安阳钢铁厂高炉主要设备参数
高炉本体及附属设备
高炉金属结构：
高炉本体的外部结构；
炉壳：
①承受载荷； ②固定冷却设备； ③保证砌体牢固； ④防止煤气逸出； ⑤便于喷水冷却；
高炉结构形式：
高炉本体钢结构
a－炉缸支柱式；b－炉缸、炉身支柱式；c－炉体框架式；d－自立式
一.炉缸支柱式
——曾用于中小型高炉
1. 特点： 炉顶荷载及炉身荷载由炉身外壳通过炉缸支
优点：
➢取消了笨重的大小料钟,而且布料上有很大的 灵活性；
缺点：
➢控制和传动系统较复杂,要求有较高的监测和 自动化水平；
➢对原燃料的粒度上限要求严格,否则容易卡料；
2、高炉附属系统
➢原料供应系统； ➢送风系统； ➢煤气净化除尘系统； ➢渣铁处理系统； ➢高炉喷吹设备；
原料供应系统
是指原料运入高炉车间到装入高炉的一系列 过程,由两部分组成.
(2)无钟炉顶：
随着高炉炉容增大,大钟体积越来越庞大,重量也相 应增大,难以制造、运输、安装和维修,寿命短,而且 大钟直径越大,径向布料越不均匀；
卢森堡保尔乌斯公司在1970年提出的无钟炉顶, 称为PW型炉顶.这种炉顶完全取消了大小料钟,采 用一个旋转溜槽代替大料钟,溜槽可以绕高炉中心 线旋转,也可以在径向上摆动.溜槽正上方有一个控 制溜槽旋转与摆动的气密齿轮箱.溜槽上面有个料 仓,轮换装料与卸料,每个料仓的上下各有一个密 封阀.当料仓的上密封阀开启、下密封闭关闭时, 处在装料状态,反之则为卸料.
炉顶装料装置：
炉顶是炉料的入口也是煤气的出口,又是 高炉的咽喉.炉顶装料设备是把运送到炉 顶的炉料装入炉内,并能得到合理的分布. 现代高炉随着高压操作的广泛应用,炉顶 设备已成为高炉设备中的薄弱环节,其寿 命、结构和制造质量等不但影响高炉的作 业率,也影响高压作业和布料调剂,还决定 着高炉中修甚至大修的期限.
安钢2800 立方米高炉矿焦槽除尘器放灰系统的改造
知识文库 第16期248安钢2800立方米高炉矿焦槽除尘器放灰系统的改造张 峰在当前越来越严厉的环保压力之下，安钢2800m ³高炉矿焦槽除尘在放灰过程中由于现场灰量大、加湿机能力不足等一系列问题，容易出现二次扬尘的现象。
在工作中我们根据以下几个方面对该除尘器放灰系统进行了改造，避免了现场二次扬尘，改善了放灰工作业环境并达到了环保要求。
1 安钢2800㎥高炉矿焦槽除尘器放灰系统简介安钢2800m ³高炉矿焦槽除尘器为长袋低压脉冲除尘器，设计过滤面积12000㎡，风量80万m ³/h。
除尘器共有24个箱体，双排平行排列。
两排箱体下部分别由一套埋刮板机将灰输送至集合刮板机后，然后再通过斗提机进入大灰仓。
最后再由通过给料机、加湿机装入汽车后将灰外排。
安钢2800㎥高炉矿焦槽除尘器放灰系统工艺流程图如下：安钢2800㎥高炉矿焦槽除尘器放灰系统主要技术参数如下：除尘器型号：LCMD12000 除尘器面积：120000㎡ 除尘能力：800000 m ³/h 除尘器室数：24个埋刮板机：YD310 三套 斗提机：NE50 一套 大灰仓：60m ³加湿机：YSJ-60 一台 卸灰阀:YJD-26 一台2 安钢2800㎥高炉矿焦槽除尘器放灰系统中存在的问题2.1 加湿机加湿效果不明显安钢2800m ³矿焦槽除尘器放灰系统原使用的加湿机为DSZ-80单轴型，传动形式为皮带轮式的带传动。
由于矿焦槽除尘器所产生的除尘灰比重大，均为颗粒型矿粉、焦炭粉。
