烧结烟道余热回收
烧结环冷机余热回收利用技术
建材发展导向2018年第02期118烧结过程是将燃料、溶剂和含铁原料按一定的比例进行混合、分配后布置到烧结机台车上，然后在1250℃的点火温度下进行点火，使混合后的燃料在烧结机台车上燃烧，燃烧温度高达1350-1600℃，燃料燃烧释放出来的热量使料层中矿物呈熔融状态。
随着燃烧层下移和冷空气通过，生成的熔融液相被冷却，在冷却到1000-1100℃时再结晶成网孔结构的烧结矿，再对生成的高温烧结矿进行冷却，冷却烧结矿温度降到120℃以下，通过皮带机送往高炉。
该工艺过程中的余热利用可分为两个阶段：烧结和冷却。
在烧结阶段，燃料燃烧释放大量的热能；在冷却阶段，烧结矿显热在被冷却的过程中释放大量的中低温热能。
在传统的烧结工艺中这两部分余热资源都以废气的形式排到大气中，造成了环境污染和资源浪费。
如果对这两部分余热资源进行回收利用不仅可减少能源浪费，同时还能给企业带来很好的经济和社会效益。
1 技术特点布置合理，废气利用范围及热力系统技术可靠实用，利用率高，运行安全可靠，成本低，投资省，效率高。
余热锅炉烟气系统采用烟气再循环方式，在不影响烧结料冷却工艺前提下，尽量提高余热锅炉进口废气温度，提高热能利用率。
循环风机具有可靠的耐磨措施，且采用高压变频调速方式。
环冷余热锅炉采用双进烟气自然循环双压余热锅炉。
余热锅炉换热面积有足够的容量，以确保获得较大的经济效益。
SHRT 机组是烧结余热能量回收与电动机联合驱动烧结主抽风机的新型能量回收机组，由烧结余热汽轮机、变速离合器、烧结主抽风机、同步电动机组成。
它将钢铁企业烧结余热回收的能量直接作用的烧结主抽风机轴系上，通过降低电机动电流而达到节能的目的，即通过系统集成提高能量回收效率，节省投资及运行成本。
汽轮机组采用补汽式纯凝汽轮拖动机组，选用技术先进、成熟、可靠的国产定型设备。
采用机力通风冷却塔的循环供水系统，提高水的重复利用率。
排水系统采用生产、生活及雨水合流制系统，特殊生产排水及生活排水经处理达标后，排水接入现场指定位置。
浅析钢铁厂烧结余热回收利用
浅析钢铁厂烧结余热回收利用作者：李玉清来源：《中国化工贸易·中旬刊》2017年第03期摘要：众所周知，钢铁企业烧结工序需要巨大的能耗，通常都能够占到总能耗的10%-20%，仅次于炼铁工序。
基于此，文章对钢铁厂烧结余热回收利用的相关内容进行了分析和总结，从而有效的节约能源。
关键词：钢铁厂；烧结；余热回收；利用1 前言钢铁生产过程中，烧结工序的能耗约占冶金总能耗的12%，仅次于炼铁工序。
钢铁工业烧结厂余热资源有三个：一是烧结机大烟道烟气余热，所含显热约占烧结工序能耗总热量的15%-20%左右；二是冷却机废气余热，冷却机废气温度在100℃-400℃之间，其显热约占烧结工序能耗总热量的28%-35%。
三是排矿端废气余热，排矿端废气粉尘含量较高，且温度波动较大，由于受技术及设备的限制，现阶段该系统烟气余热未进行收集及利用。
因此烧结余热利用潜力巨大，有很好的经济效益和社会效益，具有良好的推广前景。
2 烧结余热回收中出现得较为普遍的问题2.1漏风现象在余热回收系统中的漏风问题主要是通过台车与烟罩之间的密封以及台车与风箱之间的密封体现出来的。
因为烟气系统属于全闭路式循环，台车与烟罩、台车与风箱都是在实际运转过程中进行相互配合的，风箱中一般为正压3000PA-4000PA之间，眼罩中为负压-100PA-400PA。
