现场浪费点检表
现场浪费点检表
一、作业动作
1．动作不能删除吗？
2．能够缩短移动距离吗？
3．可以双手或手脚并用吗？
4．双手是否为相反或相对方向进行的呢？
5．由腕到手，或由手到指头，可以顺利工作吗？
6．重的东西或抗力大的东西是否使用机器？
7．动作顺畅吗？是否有急促激烈的方向变更？
8．有利用惯性动作吗？
9．有妨碍动作的障碍物吗？
10．非得用到手以外的身体部位才能完成作业吗？
11．以手握物品，是否可以用机械或模具取代呢？
12．作业有韵律感吗？
13．必须换手吗？
二、作业配置
1．零件、工具等，是否可以放置于近处？
2．物品及工具等，是否放在最近、方便拿放的位置，放置的顺序恰当吗？
3．使用的工具，能否吊着使用呢？
4．物品箱是否有经过整理？
5．物品箱的大小合适吗？能否斜放或重叠？
6．机器与机器间的距离可以缩短吗？
7．零件供给箱能否使用自动落下的？
8．物品有明确标示吗？
三、设备、夹治具
1．两种以上的工具是可以通用（标准化）的吗？例：使用螺丝统一化，活动扳手的使用。
2．装配、插下能够简单快速吗？
3．需用力的手把、把柄的握把与手接触的面积合适吗？
4．同样形状的工具，可以用颜色区分，使之容易区别？
5．能否使用自动化工具？如电动螺丝刀
6．设备配置是否浪费体力或不合理？
7．机器嫁动率是否太低？专用机可改造成通用机器吗？闲置的设备可以改造使用吗？
8．机器保养点检项目，有确实执行吗？
四、搬运
1．搬动距离可以缩短吗？
2．可以利用输送带吗？
3．可以利用重力吗？例溜滑梯
4．可以集装搬运吗？（要考虑安全限制）
5．较重物品是否有利用推车、叉车搬运？是否可以取消使用人力？6．通道上有危险物品或障碍物吗？
7．搬运流程有整体检讨，是最短最顺畅的吗？（是否有逆流或来回搬运）
8．能否使用特殊供给匣装置？（螺丝振动排列）
9．是否可以混载生产或搬运？
10．包装恰当吗？
五、作业姿势
1．作业姿势正确吗？
2．两手肘是否有依托？
3．桌椅的高度是否符合作业者的工作性质和身材？
4．服装是否干净整齐？
六、检查作业
1．检查的判定，能否以音、光等进行？
2．检查标准明确吗？
3．功能检查尽可能定量化。
4．不要进行无效益的检查。
七、疲劳度
1．作业是否集中于身体特定部分？
2．长期使用一定姿势作业吗？
3．能够将单调的作业与其它作业交替进行吗？
4．监视或注意伴随物的工作，能否采用警报装置以降低精神紧张的程度？
八、防止错误操作
1．操作工具的配置适当吗？
2．按钮、柄的操作方式是否顺手？
3．标示板容易混淆吗？
4．操作容易出错的机械，是否有防止危险的装置？
5．容易发生作业错误的机械工具，是否有预防对策？
九、作业环境
1．照明适当吗？
2．色彩是否具有调和感？
3．标示是否系统化？（红、黄、蓝、绿管路）4．是否有防止噪音的装置？
5．通道有明确标示吗？
6．室温、湿度合适吗？
7．挥发性的溶剂等，使用前后有盖上盖子吗？8．室内有经常清洗并保持干净吗？
会滑。
(完整word版)《现场改善,低成本管理方法的知识--第六章》读后感
(完整word版)《现场改善,低成本管理方法的知识--第六章》读后感读《现场管理第六章“浪费”》后感
书上说,浪费即是指不能创造附加价值的所有行为，我们所需要做的，就是去现场,观察正在进行的作业，发现浪费，然后采取行动消除它。
我十分赞同的。
古人有云，纸上得来终觉，浅绝知此事要躬行.我们在现场能够发现浪费的前提是，要知道什么才是浪费。
常言道，由俭入奢易，由奢入俭难.对于浪费，我们可能很多人都已经司空见惯,觉得事情本身就是这样子，不是这样子反而有点不正常.