在使用过程中加水量过小则会导致除尘灰进入汽车后产生二次扬尘；加水量过大负荷太大，皮带轮打滑造成加湿机卡阻转不动的问题。
2.2 大灰仓设计长度较短该大灰仓由于投产时设计的较短，拉灰汽车不能完全进入其中。
除尘灰在落入汽车后，易产生二次扬尘。
2.3 加湿机水系统压力较低加湿机设计要求用水压力在0.3-0.5Mpa 为易。
高炉的规格
高炉的规格可以根据具体项目和需求而有所不同，以下是一些常见的高炉规格参数：
1.容积：高炉容积是指高炉内部可容纳冶炼物料的体积大小，通常以立方米（m³）为单位进行表示。
高炉的容积大小直接关系到其生产能力和冶炼效率。
2.高度：高炉的高度是指从高炉顶部到高炉底部的垂直距离，通常以米（m）为单位进行表示。
高度直接影响高炉内部的气体流动和冶炼物料的下降速度。
3.内径：高炉的内径是指高炉内部炉身的直径，通常以米（m）为单位进行表示。
内径直接关系到高炉内部冶炼物料的堆积状况和煤气在高炉内的流动速度。
4.排气温度：高炉的排气温度是指高炉顶部排出的煤气温度，通常以摄氏度（℃）为单位进行表示。
排气温度直接影响高炉冶炼过程中的热能损失和冶炼效率。
5.炉龄：高炉的炉龄是指高炉建成至今的运行时间，通常以年为单位进行表示。
炉龄直接关系到高炉的使用寿命和维护保养情况。
需要注意的是，高炉的规格参数会根据不同的冶炼过程和技术要求而有所差异，例如煤气发生量、燃料种类、冶炼产量等因素都会对高炉的规格造成影响。
因此，在具体项目中，需要根据冶炼工艺设计和工程要求进行详细的规格确定。
高炉设备01
高炉设备第1章高炉设备概要1.1高炉生产工艺过程与设备概要高炉炼铁是用还原剂（焦炭、煤等）在高温下将铁矿石或含铁原料还原成液态生铁的过程。
高炉生产工艺过程由一个高炉本体和六个附属系统完成，其生产工艺流程如图1-1所示。
图1-1高炉炼铁生产工艺流程1－矿石输送皮带机；2－称量漏斗；3－贮矿槽；4－焦炭输送皮带机；5－给料机；6－粉焦输送皮带机；7－粉焦仓；8－贮焦槽；9－电除尘器；10－顶压调节阀；11－文氏管除尘器；12－净煤气放散管；13－下降管；14－重力除尘器；15－上料皮机；16－焦炭称量漏斗；17－矿石称量漏斗；18－冷风管；19－烟道；20－蓄热室；21－热风主管；22－燃烧室；23－煤气主管；24－混风管；25－烟囱（1）高炉本体是冶炼生铁的主体设备，它是由耐火材料砌筑的竖立式圆筒形炉体，最外层是由钢板制成的炉壳，在炉壳和耐火材料之间有冷却设备。
（2）供料系统：包括贮矿槽、贮焦槽、筛分、称量与运输等一系列设备，主要任务是及时、准确、稳定地将合格原料送入高炉炉顶装料系统。
（3）炉顶装料系统：钟式炉顶包括受料漏斗、旋转布料器、大小料钟和大小料斗等一系列设备，无料钟炉顶有料罐、密封阀与旋转溜槽等一系列设备，主要任务是将炉料装入高炉并使之合理分布，同时防止炉顶煤气外溢。
（4）送风系统：包括鼓风机、热风炉及一系列管道和阀门等，主要任务是连续可靠地供给高炉冶炼所需热风。
（5）煤气除尘系统：包括煤气管道、重力除尘器、洗涤塔、文氏管、脱水器等，主要任务是回收高炉煤气，使其含尘量降至10mg/m3以下，以满足用户对煤气质量的要求。
（6）渣铁处理系统：包括出铁场、开铁口机、泥炮、堵渣口机、炉前吊车、铁水罐车及水冲渣设备等，主要任务是及时处理高炉排放出的渣、铁，保证高炉生产正常进行。
（7）喷吹系统：包括原煤的储存、运输、煤粉的制备、收集及煤粉喷吹等系统，主要任务是均匀稳定地向高炉喷吹大量煤粉，以煤代焦，降低焦炭消耗。