结果已经表明，如果漏风问题不能够得到妥善解决的话，就会直接导致吸冷风和热风外溢等问题，很大程度上都会影响到余热回收效果，与此同时烟气外溢也会直接导致环冷机场地内出现数量较大的灰尘，问题严重的情况下还会影响到岗位工人的正常操作。
2.2灰尘磨损现象因为回热式烧结余热回收烟气系统一般都是全闭路循环系统，当热废气穿透料面后经过烟气管道和环冷罩以后进入锅炉，这个时候整个流程废气都会呈现高速流动状态。
而且废气中所夹带的颗粒粉尘还没有沉降就都已经进入到锅炉和风机当中。
但是值得注意的是，我国除尘器大部分还是采用惯性除尘器，它只能祛除废气当中的那些大颗粒，而且这些大颗粒废弃物在经过一段时间的运行以后风机叶轮、锅炉管束以及机壳等部位都会出现不同程度的磨损，大大影响系统的正常运转。
浅谈提高烧结废气回收效率措施
浅谈提高烧结废气回收效率措施1 背景在烧结矿生产过程中，特别是烧结矿由鼓风式带冷机冷却过程中会排出大量温度为250～380℃的低温废气，其热能量大约为烧结矿烧成系统热耗量的30%左右。
为了显著降低烧结工序能耗，研究烧结节能技术和开发余热利用新技术逐步成为烧结系统节能降耗的重点方向。
目前，利用燒结矿冷却过程的余热发电是国内钢铁行业的一项主要技术，并在济钢、鞍钢、沙钢等大中型钢铁企业中应用，使大量热源得到了有效的利用，为钢铁企业降本增效提供了有利的支撑。
2 技术方案该工艺是利用烧结矿在烧成以后，在带冷机上进行鼓风冷却，随着带冷机往前移动，冷却过程产生的废气温度越来越低，当冷却到带冷机3号烟囱位置时，其产生的废气温度已经不能用来加热余热锅炉发电了。
为此，在余热回收过程中实际回收的余热不多，即余热回收效率低。
因此，在有限的工况范围内，最大限度的提高可收集废气的温度和增加可收集废气的风量，就是一个提高带式烧结冷却机的关键工艺点。
由于烧结余热的利用是烧结主工艺的附属工艺，余热的回收还要在不影响主工艺的前提，因此，提高烧结废气的温度要结合烧结工艺的调整，所采用的技术方案是：（1）增加带冷机上热烧结矿的厚度，由于料层厚度增加，鼓风穿过炽热的烧结矿与其接触的时间变长，即热的烧结矿加热鼓风的时间变长，废气温度升高;（2）降低带冷机机速，烧结余热发电一般只利用带冷机上前两个烟囱的废气加热余热锅炉，当带冷机上的烧结矿随着带冷机向前移动离开二号烟囱对应的位置时，其冷却过程产生的废气便不能被回收。
降低带冷机机速使得烧结矿冷却过程产生的能够用于发电的高温废气全部从1号烟囱和2号烟囱排出，进入锅炉烟道，增加蒸汽产量。
这两种烧结工艺的调节可切实调整烧结废气的温度，但调整的方法不相同，由于烧结台车栏板的高度限制，以及为满足烧结矿在烧结终点全部烧透的技术要求，烧结料层的加厚是有一定限度的。
而烧结机带速的调整可按照测温转置的反馈信号来实施即时调整，具体实施技术方案是在带冷机料层上设置测温装置，通过测得的温度，来调整带冷机的速。
烧结环冷余热回收拖动烧结主抽风机技术
烧结环冷余热回收拖动烧结主抽风机技术近年来，随着钢铁冶炼行业先进节能技术不断涌现，烧结、环冷机余热回收水平有很大幅度提高。
本文对我公司总包的一个烧结环冷余热回收拖动烧结主抽风机项目的创新技术进行介绍。
标签：烧结余热利用；余热锅炉；拖动；烧结主抽风机一、项目概况河北某铸业有限公司现有一条114㎡和一条120㎡烧结生产线，配套环冷机冷却面积均为140㎡。