书本上将浪费细分为七类:1。
生产过剩的浪费2。
库存的浪费3。
不合格品的浪费4。
动作的浪费5.加工的浪费6.等待的浪费7。
搬运的浪费.我们现在有了浪费的标准,那该如何去消除浪费?个人的愚见是，像我们对设备点检那样去消除浪费，按照七大浪费分析生产现场的浪费，制定《现场浪费点检表》，定期对现场进行浪费点检，汇总分析各项浪费的占比，并制定可行有效的改善措施。
没有创造附加价值的行为就是浪费,当我们将浪费消除，那么我们生产的整体附加价值就会提高，也就是说,我们在同样的产品质量前提下，可以投入更少的材料、时间、人力等。
本周二有幸参加公司的经营会议，让我更深刻地了解到们公司的现状.企业有效减少浪费，控制成本，是长远发展的前提。
消除浪费、创造价值，从你我做起。
生产车间5S检查表
5
（四）
清洁 18 员工工作状态是否积极饱满，不大声喧哗，不随意走动。
5
（五） 19 员工是否随地吐痰垃圾乱扔。
5
素养
20 员工是否有意识的整理本工作区，落地件是否及时清理。
5
合计 满分
100
缺点事项
评语
评分标准： 1分：很差，没人管理、整理。 2分：差，但可以看出有人在管理。 3分：一般，个别地方没做好。4分：好，可以接受。 5分：非常好，符合要求，可作为其它车间学习榜样。
车间现场管理检查表
生产车间：
检查日期：
年 月日
项次
检查内容
配分 得分
1 工作区域是否有与工作无关的东西（如：水杯，饮料瓶，等）
5
2 物料（原料及零部件）模具摆放是否整齐有序。（模具不可直接放置于地面）
5
（一） 3 空置机床、设备台上是否整理，是否有不需要的物品及加工部件等。
5
整理 4 生产工作台面上是否有不需要的物品，不合格品是否及时清理，是否用专用器具盛放。
5
5 工具箱及各配件使用工具是否整理，整齐摆放，报废的部件是否及时处理。
5
6 现场各个角落，是否有不需要的物品及其它杂物。（窗台上，各角落）
5
7 工作区域是否有落地部件。工装夹具等物品是否易于取用，不用寻找，放置合理。（专位专置）
5
8 现场是否有区域划分，各类物品是否有定位，(如不合格品区，成品区等）
检查：
审核：
5Hale Waihona Puke 13 工作区域是否整洁，是否有尘垢、油、水、纸屑、其它杂物等。
5
（三） 14 生产车间使用的机器、设备、仪器、工具 容器等是否清洁无油污
5
生产现场5S稽查项目与评分表
4、各班组设清洁工具指定存放位置，且整齐有序、清洁状态下存放。
5、垃圾区布置合理、定期清理，垃圾存放不得超出垃圾桶边沿。
6、玻璃、柜子、物料框、周转车、工具等现场物品、容器、周转器具应定期清理、维护、更换。
合计
100
1、消防器材无被移位、覆盖、遮挡或堵塞，按期点检并保持清洁。
20
一处不符合扣3分，扣完为止
2、电器开关、插座、电闸等完好，标识清楚。
3、气瓶等标识齐全，无磕碰和生锈现象，危险
区域设警告标示。
4、下班时风扇和照明等电器断电（需常开电器除外）
5、物料摆放高度不得超过1.8m,同种物料在非转运状态高度一致存放。
一处不符合扣1分，扣完为止
2、物料、辅料放于5S定位线内，工具、量检具使用后放于指定位置。
3、工位三定按各工位《5S管理标准卡》执行。
3、设备、叉车、工具
1、设备、叉车、工具无积尘，油污、破损。
15
一处不符合扣1分，扣完为止
2、工具、量检具放在指定位置，摆放整齐，标识清晰。
3、设备、叉车上无杂物。
4、安全
5、人员
1、按要求正确穿戴劳保防护用品，且干净整洁。
20
一处不符合扣3分，扣完为止
2、言谈举止文明有礼，不对管理和稽查人员做无礼行为。
3、不串岗、不玩手机，不做与工作无关事情。
6、其他
1、5S定置线和标识牌等应定期维护，无破损、掉皮、标识不清状态。
15
一处不符合扣1分，扣完为放于指定位置。
生产现场
稽查人：检查日期：年月日
项目
检查内容
分值
发现处数
区
域1
区
域2
项目现场检查点检表(1)
／ ／ ／ ／ ／
4、施工质量管理
现场钢结构施工部分是否有明显不符合验收标准 情况； 现场彩板施工部分是否有明显不符合验收标准情 况； 现场附件施工部分是否有明显不符合验收标准情 况； 现场门窗安装是否有明显不符合验收标准情况； 阶段性质量验收记录是否完整；
5 5 5 5 5
检ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ时间
年
月
日
项目现场管理检查表（一）
检 目查 项
检查内容 1、基本情况检查
施工组织计划、进度计划、施工方案等是否准备 得当； 三级安全培训记录是否齐全； 施工会议组织及会议记录是否记录完整； 签检文件等原件是否妥善保管； 业主投诉记录是否完备；
检
符合项
不符合 项
查
结
果
√
×
计量标准 单位
罚款标准
（元）
√
×
每项、次 每项、次 每项、次 每项、次 每项、次
／ ／ ／ ／ ／ ／ ／ ／ ／ ／
施 工 现 场 管 理
薄型板是否有折损、踩踏等非计划性损耗； 配件、支架等安装材料是否有肆意浪费情况； 余料是否妥当存放，是否完整； 余、废料处理清单是否完整填写； 现场施工垃圾是否清理；
3、施工人员管理
现场施工人员是否穿着公司统一制服； 现场施工人员是否佩戴安全帽等安全防护措施； 现场施工人员是否有不文明施工行为； 现场施工人员是否有违规操作行为； 现场施工人员是否有违纪违法行为；
每项、次 每项、次 每项、次 每项、次 每项、次
／ ／ ／ ／ ／
说 明
检查单位及人员
项目名称 项目经理 施工单位 检查人
参 加 人 员 工地负责人
工厂现场6S管理稽查检查表(全方位版本)
备注：
1.6S稽核每周不固定检查1次以上，可小组成员一起检查，也可以小组成员独自检查.