高炉技术参数
R
1.85 (±0.05)
残C含量
≤0.4%
转鼓
≥75%
粒度
5~50mm
筛分（≤5mm）
≤5%
球团矿
TFe%
≥65
FeO%
≤5
SiO2%
8~10
CaO%
1~2
Al2O3%
≤1
碱度波动
＜±0.005
转鼓
≥90%
粒度(mm)
10~15
天然铁矿石
TFe%
Al2O3%
SiO2%
P%
S%
Cu%
碱金属%
±3~4%
石灰石
±100㎏
∓20~30kg
∓5~7%
渣量
±100㎏
±20kg
∓3%
碎铁
±100㎏
∓30kg
±5%
炉顶温度
±100℃
±30kg
直接还原度
±0.1
±8~9kg
∓8~9%
炉渣碱度
±0.1
±2.5kg
∓2.5%
混合煤气
±1%
∓10~1.5kg
±3.5%
≥65
≤2
≤3.5
≤0.06
≤0.05
≤0.05
≤0.015
喷吹用煤
灰份%
挥发分%
硫%
H2O%
≤11.0
≤18.0
≤0.70
≤1.0
锰矿
锰含量
≥25%
粒度范围
≥6mm
石灰石矿、白云石矿
CaO
MgO
SiO2
粒度（mm）
石灰石
≥52%
≤2%
10~30
白云石
炼钢用电弧炉主要技术参数
炼钢用电弧炉主要技术参数电弧炉是炼钢的一种重要设备，它利用高温电弧加热金属来进行熔炼和炼钢的过程。
炼钢用电弧炉主要涉及到的技术参数有以下几个方面：1.炉体尺寸和设备容量：电弧炉的炉体尺寸和设备容量是决定其熔炼能力和生产效率的重要参数。
一般来说，电弧炉的炉容量越大，熔炼能力就越强，生产效率也就越高。
炉体尺寸和设备容量的选择应该根据炼钢工艺要求、原料特性以及生产能力需求来确定。
2.电弧能量：电弧能量是通过电弧加热金属的主要参数之一、电弧能量的大小直接影响到炼钢的熔炼效率和质量。
一般来说，电弧能量越大，熔炼效率就越高，炼钢质量也就越好。
炼钢用电弧炉的电弧能量一般是以炉容量作为基准来确定的。
3.电极间距和电极角度：电极间距和电极角度是电弧炉炉膛内电极布置的重要参数。
电极间距的大小直接影响到电弧炉的工况和炉内的电磁场分布。
一般来说，电极间距越小，电弧能量越集中，熔炼效率也就越高。
电极角度的选择应该考虑到电弧稳定性、电磁场分布以及电极寿命等因素。
4.熔炼时间和温度控制：炼钢用电弧炉的熔炼时间和温度控制是保证炼钢质量和生产效率的关键参数之一、熔炼时间的长短决定了炉内金属的熔化程度，温度控制的准确性则决定了炼钢工艺的稳定性和一致性。
现代炼钢用电弧炉通常采用先进的自动控制系统，通过对炉内温度、电弧能量等参数的实时监测和控制，确保炼钢过程的稳定性和控制精度。
总之，炼钢用电弧炉的主要技术参数包括炉体尺寸和设备容量、电弧能量、电极间距和电极角度以及熔炼时间和温度控制等。
这些参数的选择和控制对于炼钢工艺的效果和产能都有重要影响，因此必须经过精心的设计和调整，以满足生产的要求和提高炼钢效率。
高炉基础资料
