某公司码头试运行经营方案(DOC 60页)

XXXX码头试运行经营方案

编制：

审核：

批准：

xxxx有限公司

2017年8月20日

目录

一、建设项目施工完成情况 (1)

1.1建设项目简介 (1)

1.2项目施工完成情况 (1)

1.6码头管道走向 (3)

1.7码头管道简述 (4)

1.8码头工艺流程说明 (7)

1.9本项目与其它场所的距离情况表 (14)

1.10危险有害因素情况 (14)

二、试车目的 (15)

三、码头设计输送能力 (16)

四、试车组织、试车负责人及人员职责 (16)

4.1试运营组织准备工作 (16)

4.2指挥部主要职责: (16)

4.3各部门职责 (17)

4.4试运营人员安全培训、工艺交底、岗位操作培训情况 (18)

五、试车必须具备的条件 (18)

5.1 工程项目中间交接 (18)

5.2条件准备： (19)

5.3 联动试车 (19)

5.4 人员培训 (19)

5.5生产管理制度 (19)

5.6 试车方案 (19)

5.7 保运工作 (20)

5.8 供电系统 (20)

5.9 备品配件 (20)

5.10通讯联络系统 (20)

5.11物料贮存系统 (21)

5.12 安全、消防、急救系统 (21)

5.13 生活后勤服务 (21)

六、试车所需准备工作及需检查内容的目录 (21)

七、试车所需外部协作条件及临时设施的方案 (22)

八、试车物资清单 (22)

8.1水、电、气 (23)

8.2管道用备品备件 (23)

九、试车程序及进度表 (23)

9.1试车过程中应关注的重要问题 (23)

9.2试车程序 (23)

9.3试车条件 (24)

9.4试车要求 (24)

9.5试车前的准备工作 (24)

9.6试运营进度表 (25)

9.7试车的总结与评估 (26)

十、开车、停车及紧急情况的处理程序与要求 (26)

10.1注意事项 (27)

10.2正常开停车 (28)

10.3正常停车 (30)

10.4紧急停车 (31)

十一、码头试运营过程中可能出现的安全隐患和对策措施 (32)

11.1异常情况对照表 (33)

十二、试运营过程中的事故应急救援预案 (33)

12.1《码头专项应急预案》 (33)

12.2《压力管道专项预案》 (33)

12.3《环保专项应急预案》 (33)

十三、建设项目周边环境与建设项目安全试运营影响确认情况 (33)

13.1项目周边生产经营活动和居民生活情况 (33)

13.2试运营过程发生火灾、爆炸事故影响 (34)

13.3告知义务 (34)

十四、危险化学品重大危险源监控措施落实情况说明 (34)

14.1本项目危险化学品重大危险源的辨识 (34)

十五、试运营起止日期 (35)

十六、附件 (36)

F1.0消防设施培训 (36)

F2.0操作规程现场培训 (37)

F3.0应急预案培训 (37)

F4.0管道投用确认单 (40)

F5.0开工条件确认表 (41)

F6.0装置开工审批表 (42)

十七、作业过程风险分析 (43)

17.1作业风险评价标准 (42)

17.2风险等级评定 (42)

17.3作业风险分析表 (43)

方案会签表

一、建设项目施工完成情况

1.1建设项目简介

(1)项目名称：

(2)项目性质：新建

(3)投资规模：

(4)安全投入： 0万元

(5)项目地址：

(6)建设单位：

(7)法定代表人：

(8项目建设用地：㎡

(9）人员编制：16人，其中1人/班（压力管道巡线员）

1.2项目施工完成情况

1.2.2该项目于201 年月底完成施工安装，与201 年月份中交。施工中严格按照图纸工艺要求和国家相关规定施工。

1.2.3项目涉及的压力管线都经过江苏省特种设备安全监督检验研究院检验合格，压力表经市计量测试技术研究所检测合格，取得检测证书。防雷接地系统委托市防雷安全管理中心检测合格，取得了检测报告；可燃有毒气体均调校完毕；试运营所需的水、电、气能满足试运营的需要；试运营场所已清理干净，满足试运营的需要；安全、环保工程设施已全部竣工，将与码头项目工程同步进行试车。