2.分数合计100分，不符合项目没有固定分数值，按照严重程度扣分（轻微1-2分，严重2-3分，非常严重5分）
3.扣分项目有争议无法定夺，小组成员投票表决裁决，如有巨大争议无法通过裁决，由6S小组组长直接裁定。
4.月平均分达80分或以上，给予相应部门现金奖励。
得分
清洁
月 周 得分： 分 缺点事项说明
33 点检记录表、看板等是否定期整理、更新
34 产品表面、包装整洁无尘
清洁
35 现场地面的清洁工作是否维持了良好的状态。 36 机械和相关设备是否做了清洁保养工作，并有记录填写完整。
37 暂时未使用的设备、仪器等有无关闭电源并做好防尘
38 物料架、容器是否干净，地面是否有油迹。水迹。
43 业步骤）
44 员工是否配合稽核人员，查问态度是否良好
45 是否有浪费电、气现象。照明，灯启用是否合理，是否做到人走灯熄水关
46 是否在非工作区域逗留、闲聊、争吵，举止文明礼貌是否遵守。
47 消防器材定期点检，消防通道顺畅，安全标识齐全
48 无裸露电源开关、电线等危险源
49 员工工作中是否都能按规定配戴防护用品
被检查区 域： 项目
整理
整顿
清扫
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
工厂6S管理稽核检查表
检查内容 现场摆放物品（如原材料、成品、余料垃圾等）有无与当前生产无关品 机器上、产线上、工作台面上有无不必要品、治具、工具等 不使用的治工具、仪器、叉车等工具是否乱摆放 治工具、仪器、叉车等是否放在规定位置且有状态标识 生产现场工具、利器是否有管控无乱摆放现象 机台/设备台面、工作台、桌面物品是否有定点、定位摆放 生产现场是否有无员工个人用品随乱摆放。 生产现场有无失效或与生产无关的文件资料张贴。 生产现场机台、设备有无定期点检、保养且有记录可查。 生产现场有无定置区域标志，材料等是否分区摆放，并标识清楚 其他区域是否整齐合理无杂物，有无相应的管理表格记录（员工活动区、工具 房） 是否对使用中的物料加以区分标识，同一物料盒内禁止放两种以上物料 叉车、卡板等放置是否影响通道畅通且有定位摆放 生产过程中材料、待检材料、成品、半成品等按指定区域堆放整齐 不合格品区域是否明显区分，并按要求对不合格品标识、隔离 保养记录、点检表、温湿度记录表是否定期记录且填写合理 现场生产、品质报表是否及时规范填写 物料、成品、半成品定置摆放整齐且标识清晰， 工位台面及周边物料、产品存放不得超过最大量摆放 工具、物品放置应符合方便易取要求 生产线、机台是否都在显眼位置悬挂作业操作规程 生产线、机台位置悬挂的作业操作规程是否与本工位相符 物料标识是否有料号、工单号、数量、品名、状态填写完整 作业现场台面、地面是否有垃圾、纸屑、废料等未能及时清理 机械设备、工作台、办公桌、门、窗玻璃等清理擦拭是否干净。 产品、材料、生产设备、治具有无污损 作业台面是否脏、乱，产品是否有脏污。 区域内蜘蛛网、墙壁黑印、作业区的油污是否清除 是否存在卫生死角没有清理，整个现场是否干净、明亮。 洗手间、荼水间、楼道是否有无杂物堆放、地面保持干净且无水渍 工作结束下班前有无整理、清扫本工位作业区 前面的3S是否已经规范化，通道是否保持合理顺畅。
6S点检表
坏掉，不用的废弃物品在车间摆放
定位、标示脱落或坏掉未及时更换
书写潦草，超过2人看不清楚
填写内容有误
发现有违反车间规定3次及以上
发现有违反车间规定2次
1分
发现有除工作以外的物品或过 期文件1个
物品没放进定位格 摆放整齐，没标示 一种颜色用错，或没按规定用
物品摆放超出通道(小于1/2） 地面有灰尘 有少许灰尘 墙面或天花板有灰尘
涂改内容未签字签日期
发现有违反车间规定1次
车间6S点检内容
内容
整理
区域内可 出现的物 品
整顿 要的东 西要定 位摆放 整齐明 确标示 清扫
清除现场 内的脏污
清洁 制度化 来维持 成果
素养