为了充分利用烧结环冷余热资源，最大限度的降低综合能耗，该公司决定建设烧结环冷余热利用项目。
二、建设内容和范围（1）环冷余热蒸汽锅炉系统；（2）烧结余热蒸汽锅炉系统；（2）一套6.0MW 拖动汽轮机系统，包括：汽轮机系统、变速离合器；（3）一套烧结主抽风机系统设计（含电机）；（4）烟风管道、环冷机风罩密封改造系统；（5）配套除盐水系统范围内的水箱和除盐水泵；（6）配套的循环水系统；（7）配套给排水系统，包括：工业水、生活水、消防水以及雨排水等设计；（8）自动控制系统，包括：余热锅炉、汽轮机组及循环水站系统控制，控制部分采用分散控制系统；（9）电气系统，包括：动力控制、过电压保护、照明网络等系统。
三、烧结环冷余热回收系统本工程热力系统的设计遵守“温度對口、梯级利用”的原则。
余热回收部分：在烧结线旁分别设置烧结余热锅炉和环冷余热锅炉。
烧结锅炉烟气来自烧结机大烟道温度较高的几个风箱，进入烧结锅炉换热产生饱和蒸汽，送入环冷锅炉进行过热。
环冷机一、二段部分高、中温热风汇合后进入环冷锅炉换热，产生1.15MPa、310℃的过热蒸汽和0.28MPa、170℃的补汽。
动力部分：为烧结线主抽风机配置一套烧结主抽风机拖动系统，选用1台6.0MW带补汽式纯凝汽轮机，利用余热回收部分产生的高、低压过热蒸汽推动汽轮机，通过变速离合器与同步电机联合拖动烧结主抽风机。
1、设计规模两台环冷余热蒸汽锅炉和两台烧结余热蒸汽锅炉，共产生1.15MPa、310℃蒸汽33.6t/h；产生0.28MPa、170℃的低压蒸汽6t/h；一套6.0MW工业汽轮机拖动系统。
烟道气余热回收联动试车方案
1#、2#焦炉烟道气余热回收
联动试车方案
一、热负荷试车/运行
1、在焦炉主系统生产的许可下，开启循环风机至工频状态，待风机转速稳定后，缓慢开启风机进出口阀门，与焦炉交换机室紧密联系，保证总烟道吸力稳定，直至全开状态。
2、手动缓慢关闭焦炉机、焦两侧总烟道翻板阀(MV101、MV102/MV201、MV202)。
3、交换机岗位人员随时监控总烟道吸力并做好记录，保证总烟道吸力稳定，直至总烟道翻板阀全关状态。
4、完成烟气切换，余热系统投运。
二、停车
2.1常规停车
1、开启焦炉机、焦两侧总烟道翻板阀(MV101、MV102/MV201、MV202)，同时逐步降低循环风机频率、关闭风机进口阀门。
2、交换机岗位人员随时监控总烟道吸力并做好记录，保证总烟道吸力稳定，直至总烟道翻板阀全开状态。
3、总烟道翻板阀全开后，停止风机运转，风机进出口阀门及水预器进口阀门关闭。
完成烟气切换，余热系统切出。
2.2紧急停车
1、当遇风机故障跳停时，总烟道翻板阀带有自动连锁功能，自动打开，后续可按常规停车程序停车。
2、当遇给水泵故障跳停时，应当立即打开总烟道翻板阀，全开后，停止风机运转，风机进出口阀门及水预器进口阀门关闭。
完成烟气切换，余热系统切出。
3、当遇停电事故时，应首先手动摇开总烟道翻板阀，再切出余热系统；在此过程，因烟气尚可经过余热系统烟气管道流通，总烟道吸力略有影响，但不会产生安全隐患。
焦化厂第一炼焦车间
2014年11月21日。
烟气余热回收工作原理
烟气余热回收设备是一种燃气过滤用的节能产品，利用脱硫前原有的高温烟气热量来加热脱硫后的净烟气，达到一种预热回收目的。