1.2.4该项目已完成了管道的试压、气密、吹扫、仪表调校、动设备试机等工作，苯和苯xx管道还进行了通球试验。设计、监理、施工及建设单位四方已经签署了竣工验收证书，项目施工质量符合设计要求和相关规范要求，已具备试运营的条件。

1.3总平面布置

1.3.1xx码头扩建码头岸线长度为190m，xx码头与xx公司码头净约距约为321.4m，其中xx公司上游端70m岸将作为其扩建、改造岸线，其相关手续正在进行。由于码头位于东夹江长江入口处，为不影响东夹江内河岸线开发后其船舶进出及充分利用xx码头与xx之间的深水岸线，xx码头190m岸线分两部分，分别位于xx化学码头平台上下游两端，设有2个靠船、作业平台，上游端平台长度为60m，下游端平台长度为130m。码头下游与xx公司码头口门宽度为121.4m。在下游2#码头内档布置1个500DWT化学品泊位。

上游端60m码头平台宽度与xx码头作业平台一致，为18m；考虑内侧内港池靠泊500t化学品船安全距离及码头装卸作业要求，下游端130m码头平台宽度为25m。

码头引桥位于原xx靠船作业平台与新建2#靠船、作业平台交界处。在引桥上游侧布置一个22.1mX15.6m的综合用房平台，与2#靠船平台距离为50m。

1.3.2装卸工艺

装卸工艺根据总平面布置分别设置1个外档20000DWT泊位和1个内档500DWT泊位，两个码头泊位货种统筹兼顾。码头配备6根主管线，引至外档20000DWT泊位，在内、外档两个泊位间设有4根机动联通管线连接。装卸工艺根据总平面布置整体向上游平移60m设置了一个20000DWT主泊位，可兼靠2个20000DWT泊位。

1.4地理位置

xx 码头扩建码头位于长江下游扬中河段太平洲左汊团结闸下游处，如泰运河河口上游1.1km 处，其下游为江苏xx 物流有限公司化工码头，上游为泰州xx 仓储有限公司码头，后方紧临xx 市经济开发区。码头中心区域地理坐标为东经119°54′，北纬32°10′，水路距吴淞口约203km 。

1.5周边环境

xx 码头

xx 码头扩建码头位于xx 港区过船作业区，xx 港区过船作业区是专业化液体化工港区，主要为xx 市经济开发区服务，以化工品运输为主，码头上游紧邻团结河，位于已建成的泰州xx 码头处，与下游xx 散货码头距离为191.4m 。

1.6码头管道走向

xx 191m

60m

1.7码头管道简述

1、苯管线1根(DN300)；区域：码头装卸平台至码头引桥根部1#号柱;管线长度约520米。

2、苯管线1根（DN250）;区域：码头装卸平台至码头引桥根部1#号柱；管线长度约520米。

3、苯xx管线1根(DN300)；区域：码头引桥根部1#号柱至码头装卸平台;管线长度约520米。

3、xx管线3根（DN250、DN80、DN80）；区域：码头装卸平台至码头引桥根部1#号柱;管线长度约

520米。

4、长江水管线1根（DN400）；区域：码头长江取水口至码头引桥根部1#号柱; 管线长度427米。

5、消防水1根（DN400）；区域：码头引桥根部1#号柱至码头装卸平台;管线长度512米。

6、生活给水管线1根（DN150）；区域：码头引桥根部1#号柱至码头装卸平台;管线长度510米。

7、污水管线1根（DN150；区域：码头引桥根部1#号柱至码头装卸平台; 管线长度512米。

8、氮气管线1根（DN80）区域：xx界区至xx码头引桥切断阀处; 管线长度427米。

9、小码头至大码头机动管线4根（DN200）：区域；小码头至大码头；管线长度150米。

10、本项目流程是xx厂区界区至码头界区的12根危化品管道及4根公用工程管道。包括xx液相，xx气相，苯液相，苯xx，内泊位机动线，氮气，消防水管，长江清水，生活给水，污水。其中xx管道、苯管道主要用于从xx化工仓储（xx）有限公司液体化工码头至储罐区之间的原料输送，苯xx管道主要用于从仓储至码头之间的产品输送。