文明礼貌 习惯，按 规定行 事，养成 良好的工 作习惯
车间6S点检内容
明细 1：垃圾桶：一般垃圾桶，分类垃圾桶 2：使用工具： 制绒：小推车，承载盒，垫板台阶，水槽箱，周转箱，花篮，承载筐（5格） 扩散：小推车，花篮，石英舟 刻蚀：小推车，电子称， PECVD：小推车，花篮，承载盒 丝网印刷：小推车，承载盒，铲刀，刮条，螺丝刀一套，搅拌机，游标卡尺，网板，透 明胶带架 测试分选：封口机，热塑机，打印机，封箱器，计算器，包装袋，中控板，砂纸，托 盘，承载筐（2格、5格） 3：放置工具：工作台（长方形，正方形），暂放柜（石英舟、承载盒、浆料、网板），终 检台，包装台，劳保柜 4：办公用品：文具（文件夹，无尘本，笔各种颜色胶带等），电脑，电脑桌，电脑椅 5：防护用品：防护手套，防护面具，防护服，安全眼镜，防护靴，围裙， 6：测试仪器：显微镜，电阻测试仪，绝缘电阻测试仪，电子称，电池片厚度测试仪， 7：使用化学品：酒精，银浆，铝浆，松油醇， 8：清洁工具：扫把，簸箕，无尘拖把，无尘布，擦玻璃布、液，水桶、 9：墙面：公告栏，看板，标准图纸，安全标准流程 10：文件：过期文件要拿出车间 1：所有物品要定位，有标示。物品放进定位格中。 2：办公用品要有序地摆放整齐，文件夹外面要清楚的标示内容名称。 3：工夹具用不同颜色的胶带定位 ： 机台（大的固定不动的）：黄黑 桌子、椅子（小的可移动的定4角）：黄色 电柜、管道、灭火器（有危险性的）：红色并且要有提醒文字 4：垃圾要分类放置（一般，危险，可回收，不可回收） 5：任何通道上面不能有物品摆放 1：保持区域地面整洁，无脏污、灰尘，避免污染发生。 2：机台、桌子、凳子、暂放柜定时擦拭，避免污染发生， 3：垃圾桶内垃圾及时丢弃，避免污染。交班时清理干净。 4：墙面，看板，天花板定期擦拭，保持清洁。 1：维持上面3个S的内容，保持清洁。 2：定时检查所有内容： 不需要的物品立即丢弃或回收，以免占用空间，浪费人力看管。 区域内任何物品保持清洁无尘土。 所有物品摆放整齐，定位、标示如有损坏立即更换。 3：表单填写要整洁，涂改要签字签日期，内容不能有误。
6S现场管理基础
5.提案改善制度
“提案改善”即合理化建议，是员工自主创新 能力的体现，营造持续改善氛围也是精益生产追 求的目标之一。提案改善包括现场6S改善、成 本节约改善、品质提升改善、效率提升改善等。 员工在工作中有好的思路或方法，能使现有生产 条件提高，给公司带来效益都可以《提案改善表 》的形式报告部门JIT委员或先锋。根据实际改 善效果给与相应奖励。提案改善数量作为员工考 核、定级和参选组长的重要依据。
“6S”现场管理基础
讲解内容
一、精益生产（JIT）与6S； 二、6S的基本内容； 三、6S管理工具
1.6S区域日常点检表 2.整理整顿执行标准 3.制造现场基本法 4. 现场评分、红牌作战、安全隐患识别 5.提案改善制度 四、6S实践（现场整理、整顿、清扫）
一、精益生产与6S
JIT生产方式的含义：“只在需要的时候，按需 要的量，生产所需的产品”这就是just in time 的含义。
红牌作战是指依据《红牌作战办法》，在制造现 场（含动力设备部、仓库）查找须改善的问题点，以 “6S活动问题票”即“红牌”的形式书面知会责任人 并要求限期改善完毕的制度。红牌作战的组织形式是 由推行办主导各部门6S先锋参与，每月组织一次。红 牌要求的改善期限为1-7日，根据具体问题点改善的 难易程度决定。安全隐患识别是指依据《安全隐患识 别办法》定期在制造现场查找安全隐患（消防、电力 、设备、设施等）并以“安全隐患问题票”形式书面 知会责任人限期整改，包括24小时、72小时、7天三 种期限。责任人必须在规定期限内改善完毕并经部门 经理签字确认，推行专员现场核实，逾期未整改或红 （黄、白）牌丢失的一次处罚50-200元。
返库或转入临时区域
返回上工序或入临时区域
再发生防止对策
设计变更前先使用完现有材料