4、主要设备、生产线等情况：一、生产线前置系统(原料加工设备及设施)1、原料场地及设备1.1受料仓1.2皮带机1.3堆取料机2、配料系统设备2.1配料仓2.2圆盘、螺旋、皮带秤2.3除尘设施3、混合料系统3.1混合机3.2皮带机4、烧结系统4.1梭式布料小车4.2宽皮带不了4.3烧结机60M2两台套4.4铺底料系统4.5点火器4.6齿辊破碎机4.7热矿筛4.8环冷机4.8.1环冷鼓风机4.9烧结机头除尘器4.10烧结抽风机4.11烧结机尾除尘器4.12冷矿筛4.13返矿系统5、燃料系统5.1破碎机5.2振动筛6、球团竖炉系统6.1配料仓及配料设备6.2皮带机及干燥窑6.3造球盘机辊缝筛6.4球团竖炉8－10M2及卸料系统设备6.5电除尘及水冷系统6.6鼓风机及煤气加压系统7、石灰窑二、高炉系统及辅助设施1、高炉本体1.1、450M3高炉两座1.2、上料系统1.2.1、料车、卷杨1.2.2、矿仓、振动筛1.3、炉台设备（开口机、泥跑机、行车）1.4、水冲渣系统（渣浆泵、行车等）1.5、炉冷却循环水系统1.6、重力除尘器1.7、配套鼓风机及煤气减压设施(TRT)2、热风炉系统配套设施2.1.热风炉6－8座3、配套煤气除尘系统4、配套水、电、氧气、氮气、蒸汽、压气系统5、配套喷煤系统6、配套除尘设施7、配套铁水数输送系统三、机械设备铸造厂1、大型工件铸造车间2、中、小型工件铸造车间3、小型工件连铸车间五、工艺技术方案1、工艺技术简述1.1、购入（铁矿砂、燃料、溶剂）1.2、造球、造块、（供高炉冶炼使用）1.3、高炉冶炼（铁水供铸造使用）2、工艺流程将精矿、澳矿、印矿、烧结粉、富矿及回收的轧钢氧化铁皮、钢渣进行预配料，并进行中和平铺堆取，得到混合均匀的各种带铁原料。
加入生石灰及预先破碎的煤粉进行混合，送至造球系统配入水及外滚焦粉进行造球，而后送入烧结机进行布料、点火烧结，成品烧结矿经破碎及筛分冷却后送入炼铁高炉使用，一小部分筛下物即返矿返回配料系统回收再行配料循环使用。
高炉安全生产的主要工艺过程及主要设备范本
高炉安全生产的主要工艺过程及主要设备范本一、高炉安全生产的主要工艺过程1. 原料预处理：高炉的原料一般包括铁矿石、焦炭和燃料添加剂等。
在进入高炉之前，需要对原料进行预处理，以确保原料的质量和特性符合高炉冶炼的要求。
原料预处理主要包括破碎、筛分、除尘等步骤。
2. 加料系统：高炉的加料系统负责将预处理好的原料投入高炉内。
加料系统一般包括称重、输送和分配等设备，确保原料按照一定的比例和方式进入高炉，以维持高炉内的燃烧和冶炼过程。
3. 燃烧系统：燃烧系统是高炉冶炼过程中的核心部分，负责提供热能以驱动冶炼反应。
燃烧系统一般包括燃烧炉、燃烧器和燃烧辅助设备等。
通过控制燃料的供应和氧气的输入，可以调节高炉的燃烧温度和气氛，以实现矿石和煤的冶炼反应。
4. 冶炼反应：在高炉的燃烧系统中，矿石和煤炭等原料在高温下发生冶炼反应，产生熔融的铁和炉渣。
冶炼反应的过程是复杂而动态的，涉及多种物理和化学过程，包括还原、氧化、融化和析出等。
通过控制炉内的温度、气氛和料层结构等参数，可以影响冶炼反应的速度和效果。
5. 出渣和出铁：在高炉冶炼过程中，产生的炉渣和熔融的铁都需要及时排出。
出渣和出铁是高炉生产过程中的关键环节，需要确保渣铁的质量和产量。
出渣和出铁一般通过铁口和渣口来实现，需要合理设计和操作，避免堵口和漏渣等情况的发生。
6. 煤气处理：高炉冶炼过程中产生的煤气含有有害物质，需要经过处理才能排放。
煤气处理一般包括除尘、脱硫和脱氮等步骤，以确保煤气排放符合环保要求。
7. 高炉维修和维护：高炉作为一个复杂的工业设备，需要定期进行维修和维护，以确保其正常运行和安全生产。
高炉维修和维护包括设备检修、零部件更换和热态试车等活动，需要严格按照操作规程进行，遵守相关安全规定。