码头管道一览表：

1.8码头工艺流程说明

1.8.1卸船工艺流程液体化学品运输船停靠码头后，与码头上的装卸臂连接，经运输船自带卸船泵通过装卸臂或软管、码头上的输送管线、陆域输送管线输送至储罐中储存。卸船的计量以船舱计量为准，储罐液位计为辅助，或由双方共同商议。

1.8.2卸船流程如下所示：

（1）xx卸船、预冷流程：

预冷：厂区DN80xx预冷管线→码头xx计量撬→DN250xx管线→厂区T7001罐

卸船：xx运输船→卸船泵→xx计量撬→外管廊→厂区T7001xx罐

（2）苯卸船流程：

苯运输船→卸船泵→苯计量撬→外管廊→厂区V1001苯罐

（3）苯xx装船流程

苯xx储罐→苯xx装船泵→外管廊→苯xx计量撬→苯xx运输船

对于装卸船管径将根据经济和防静电安全流速综合因素来确定。装船泵的参数将根据船型、管线的设计流量、油品的物性参数、管线的长度、储罐量低液位及运输船的最高液位等资料计算选择。

苯卸船操作

当接到卸苯船通知前，应打通以下流程：

码头计量撬流量计前后手阀→引桥切断阀→外管廊→厂区界区手阀→SQ-1001收发球笼→V1001苯储罐

输油臂后部电动阀关闭，当船方启泵前通知内操打开此阀，开始卸船，卸船初始速度不应大于80t/h，卸船过程中内操应关注好V1001苯罐液位上涨情况，当液位上涨时应立即通知码头操作人员。

过程控制

低温xx装置配备有DCS集中控制系统，原料罐区V1001罐各温度点、调节阀、切断阀、均已接入DCS显示、及控制，并配备SISS高、低液位联锁。

码头新增PLC控制系统WinCC，各温度点、切断阀均已进入系统，并通过通讯至厂区联合控制室，由

低温仓储集中控制。生产工艺操作以手动为主，每根管道在引桥根部设紧急切断阀，既可远程控制也可就地操作的防爆电动紧急切断阀，另在引桥切断阀处，内泊、外泊各设置1个紧急停车按钮。本项目所有物料均设置了流量计，进行物料的计量和管理。

1、卸船时码头端可通过F103观察卸船流量，初始速度控制在80t/h,根据厂区V1001罐压力情况提高卸船速度，最高不可超过260t/h，压力控制在0.5MpaG以下，通过PT201观察。

2、低温xx装置内操根据V1001罐压力情况通知码头调节苯卸船速度。V1001储罐压力控制在

0.8KpaG，压力由PI-101A、PI-101B分别显示。

3、当卸船结束后需对管线进行吹扫、打球，由于V1001罐为内浮顶罐，在吹扫打球时会有气体进入储罐，可能会导致浮盘卡死以及翻盘的可能，故此苯卸船结束后只对输油臂或金属软管进行吹扫。

