5. 机械加工余量、毛坯尺寸、工序尺寸的确定及毛坯图的设计 (7)

5.1 机械加工余量及毛坯尺寸的确定 (7)

5.2 确定工序尺寸 (7)

5.3 设计毛坯图 (9)

6. 确定切削用量及基本时间 (9)

6.1工序1：铣Φ20mm外圆端面及铣Φ20H7mm孔的端面 (9)

6.2工序2：扩φ20H7mm孔，钻R2mm圆弧油槽 (13)

6.3工序3：钻Φ3mm油孔 (14)

6.4工序4: 粗铰、精铰Φ20H7mm孔,车Φ20H7mm孔两端倒角1×45° (14)

6.5工序5：钻、粗铰、精铰Φ8H7mm孔 (15)

6.6工序6：粗铣，半精铣槽 (16)

6.7工序7：粗铣，半精铣，精铣Φ8H7mm孔的四个端面 (17)

6.8工序8: 钻、粗铰、精铰Φ8H8mm孔 (19)

6.9工序9：钻M4mm、M5螺纹底孔，攻M10mm螺纹孔 (20)

7. 体会与展望 (21)

8．参考文献 (21)

1. 前言

机械制造工程学课程设计是一次很好的锻炼机会。课程设计能使我们将学过的各种专业知识，经过整合贯通，从而运用于实际。通过亲身设计，查阅资料，可以学到很多的知识。

2. 零件的分析

2.1 零件的作用

题目给定的零件是CA1340自动车床杠杆，它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。经查资料得知，此零件用于机床当中，并且还承受着冲击载荷，因此就要求该零件的材料具有足够的刚度和强度同时还要有足够的塑性和韧性。

2.2 零件的工艺分析

分析图1可知，该杠杆的左，右端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在Ra3.2以上，故可用铣削加工。Φ20H7mm的孔的粗糙度为Ra1.6，所以采用钻-扩-粗铰-精铰的工艺过程在钻床上加工。30mm内孔对精度要求较高，由于端面为平面，可防止钻头钻偏以保证加工精度。该零件除了内孔之外，其他加工表面精度要求均不高，因此以车床和铣床的粗加工就可达到要求。30mm内孔较长，需以多步骤加工实现。

杠杆共有四组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：

1、以Φ8H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为26mm且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面，尺寸为30mm且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面，粗糙度为Ra6.3，7mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：两个孔；还有一M4的螺纹孔，其孔轴线与Φ8H7mm的孔轴线垂

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直。其中，主要加工表面为两个Φ8H7mm的孔和尺寸为26mm且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面。

2、以Φ20H7mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：一个Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与Φ20H7mm 孔垂直的两个平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与Φ20H7mm孔中心轴线平行且相距11.5mm的圆弧油槽；还有一个与Φ20H7mm的孔轴线成45°的油孔Φ3mm，并锪沉头孔。其中，Φ20H7mm孔及两端面为主要加工面，并且Φ20H7mm的孔粗糙度为Ra1.6、两平面的粗糙度为Ra3.2。

3、以Φ8H8mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：一个Φ8H8mm的孔；以Φ8H8mm的孔轴线为轴线的Φ20mm的圆；M5的螺纹孔的轴线与Φ8H8mm的孔轴线相互垂直；还有一个是与Φ8H8mm的孔轴线相互垂直的下端面，其粗糙度为Ra6.3。其中，下端面为主要加工表面。

4、以M10mm螺纹孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：M10的螺纹孔及与其轴线相互垂直的左右端面，其中左端面的粗糙度为Ra6.3。其中左端面为主要加工表面。

2.3 生产类型

拟定生产类型为中批量生产。

3. 工艺规程设计

该零件材料为球墨铸铁QT50-1.5、考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于轮廓的尺寸不大，重量在12kg以下，从提高生产率，保证加工精度上考虑，也应选用铸件，从而使零件有较好的力学性能，保证零件的工作可靠。经查《机械制造技术基础课程设计指导书》表2-1和表2-3确定毛坯的公差等级CT12级。由表2-4可查得加工余量为2.8mm。这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应该的。

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4. 选择加工方法，制定工艺路线

4.1 定位基准的选择制定工艺路线

4.1.1 基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

4.1.2 粗基准的选择

粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的侧面为主要的定位粗基准。

4.1.3 精基准的选择

精基准的选择：精基准选择的原则有基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

4.2 零件表面加工方法的选择

（1）左右下及四周端面公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2，需进行半精铣。

（2）Φ8H7mm孔公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需要进行钻、扩、粗铰、精铰。

（3）Φ8H8mm孔公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2，需进行钻、扩、粗铰、精铰。

（4）Φ20mm孔公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需进行钻、扩、粗铰、精铰。

（5）Φ3mm孔公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3，需钻和扩。

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