一、烟气余热回收设备的工作原理
一个宽流到与一个窄流到构成一个板束，两个或者两个以上的板束组没通过连接板固定在受压板壳方筒内，宽流到流动烟气，窄流到是其他介质，板束组的侧上部设有流体入口，侧下部设有流体出口。
烟气余热回收设备工作时低温流体与高温烟气在板片的两侧呈“叉逆流”式热交换，经过热交换后的烟气温度有高温可降低大大部分，能沿着烟气出口顺着烟囱排放进入大气中。
经过换热后的思文流体可提高3~5℃可以加以利用，就能减少大部分的烟气污染。
当烟气温度降至60℃露点后或一下后，会产生冷凝水水质呈现中性软换水，可以通过手机作为锅炉补充水使用。
二、烟气余热回收设备的组成结构
烟气余热回收设备包括板壳和板片量两部分板壳由受压板壳、上圆下方板壳和下圆上方板壳组成，在板壳的上圆口为烟气出口，其直径与锅炉烟道和旁通烟道直径相同，且互连接。
上圆下方板壳的下方与受压班课的上分扣形状、大小相同相互连接。
下圆上方板壳的下圆口为烟气入口其直径与锅炉尾气出口和旁通烟道的直径相同，相互连接。
烟气余热回收设备的板片为不锈钢材质冲压成界面剂不同的凹凸波纹，两板片之间的凸出槽顶部相对，作为支撑点构成了宽流道的中间距离，主要流动烟气，另外板片之间的凹槽和凹槽底部相对作为
支撑点，形成窄流道，供水和其他液体介质流动。
烧结环冷机余热回收技术应用
十一届全国烧结球团设备技术研讨会征文烧结环冷机余热回收技术应用施毓东卓坚韦俊（江苏沙钢集团有限公司）一摘要据统计，烧结工序的能耗约占冶金总能耗的10～12%，而其排放的余热约占总能耗热能的49%，高效回收和利用烧结排放的低温烟气余热越来越引起企业的关注。
在烧结矿生产过程中，特别是烧结矿由鼓风式环冷机冷却过程中会排出大量温度为250～380℃的低温烟气，其热能量大约为烧结矿热耗量的30％左右。
将烧结矿冷却过程产生的大量低温烟气进行余热回收，必将提高烧结矿生产过程的能源利用率，降低工序能耗，为企业带来十分可观的经济效益，同时减少烟气热、尘排放，减轻对大气环境的影响。
目前我公司共有各型号烧结机8台套，其中3#、4#、6#、7#、8#烧结机余热回收系统已投入运行，本文以3#烧结机为例阐述环冷机余热回收技术应用。
关键词：烧结工序，环冷机，余热回收，经济效益，大气环境二工艺简介烧结余热回收系统包括烟气回收系统、余热锅炉系统（回收蒸汽用于发电的话还包含汽轮机发电系统）。
其原理是从环冷机排出的高温烟气经混合，通过配置的高效余热蒸发器进行热交换，产生A t/h的饱和蒸汽和B t/h的低压蒸汽。
通过能量转换使烧结矿外排烟气的平均温度由350℃以上降低到150℃左右，余热锅炉排出的烟气经由引风机回送至烟囱排空。
烟气余热回收主要回收环冷一段与二段，设置封闭式烟罩用于烟气余热回收，烟罩内部上方设置内绝热烟罩，分割成高温烟气段和低温烟气段。
两个区段均设置一座烟囱，烟囱上设置三通管道，配置电动切换蝶阀，正常工作时，切换阀均将烟气导入锅炉烟道，在余热锅炉停止运行时，关闭烟气进入余热锅炉的通道，环冷机烟气通过机上烟囱排入大气。
图1 环冷机余热回收系统工艺图1 烧结工艺情况目前我公司3#烧结机为360m2烧结机，环冷机面积为415m2，配有5台冷却风机，进风管路连通，每台风机风量为48.4万m3/h。