4、吹扫流程：接船变径接头氮气吹扫口→DN50金属软管→输油臂→计量撬→引桥切断阀→外管廊→厂区界区切断阀→SQ-1001收发球笼→V1001储罐

异常情况处理

1、当苯卸船期间管道阀门出现泄漏时应通知船方立即停泵，停止苯卸船，通知罐区中控关闭苯卸船引桥切断阀M104、储罐底部进罐阀门HS-101A

2、HS-101B2，防止储罐液位高，物料倒回管线内。

1、由于电伴热投用不及时导致苯在管线内结晶，造成管线堵塞。当出现苯在管线内结晶时，会造成切断阀卡死、故障，启泵后泵出口压力升高。当出现此情况时应立即联系电气，投用电伴热，并减小卸船量，使用小流量进入管线融化管道内的结晶苯，当管道通畅后根据现场情况缓慢提升卸船速度。

2、储罐压力升高：当出现V1001储罐压力异常升高时，应减小卸船流量，观察储罐压力是否有下降趋势，若流量减小还无下降趋势，应停止卸船，检查V1001浮盘是否损坏。

苯xx装船操作

当接到调度通知前罐区人员应打通以下流程：

苯xx储罐V-1002→苯xx装船泵P-1006→厂区界区手阀→外管廊→引桥切断阀→码头计量撬→输油臂→苯xx船

输油臂后部电动阀关闭，当罐区启泵前通知内操打开此阀，开始装船，装船初始速度不应大于80t/h，装船过程中内操应关注好V1002苯xx罐液位下降情况。

苯xx装船流程图：

过程控制

低温xx装置配备有DCS集中控制系统，原料罐区V1002罐各温度点、调节阀、切断阀、均已接入DCS显示、及控制，并配备SISS高、低液位联锁。

码头新增PLC控制系统WinCC，各温度点、切断阀均已进入系统，并通过通讯至厂区联合控制室，由低温仓储集中控制。

生产工艺操作以手动为主，每根管道在引桥根部设紧急切断阀，既可远程控制也可就地操作的防爆电动紧急切断阀，另在引桥切断阀处，内泊、外泊各设置1个紧急停车按钮。本项目所有物料均设置了流量计，进行物料的计量和管理。

1、装船时码头端可通过F102观察装船流量，初始速度控制在80t/h,约1小时候开始提速，提速间隔为30t/h，最高不可超过260t/h，压力控制在0.5MpaG以下，通过PT202观察。

2、低温xx装置内操根据V1002罐压力情况通知码头调节苯卸船速度。V1002储罐压力控制在

0.15KpaG，压力由PI-102A、PI-102B分别显示。

3、当装船结束后需对苯xx管线进行吹扫、打球操作：

吹扫流程：接船变径接头氮气吹扫口→DN50金属软管→输油臂→计量撬流量计→引桥切断阀→外管廊→厂区界区切断阀→厂区清管阀→V1002储罐

打球流程：苯xx清管阀→引桥界区切断阀→外管廊→厂区界区手阀→厂区清管阀→V1002储罐

异常情况处理

1、吹扫打球操作时，需提前告知调度，控制氮气使用量，防止氮气用量过大影响厂区生产。

2、当苯xx装船期间管道阀门出现泄漏时应通知罐区立即停泵，关闭P-1006出口阀，停止苯xx装船，通知罐区中控关闭苯xx装船管线引桥处切断阀M105、储罐底部出料阀门XV-3104、XV-3113，防止储罐液位高，物料倒回管线内。

3、装船期间储罐压力低：当出现储罐压力低时，内操应加大V1002补氮气量，防止装船速度过快，导致罐内负压，使呼吸阀抽入空气形成爆炸性混合气体，以及防止储罐抽憋现象。

4、打球、扫线时储罐压力高：当打球、扫线时储罐压力过高时，应打开V1002罐顶排气至V0C管线调节阀，PV-101A、PV-101B，通过罗茨风机将排出气体吸入RTO内，以达到控制罐压。

