关于特殊特性KPC、KCC的理解

关于特殊特性和KPC、KCC的理解在APQP手册中提到了产品特殊特性和过程特殊特性，但是在AIAG的其他手册中又出现有KPC 和KCC，这些单词的相关英文如下：产品特殊特性-ProductSpecialCharacteristics过程特殊特性-ProcessSpecialCharacteristics关键产品特性-KeyProductCharacteristics关键控制特性-KeyControlCharacteristicsKPC是关键产品特性，KCC是关键控制特性产品特殊特性=关键产品特性过程特殊特性=关键控制特性KPCKCC(产品特殊特性-过程特殊特性-可靠性等，通常特如为实现装配尺寸满足用户要求如满足焊接强度要求的焊接电流等，其而伴随着制造过程的结束而消失的过程特性。

如在尺寸上进行特殊标记（汽车零部件上通常对应重要度较高的产品固有性能，也可认为是性一定要采用质量工具进行过程质量控制，如采用MSA对测量系统进行分析，用SPC进行过程统计分析等。

关键控制特性：针对关键过程的控制点的控制要求，如热处理过程的温度、时间等。

CPK、PPK与CMK的区别请问CPK、PPK和CMK在抽样方法、计算公式、对过程的要求上有什么区别？CPK、PPK是不是间隔抽样，同时在抽样过程中是否要进行人员、操作工具的更改工作？即按照正常的生产方式进行，如，涉及到的换班、更换工具等。

而CMK的抽样是不是连续的？是不是在抽样过程中人、环境、量具的始终如一，保持在最佳的状态？CPK、PPK和CMK在抽样方法上可以相同,也可以不同；计算公式当然不同。

在操作过程中都必须先做MSA测量系统分析，且按照制定的计划与程序进行数据收集。

CPK是过程能力指数。

PPK是性能指数。

CMK是设备能力指数。

不矛盾的,第一他们取样不一样的MSA取样必须有特殊性,取样必须分布整个公差带,也就必须遵守2/3原则2/3数据一般最好落在UCL,LCL以外而CPK取样必须是间隔采样,就是说,间隔的时间要相同,在采样时必须要连续同意6楼所说的,本人也是这么理解的!哪位强人给详细明确的解说一下,各教材的说法本来就不一样,多少都有点差别.:)我先把我理解的说说:CPK短期过程能力指数,PPK长期过程绩效(短期+偏移),CMK设备能力指数取样(自己了解过程能力和提交客户要求可以自己定):CPK过程受控,20~25组;PPK-100件,可以考虑5~10天收集;CMK过程稳定后连续的50件对于如何计算,习惯全部用过程总波动,我算只是为了看看制造过程是什么情况.CPK≥1.33和1.67要求好象是从三大主机厂出来的,真正能做到的供应商有几个,主机厂有几个过程能保证满足要求.照我说的做,不要照我做的做其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=|M-μ|，则：于是，，3、公式中标准差的不同含义①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出：因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。

确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。

②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。

即：4、几个指数的比较与说明①无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。

使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。

Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑。

②Pp和Ppk的关系参照上面。

③关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。

对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。

”上面是这样写的：“所谓PPK；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。

……Ppk：Cp：六个西格玛代表的是Cp=2.0Cpk：processmeanandthespecificationmean)todeterminewhethertheprocesswillproduceunitswithintolerance.CpkisalwayslessthanorequaltoCp.一个将Cp和k（表示流程平均值与上下限区间平均值之间的差异）结合起来的流程能力指数，它用来确定流程是否将在容忍度范围内生产产品，Cpk通常要么比Cp值小，要么与Cp值相同。

”在一般的QS9000或TS16949推行过程中，Ppk用来表示短期能力指数，Cpk用来表示长期能力指数。

但是受知识所限，我本人没有看到这方面的权威资料。

这位网友的帖子上面也表达了两种不同的观点，而且这两种观点近乎对立。

我本人认为，从Ppk 的计算公式中使用的分析，Ppk表达的应该是一个包含引起变差的普通原因和特殊原因的过程。

这样的过程其实就是一个非受控过程，而一个非受控过程在理论上应该是在过程初期和长期过程中都会遇到的。

5.Cm、Cmk与pp.ppk计算的公式一致,采用连续抽样。

说说我见过的资料叙述，涉及到子组的当然要块壮间隔抽样，就是组内连续，组间隔开，减少异常干扰。

关于标准差的取值，CPK，PPK的区别在于一个除n，一个除n-1.CPK的标准差是控制图的估算标准差的根号N倍。

高人觉得是否是这样？取样,变差较小,看的是组内差异,一般用于试做阶段,所以汽车行业要求PPK1.67,一般所计算出来的控制线也作为以后量产时的控制线CPK则是在人机料法环测有变化的情况每班或每天抽样,计算的是组间差异,由于组间差异毕竟是大于组内差异的,所以要求CPK1.33CMK算的是机器能力指数,具体没做过,不是很清楚请问在做PPK和CPK时，PPK与CPK的抽样方法一样吗？感觉豁然开朗，形容的简单明了。

ppk:试产时制程能力指数CPK:量产时制程能力指数CMK:设备能力指数2、现在我们来阐述Cpk、Ppk的含义Cpk：这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。

它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。

即：Ppk：这是考虑到过程中心的性能（修正）指数，定义为：或的最小值。

即：其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=|M-μ|，则：于是，，3、公式中标准差的不同含义①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出：因此，Cp、Cpk于受控状态。

确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。

②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S4、几个指数的比较与说明①无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”离的Cpk”。

使过程的“质量能力”与“②Pp和Ppk③关于Cpk与“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100用Ppk。

”“所谓PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。

……OneisinQS9000.PpkinQS9000meansPreliminaryProcessCapabilityIndex.It shouldbecalculatedbeforeMassProductionandbasedonlimitedproductquantity.Normally,itshouldbemorethan1.67becauseit'sashorttermprocesscapabilitywhichdoesn'tconsiderthelongtermvariation.But,inQS90003rdedition,there'snoCompulsoryRequirementthatthePpkmustbemorethan1.67.InQS90003rdedition,itstateslikePpk/Cpk=1.33.Anotheroneisin6-Sigma.Ppkin6-SigmameansProcessPerformanceIndex.It'salongtermprocesscapabilitycoveredthelongtermprocessvariationandbasedonmoreproductquantity.Generally,in6-Sigma,thePpkvalueislessthanCpkvalue.Ppk：Overallperformancecapabilityofaprocess,seeCpk.Cp：process.SixSigmarepresentsCpof2.0.在流程能力分析方面被广泛应用的能力指数，表的是Cp=2.0。

Cpk：Cp.一个将Cp”在一般的Cpk用来表示长期能力指数。

但是受知识所限，我本Ppk分析，Ppk而一个非受控过程在理论上应该是在过程初期和长期过程中都会遇到的。

5.Cm、Cmk与pp.ppk计算的公式一致,采用连续抽样。

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