烧结环冷机处理量620t/h热烧结矿，冷却时间最长80min，料层厚度1500mm，烧结矿平均入料温度600~700℃，出料温度120℃。
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烧结烟道余热回收工程 技
术 方 案 书
天津华能能源设备有限公司 二○一三年五月 一、总述 1. 项目实施企业简介 用户提供 2. 设计依据 ××××××，提供336㎡烧结大烟道余热锅的设计依据。 3. 设计原则 采用已有的成熟技术，注重技术的适用性、可靠性、经济性和先进性，工艺技术及装备水平达到国内先进水平； 设备选型原则：设备以国产化为主，尽量考虑设备的大型化； 布置原则：考虑未来发展，合理使用场地，工艺布置和物料流程合理、通畅，尽量避免各工序间的相互干扰； 整套系统工程的设计符合国家标准。 4. 主要设计内容 余热回收系统：余热锅炉系统、给水系统、除尘系统、烟道系统、控制系统； 5. 设计概要 利用烧结主抽烟道内的高温段废气进行余热回收。 二、系统设计方案 1、工程概述 钢铁冶金企业是国家支柱产业，在现代化建设中起着重要作用，同时这些企业也是耗能大户，能耗占产品成本比例较大。因此企业的节能降耗显得尤其重要。烧结工序是高炉矿料入炉前的准备工序，有块状烧结和球团状烧结两种。 烧结工序能耗在钢铁企业中仅次于炼铁而居第二位，在烧结总能耗中，冷却机废气带走的显热约占总能耗的20～28％，而其排放的余热约占总能耗 热能的49%，回收和利用这些余热，显然极为重要。 余热回收主要在烧结矿成品显热及冷却机的排气显热两个方面。目前余热回收技术主要应用在冷却机的排气显热回收上。烧结机生产时，热烧结矿经过滑车在轨道上移动，通过鼓风机吹风，使冷却风强制穿过料矿层，经料矿加热后，冷却风温一般温度可达300～400℃，最高可达450℃左右。这部分的冷却风都可以利用其余热。 烧结主抽烟道内的高温段废气热量回收有很大潜力，机尾处烟箱的平均温度为380-420℃（实测温度），流量为80000Nm3/h，采用热管式蒸汽回收装置回收烟气余热，在主抽烟道余热回收段加旁通管及阀门保证大烟道内排烟温度不低于130℃（露点温度以上）。
2、工程项目基础参数 、自然条件 地震烈度： 本地区地震基本烈度为7度，加速度值0.05g，建筑场地类别II类。 风荷载：m2(n=50) 雪荷载 m2(n=50) 、气候条件： （1）用户提供当地气候条件 （2）、设计原始条件及要求 一座144m2两座，设计参数按相同考虑，由于本工程为改造工程，空间狭窄，余热锅炉的外形尺寸设计要紧凑。 a、烟气参数
序号 名称 单位 机尾 备注 1 入口烟气流量 Nm3/h 80000-100000 理论值 2 入口烟温度 ℃ 380-420 20#、21#、22# 3 出口烟气温度 ℃ ≤200 设计值 b、蒸汽要求 序号 名称 蒸汽 备注 1 蒸汽压力（MPa） (饱和蒸汽) 2 蒸汽温度（℃） ～350（过热温度） 3 蒸汽产量（t/h） 10 理论计算值 （3）、其它性能参数 ①、烟气特性 a、烟气量工况波动按20%考虑。 b、烟气成份：N2、O2、H2O，其中N2占78%，O2占21%，H2O占1%， 烟气含灰量为1g/ Nm3。成分为铁矿石烧结熟料，粒径为100μm。 ②、蒸汽品质 钠 ≤15μg/kg 二氧化硅 ≤20μg/kg ③、所提供软化水水质参数：