1、装船泵P-1006不上量，应打开出口排空排气，当排空管线未见气体时关闭，若在此启泵依旧不上量，应通知设备清理过滤器。

2、苯xx夏季管线内长时间不装船发生聚合：

因苯xx物料特性在35℃时会发生聚合反应，当苯xx装船结束后，码头会使用海绵球对管线进行打球，将管线内物料扫回罐内，正常情况下吹扫、打球2遍以上，确保管线内无残余物料，但因码头至罐区管线距离较长，阀门、弯头处可能存在死角，特别在夏季时，由于环境温度高长时间可能导致局部聚合，导致管线堵塞。对此装置在夏季长时间不装船的情况下，对管线进行苯xx物料浸泡，使用P-1006缓慢充满管线后，在从码头清管器使用海绵球扫至苯xx罐内，以确保苯xx在管线内长时间不聚合。

xx管线预冷操作

在低温xx卸船操作之前，须对码头至低温xx贮罐之间的卸船管线进行预冷。当得知船期7天后到港时，罐区安排xx卸船管线预冷。

预冷前依次打通以下流程：T7001xx罐→P7001xx前置泵出口→出口流量计→外管廊管线→码头引桥根部DN80电动切断阀→码头平台计量撬DN80至DN250手阀→DN250计量撬旁路、主路、计量撬安全阀旁路→引桥根部电动手阀→外管廊→xx卸船进料手动闸阀→xx卸船进料切断阀→T7001

预冷流程图：

首次预冷时由于管线内存在大量氮气，当大量氮气进入罐区时会导致T7001压力异常升高，故此在首次预冷时需使用xx置换氮气，将氮气排至火炬，当测得xx含量达到70%以上时，切换进xx罐流程。

冷却操作过程中产生的气体由xx压缩机吸出，加压后经xx冷却器E7002冷却,冷凝至 2.85-2.90MpaG、-14.3℃液相xx进入xx缓冲罐V7004中，通过调节阀调节并进入T7001罐内闪蒸回收，蒸发出的气体继续由压缩机吸出，以此循环。

过程控制

低温xx装置配备有DCS集中控制系统，xx卸船、预冷各温度点均已接入DCS显示、及控制。

码头新增PLC控制系统WinCC，各温度点、切断阀均已进入系统，并通过通讯至厂区联合控制室，由低温仓储集中控制。生产工艺操作以手动为主，每根管道在引桥根部设紧急切断阀，既可远程控制也可就地操作的防爆电动紧急切断阀，另在引桥切断阀处，内泊、外泊各设置1个紧急停车按钮。本项目所有物料均设置了流量计，进行物料的计量和管理。

1、预冷初期预冷量控制在300kg/h，压力控制在200-350KpaG，流量由FIC_7101显示；压力由PIA_7111显示。通过调节P7001泵至预冷管线上调节阀FV_7101调节流量。

2、预冷初期需控制温度下降3℃/h以内，温度观察由外管廊测温点TT700、TT701分别显示；码头端由TT101、TT102、TT103分别显示。压力由PT101、PT102、PT103分别显示。

异常情况处理

1、若预冷时T7001压力过高，可根据现场实际情况增加低温xx压缩机运行数量，来维持T7001罐压力。

2、在低温xx压缩机C7001A/B同时运行时，T7001压力持续升高，应减小FV_7101预冷调节阀的开度，来控制T7001压力。

3、当出现预冷速度过快时应减小FV_7101开度，并通知外操关小卸船进罐手阀，来控制管线预冷速度。

4、当预冷过程中外管廊或码头端出现泄漏时应立即停止预冷，关闭FV_7101，关闭预冷紧急切断阀HS-7003,同时打开HS-7002预冷至卸船管线跨线阀门、开大xx卸船进料手阀，将管线的xx迅速卸放置T7001，减小泄漏量。若泄漏量较小可用棉布缠裹使用喷壶喷雾状水进行冰冻堵漏。