车间现场管理点检表
车间现场管理点检表
要求：责任区内第一实际负责人在每天员工上午下班前和晚上下班前分两次进行检查，检查后做好现场管理点检记录，其上级领导做好复检确认工作，点检表张挂在自己区域内的“7S管理看板上”，员工只有检查合格后方可下班。
车间现场管理点检表
车间现场管理点检表
车间现场管理点检表
各责任部门（一般在检查完成后4小时之内），对车间现场检查每两天至少一次，由三大区域分管责任人负责带队检查。
车间现场管理检查表
车间现场管理检查表。
简说七大浪费
消除浪费的做法
如何发现浪费: 如何发现浪费:
1.运用点检表方式 1.运用点检表方式 2.运用 hy原则 2.运用5Why原则 运用5W 3.运用时间分析手法 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则” .“三现五原则 三现五原则”
持有的心态: 持有的心态:
到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法
消除浪费的做法
找出浪费
现场浪费点检表
1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？
消除浪費的做法消除浪費的做法一种浪费通常能够导致另外一种浪费发现浪费和认识浪费的能力很重要隐性浪费显性浪费这些工作看起来非常有价值直到使用新的策略发现其中很大的浪费
简说七大浪费
内容介绍： 内容介绍：
1.何谓浪费 1.何谓浪费
2.浪費的種類 2.浪費的種類
3.“七大浪费之簡 3.“七大浪费 七大浪费” 介 4.消除浪費的做法
何謂浪费？ 何謂浪费？
浪费是指那些导致成本增加的因素 虽然增加价值，但耗用资源过高
一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
隐性浪费/显性浪费
显性浪费 – 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别 隐性浪费 – 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价 值直到使用新的策略发现 其中很大的浪费.
消除浪费的做法
三现五原则 五原则： 五原则：
车间主任日常工作点检表
改善表 生产看板
安全生产
持续工作2小时以后员工精神状态慢慢放松，观察是否有异常员工，通 过交谈查找原因，帮助他们解决困扰，排除安全隐患的火苗。
1、了解整个上午产品装配质量情况，以便下午养及生产进 2、掌握上午生产任务完成情况，以便下午公布给员工信息，对任务完
结束时 度跟踪
8
晚上加班 结束时
数据报表收集、排 除安全隐患
早会进行公布。 2、确认第二天生产料件准备情况 3、收集数据报表。
4、检查值日卫生情况，及设备是否清扫关闭，窗户是否关闭
检验日报表 欠料表
9
回家 之前
次日工作计划
1、准备第二天早会内容 2、上报生产车间当天任务完成情况。
改善计划表 日产量报表
品质异常表
6
午班后1-
提升员工技能，及 生产效率
1、辅导新员工操作技能及现场培训 2、跟踪生产车间的生产及品质状况 3、对于不平衡工序协助TPS人员进行调整改善
4小时
保障维护作业现场 作业环境
检查车间现场状况，是否按4S要求摆放定制管理
员工士气
公布任务完成情况，调动员工工作气氛，以饱满状态投入到工作中， 保障工作的顺利进行。
30分钟内
1、检查操作工有无违法不按操作指导书生产。
巡检记录 设备点检记录
员工作业标准化检 2、设备点检表有没有进行点检。
查
3、物料标示有没有进行悬挂，内容是否符合。
对应表格
4、操作中发现的不良有没有标识与分离。
1、查看产品检验情况，对产品出现不良问题最多项目进解体分析，现
裸机质量过程查看 场指导员工改善。
车间主任日常工作点检表
行动时机 行动目的/理由
行动内容