锅炉给水、锅水质量标准执行《工业锅炉水质》（GB/T1576-2008）中有关规定。 锅炉正常连续排污率 ：≤2% 硬度： ≤3μe/L 油： ＜1mg/L 铁： ≤50μg/L 铜： ≤10μg/L 钠： ≤15μg/kg SiO2： ≤20μg/kg PH值： ～ ④、电源 动力电源：±7%/380V±15% VAC 直流电源：220V/24V VDC 3、设计要求及区域范围 、设计要求 3.1.1主要执行标准及规范 《污水综合排放标准》（GB8978-1996） 《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-90） 《钢结构设计规范》（GB50017-2003） 《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002） 《低压配电装置规范》（GB50054-95） 《通用用电设备配电设计规范》（GB50055-93） 《建筑物防雷设计规范》（GB50057-94） 《钢制化工容器结构设计规范》（HG20583-1998） 《化工装置设备布置设计工程规定》（） 《钢制化工容器设计基础规定》（HG20580-1998） 《钢制低温压力容器技术规定》（HG20585-1998） 《钢制立式圆筒形固定顶储罐系列》（） 《化工设备基础设计规定》（HGT20643-1998） 《化工装置管道机械专业提出的设计条件》（） 《钢制有缝对焊管件》（HGT21631-1990） 《钢制压力容器》（GB150-1998） 3.1.2项目设计指标 烧结大烟道余热回收系统蒸汽总产量为10t/h、、350℃，蒸汽全部进入公司蒸汽管网。此数据为保守值，当烟气量增多或烟气温度增高时。蒸汽量会相应增加；当烟气减少或温度降低时，蒸汽量会相应减少。 3.1.3项目设计原则 结合用户现场状况及项目设计目标，采取系统安全，技术先进、工艺可靠、经济合理的设计原则确定本项目的建设方案。 3.1.4系统安全 a、系统设计时，通过科学计算，确保生产系统正常运行； b、烟气温度在蒸发器内放热后，烟气温度降低到200度以上，保证后续设备不受腐蚀。 3.1.5工艺可靠 系统通过省煤器、蒸发器等设备组合、系统控制部分，使烟气余热得到最大限度的利用，确保蒸汽蒸发量的稳定可靠。整个系统工艺设计、施工严谨、紧密可靠。 、设计区域范围 1、烟气系统：从烧结烟道取口处阀门开始，至循环烟道进口阀门止（含阀门、膨胀节、除尘器、余热回收装置、烟道等）； 2、汽水系统：由界区内除氧水系统的进水口开始至汽包出口法兰（含阀门）； 3、钢构：余热回收装置本体钢架的设计制作； 4、其它：负责余热回收界区内的电气自动控制系统； 5、土建基础施工； 6、运输、安装、调试及人员培训。 4、余热回收工艺系统 、工艺组成 根据现场情况，余热锅炉可采用卧式结构或立式结构。工艺上采用单压自然循环余热回收系统，利用烟气余热产蒸汽，实现余热回收。系统由蒸汽发生器、省煤器、汽包、上升管、下降管、汽水管路、除氧器、电控系统、钢架等组成。 、工艺流程 烟气系统流程：来自烧结大烟道的混合烟气380℃--420℃（1区20#--380℃，2区21#--400℃，3区22#--420℃）左右，先经蒸发器、在进入省煤器，烟气温度降到200℃左右从余热锅炉下部排出，经原进风管道，经烟道连接实现烟气余热利用。 水汽系统流程：外来104℃的除氧水，经水给泵补入省煤器后进入蒸汽聚集器，然后通过下降管进入低压蒸汽发生器，吸收烟气中的热量后形成汽水混合物通过上升管进入蒸汽聚集器；在蒸汽聚集器内蒸汽与水分离产生过热蒸汽外输用于生产。 如工艺流程图（另附）：