二、高炉安全生产的主要设备范本1. 筛分设备：筛分设备用于对原料进行筛分，以去除杂质和调整原料的粒度分布。
常用的筛分设备包括振动筛、旋振筛和鼓式筛等。
2. 称重设备：称重设备用于对原料和产物进行称重，以确保原料的配比和产物的质量。
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鼓风系统
8-9
10
1300
1500
0.314
0.350
燃烧室型式 燃烧室断面 积m2
燃烧器型式 热风炉全高 mm 热风炉外径 mm 助燃风量 m3/t 助然风压 kPa 备注:
眼睛 风机型号 D1300-31 AV40-12
2.24 原动机型号 T4200-4 T5500-4
功率
矩形陶瓷 Kw
4200
10 双钟
炉腹角β°
Hu/D 风口数
个 渣口数
个
83°55′ 煤 气 除 尘 系 统 11″ 重力-布 2.857 工艺流程 袋
14 除尘方式 干法 煤气主要用
1户
铁口数 个
净煤气含尘
1 mg/m3
5
热风炉
型式
内燃式
座数 蓄热面积 m2/m3
4 98.2
风机号 # 风量 m3/min
风压 MPa
备注:
计算机应用况
名称
作用
渣处理方式 渣池 备注:
高炉:
节能技术
实时槽下放料，卷扬
PLC
上料及放料自控。
备注:
冷却方式 冷却器类型 冷却介质压 力MPa 水质
炉衬材质 炉衬厚度
热风炉控制
喷吹系统 高炉操作
炉身 水冷 大型模块
炉腰 水冷 大型模块
实时监测各参数，实 热风炉:
PLC
现自动换炉
PLC
实时监测高炉本体参 备注:
技 术 改 造(1990年以后)
项目简介 采用无料钟炉顶，大型水冷模块，干法除尘技术，采用 AV40-12轴流式风机。
投资万元 建设周期
9500
193天
888 2900
焦槽数量 个
槽下运料方 式
4 胶带
3000 槽下筛分 料车(罐)容
1300 积 m3
梳齿筛 3.5
炉身高度h4 mm
炉喉高度h5 mm
有效高度hu mm
风口高度hf mm
渣口高度hz mm
炉身角α°
9200 1800 17600
卷扬能力 t
炉顶装料方 式 备注:
2500
1300 81°50 ′35″
数及热风炉，槽下监控
高炉本体
炉腹
炉缸
炉底
风口
水冷
水冷
水冷
水冷
铸钢
铸钢
水冷管
0.22 工业水
高温水泥 400
0.22 工业水
捣料 400
0.22
工业水 高铝SiC-C陶瓷 杯
345
0.22 工业水
0.22 工业水
6?47
0.22 工业水
渣口 水冷
0.22 工业水
备注:
项目名 称
7号高炉 建设工程
炉体冷却 水总流量 1800m3/h。
5500
备注: 风机由6车间单独排号应为1
32800 、2、3号。；
6300
50000
4.0
喷煤系统
渣铁处理系统
喷吹方式
煤种 固定碳 % 灰份 %
铁处理方式 炼钢
铸铁机台数 1
铸铁机型号
铸铁机能力 t/d
双带滚轮固定式 72
净煤气含机 械水 g/m3 备注:
应用部位 原料称量
上料系统 渣处铁理
挥发份 %
安阳钢铁厂7号高炉主Vu m3
炉缸直径d mm
380 5300
上料方式 矿槽总容积 m3
料车 2744
炉腰直径D mm
矿槽数量
6160 个
28
炉喉直径d1 mm
焦槽总容积
4200 m3
868
死铁层厚度 h0 mm
炉缸高度h1 mm
炉腹高度h2 mm
炉腰高度h3 mm