5、当预冷过程中低温压缩机故障时因立即停止预冷，关闭FV_7101预冷调节阀，同时控制卸船、预冷管线内压力在500KpaG以下。

6、当预冷过程中苯xx装置乙苯单元紧急停车，xx装置根据中压系统压力以及V7004液位，减小卸船流量，必要时通知停止卸船。

卸船xx船操作

当xx卸船管线预冷合格后（-95℃以下），准备卸船，xx运输船与金属软管或输油臂相连接。

开始卸船前约1h应停止预冷操作，关闭FV_7101,打开HS-7002，将管线内压力卸放至T7001内，管线压力在100KpaG左右（通过PIA_7111观察）。

启动船上xx泵，开始卸船操作。首先须将金属软管或输油臂冷却至操作温度，当金属软管或输油臂达到操作温度时，逐渐将码头卸船管线的快速切断阀打开（预冷时用此阀副线），卸船初始速度压力为300KpaG，流量控制在30t/h，卸船过程中，由于xx液体闪蒸、吸热气化和置换等原因，产生的xx气体须由xx压缩机吸出，以维持罐压。卸船操作完毕后，由xx输送船提供高压xx气吹扫金属软管或输油臂，使用氮气吹扫计量撬已经输油臂或金属软管，吹扫完毕后关闭进料电动切断阀，氮气管线8字盲板掉头。

卸船流程图：

过程控制

低温xx装置配备有DCS集中控制系统，xx卸船、预冷各温度点均已接入DCS显示、及控制。

码头新增PLC控制系统WinCC，各温度点、切断阀均已进入系统，并通过通讯至厂区联合控制室，由低温仓储集中控制。生产工艺操作以手动为主，每根管道在引桥根部设紧急切断阀，既可远程控制也可就地操作的防爆电动紧急切断阀，另在引桥切断阀处，内泊、外泊各设置1个紧急停车按钮。本项目所有物料均设置了流量计，进行物料的计量和管理。

1、卸船初期量控制在30t/h，压力控制在300KpaG，流量由FV_7101显示；压力由PT_104显示。初期由船方控制泵出口阀开度，码头操作人员根据压力调节流量计前手阀来控制卸船流量压力。

2、卸船初期由于管线长度、保冷材质等因素，xx温度略高，当开始卸船时，若速度过快会导致T7001罐压力快速升高，造成T7001罐超压，初期需控制好xx卸船速度，切勿开大阀门，此过程约3-4小时，当观察卸船管线进T7001入口温度计TE-7003下降至98-100℃时才可加大卸船量。

1、由于xx不存在扫线打球的可能，当xx卸船结束后，使用船方xx气体吹扫xx输油臂及计量撬，吹扫完成后码头人员应拆开氮气8字盲板，使用氮气吹扫从输油臂接口吹扫管线，吹扫过程控制在3分钟左右，主要吹扫输油臂内残余xx（因大量氮气进入T7001内会导致T7001异常升高），吹扫完成后立即关闭卸船管线进料电动阀。xx管线厂区进T7001罐手阀关至1/4圈，使管线内的xx气化升压返至T7001罐。

异常情况处理

1、若卸船时T7001压力过高，可根据现场实际情况增加低温xx压缩机运行数量，来维持T7001罐

压力。

2、在低温xx压缩机C7001A/B同时运行时，T7001压力持续升高，应减小卸船速度，来控制T7001压力。

3、当卸船过程中外管廊或码头端出现泄漏时应立即停止，通知船方停泵，DCS操作人员打开HS-7002预冷至卸船管线跨线阀门、开大xx卸船进料手阀，将管线的xx迅速卸放置T7001，减小泄漏量。若泄漏量较小可用棉布缠裹使用喷壶喷雾状水进行冰冻堵漏。

4、当卸船过程中低温压缩机故障时因立即停止卸船，通知船方停泵，卸船进罐切断阀HS-7101，同时控制卸船管线内压力在500KpaG以下。

5、当卸船过程中苯xx装置乙苯单元紧急停车，xx装置根据中压系统压力以及V7004液位，减小卸船流量，必要时通知停止卸船。

1.9本项目与其它场所的距离情况表