、余热锅炉辅助系统 疏放水系统--锅炉本体范围内的各设备、管道的最低点设置疏、放水点，确保各下降管、省煤器、蒸发器等的进出口联箱疏、放水的畅通。 放汽系统--在系统的最高点，设置放气点，当上水和启动时，排去锅炉 内空气和不凝结气体。 排污系统--在汽包的盐段设连续排污，在水系统的下联箱设定期排污，排去适量的锅炉污水以确保蒸汽品质。在锅炉下部配置的定期排污扩容器。 事故放水--当锅炉汽包水位高于紧急水位时，打开电动事故放水阀，防止汽包满水。 蒸汽放散--当设备故障时，中蒸汽能够通过锅炉的集汽箱实现紧急快速放散蒸汽。紧急放散系统和安全阀的排汽配置消音器。 汽水取样系统—系统配置汽水取样分析装置。包括取样口至取样冷却器间管道、阀门等以及汽水取样器。汽水组合式取样系统包括以下几点： 给水取样：PH值、电导率、O2 低压炉水取样：PH值、磷酸根、电导率 中压炉水取样：PH值、磷酸根、电导率 低压过热蒸汽取样：电导率、SiO2
给水系统—系统设置了中、低压和除氧给水系统，由电动给水泵完成。
5、余热回收系统的设计 、系统型式 采用单压、自然循环余热回收系统。利用烧结烟气余热产生蒸汽，实现余热回收。 、余热回收系统组成 本系统是该项目中的核心部分余热回收产出、350℃过热蒸汽并入管网。 由蒸发器、省煤器、汽包、以及上升管、下降管。 设备辅助系统包括汽水管路、除氧器（含内件）、定排、连排、取样、加药、水泵、仪表系统、钢架等组成。
余热回收设备集中放置，设备顶部平台上设置一台汽包，并设置除氧器。 、余热锅炉系统设计 5.3.1锅炉烟气进口至出口，烟气阻力小于1000Pa。 5.3.2系统正常排污量不超过锅炉给水流量的3～5%。 5.3.3锅炉疏放水系统确保能在一小时内将整台锅炉的水以重力放空。 5.3.4管道、阀门及附件的设计压力和设计温度的确定符合标准规范有关规定。 5.3.5负责提供锅炉与其它设备之间的接口设计，并提供锅炉接口清单表。 5.3.6锅炉设有水压试验接口，提供试验方法和详细说明（包括试验用水的水质和水温）。 5.3.7供测量烟道及余热锅炉本体各段温度的测量元件。 5.3.8在符合设计条件及正常投运时，保证达到以下运行性能： ①、锅炉在设计工况参数下能达到额定值。并保证长期安全运行，所有附件及配供的测控设备均能正常投运。 ②、主蒸汽额定汽温偏差为±5℃，在可能运行的条件工况下，各段受热面的金属壁温都在允许范围之内。 ③、确保锅炉从启动到最大连续负荷范围内，水循环安全可靠。 ④、锅炉露天布置，采取可靠的防雨，避雷措施。 ⑤、锅炉设计在定压运行下有良好的对负荷变动的适应性，在变负荷运行时，锅炉应有足够的安全可靠性，以适应系统或控制装置在运行中产生的偏差。 ⑥、锅炉设计有有效的停炉保护措施，并提供有关设备及系统。 、系统计算产出的热工性能参数（单套）
序号 项 目 热侧废气 冷侧水 备注 1 流量Nm3/h 80000-100000 10000kg/h 2 进口温度/℃ 380-420 104 3 出口温度/℃ 210 350 过热