数字电液控制资料
车辆转向系中的电液控制技术
车辆转向系中的电液控制技术1 普通汽车动力转向动力转向系统（Power Steering）已经成为汽车转向系发展的主流，它依靠驾驶员的体能并在其它能源帮助下进行汽车转向，较好地解决转向轻便和转向灵敏的矛盾，提高了行驶的安全性和舒适性。
目前应用广泛的助力转向系统有；液压助力转向（HPS）、电控液压动力转向（EHPS）、电动助力转向系统（EPS）。
由于电源和电机的原因，限制了EPS在大型汽车上的应用；液压助力转向系统能量损失大，不适合小型车采用，但助力能量特别大，所以在大型车上应用广泛。
液压助力转向系统HPS是在驾驶员的控制下，借助于汽车发动机带动液压泵产生的液压力来实现车轮转向。
液压动力转向技术成熟，能有很好的路面信息反馈，操控精确，助力能量能通过调节液压阀进行调节，普及率最高，如图2-26所示。
图2-26 液压动力转向原理图电控液压动力转向系统的种类很多，但其基本原理都是通过在油泵或转向器上加装电子执行机构或辅助装置，根据车速控制液压系统的流量或压力。
目前使用较多的电控液压动力转向采用直流电动机代替发动机驱动油泵。
控制器根据车速信号、转向盘转速信号控制电动机转速，从而控制油泵的流量，达到助力转向的目的。
在没有转向操作时，电动机以较低转速运转甚至停止运转，因而可以降低能量消耗。
主要由油泵、电磁阀、分流阀、动力缸、齿轮箱与控制阀组成，如图2-27所示。
图2-27 电控液压动力转向系统示意图随着对环保要求的提高以及对操作稳定性能及操作舒适性日益增长的要求，电控液压动力转向、电动助力转向系统将广泛应用于汽车转向系。
电控液压动力转向系统是介于HPS 和EPS之间的过渡产品，在目前阶段，由于EHPS技术成熟，成本较EPS低，较HPS节能环保，并且较EPS具有非常优越的转向感，因此在一定时期还将具备较大市场潜力，将继续得到改进和发展。
2 重型平板运输车独立转向系统在目前工程机械领域，液压传动为主的操纵控制占据主导位置。
数字电液调节系统构成和控制原理
数字电液调节系统构成和控制原理作者：陈一龙来源：《电子技术与软件工程》2015年第19期摘要本文以浩良河N12MW汽轮机组为例阐述数字电液调节系统构成和控制原理。
【关键词】数字电液调节系统系统构成控制原理浩良河化肥分公司的N12MW纯凝式汽轮机组，改造前采用机械液压式调节系统，油动机波动范围在±8mm，负荷变化范围±3MW，严重影响机组的安全。
浙江中控技术股份有限公司对其进行改造，采用独立油源自容式油动机的液压系统， ECS-100硬件和AdvanTrol Pro软件平台的控制系统。
1 DEH系统控制原理控制系统生成的油动机阀位指令，经过伺服板卡、DDV电液伺服阀，形成调节油压，从而动作油动机。
油动机行程经过位移传感器（LVDT）测出，反馈至伺服板卡，使之与油动机阀位指令保持相等，实现DEH闭环控制。
控制原理如图1所示。
2 DEH系统构成2.1 液压系统构成和工作原理独立油源自容式油动机液压系统，是由油源和高压油动机两部分组成。
分别安装在前轴承箱左侧和上部，由进、回油管路相连接。
液压系统构成和工作原理如图2所示。
（1）独立油源是将电能转化成液压能，为电液执行器提供液压能源。
齿轮泵电机组是三相交流异步电机驱动齿轮泵工作。
采用一用一备形式，可进行切换或联动。
（2）油泵启动后，油源集成块组件上的充油电磁阀（1YV）得电，开始向系统和蓄能器充油。
当系统压力升高到压力开关（PS1）的设定值后，PS1动作，1YV失电，停止充油。
当系统压力下降到压力开关（PS2）的设定值后，PS2动作，1YV得电，启动充油。
（3）蓄能器组件由皮囊式蓄能器、截止阀和压力表等组成。
一方面补充系统瞬间增加的耗油及减小系统油压脉动，另一方面与油泵共同维持系统压力恒定在设定范围内。
（4）控制集成块组件由电液伺服阀、OPC电磁阀等组成。
它接受控制系统发出的指令，控制电液执行器动作。
在需要时，也接受快关信号，控制电液执行器快速关闭。
505E数字电液控制系统振动分析及处理
第 ７卷 第 １ 期 ２０ ０ ７年 ３月
兰州石化职业技 术学院学报
Ｊｕｎ ｌｏ ａｚ ｏ ｅｒｃ ｅ ｃ ｌＣ ｌ ｇ ｆ ｃ ｎｌｇ ｏ ｒ ａ ｆＬ ｎ ｈ ｕ Ｐ ｔｏｈ ｍｉａ ｏｌ ｅｏ ｈ ｏｏ ｙ ｅ Ｔｅ
Ｖ０． ． １ ７ Ｎｏ １
置。
级数： １ 透 平 额定 转 速 ：５５ｐ 额定 轴 功 率 ： ｌ； ４ ３ｒｍ；
ｌ１６ Ｗ； 口蒸汽条 件：０ ｏ 压 力：． Ｍ ａ 最 １７ ｋ 人 ４０ Ｃ； ３９ Ｐ ； 大转 速 ：７２ｐ 跳 闸 ：２ ８ｒｍ… 。 ４６ｒｍ； ５ ３ ｐ
汽轮机 的速 度调节装 置 采用 ｗｏｄ ｎ５５ ｏｗａｄ０ Ｅ数 字式 调速器控 制 。
额定转速和功率。
由上式可知 ， 迟缓率越大 ， 速度变动率过小都会
造成系统的工作不稳定 ， 特别是迟缓率 ， 迟缓率过大 更是造成调节系统摆动 的普遍原 因【 。迟缓率过 ２ Ｊ
大， 通常是 由于调节部件连杆接头的卡涩、 松旷、 伺
服 阀过封 度过大 等 原 因 造成 。起作为负反馈信号 与前面计算机处理送来 的信 ， 号相加 ， 输入伺服放大器的信号 又促使错油门向相
反 方 向移动 ， 调节 汽阀又 开大 ， 而 引起摆 动 。 从
ｌ ５５ ０ Ｅ简介
数字 电液控制系统 （ ｉｔ ｌ ｔ —Ｈ ｄａｌ Ｄｓａ Ｅｅ ｒ ｌ ｃ ｏ ｙｒ ｉ ｕｃ Ｃｎ ｏ Ｓｓ ｍ， ｏｔｌ ｙｔ 简称 Ｄ Ｈ） 以计算机替代模拟 电 ｒ ｅ Ｅ 是
液调节系统中控制运算 的模拟 电路 ， 发挥计算机控 制运算、 逻辑判断与处理 能力强及软件组态灵活、 方
２ 调速器 系统振动简介及分析
SKHF-2型数字式智能型电液控制机构使用手册
目录1、概述 (3)2、产品使用环境 (4)3、产品主要技术参数和功能 (4)4、工作原理 (6)5、控制机构操作 (12)6、系统校正及调试 (14)7、隔爆装置 (19)8、系统安装、维护与故障排除 (20)一、概述SKHF--2型数字式智能型电液自动控制执行机构（以下简称执行机构）是在我公司SKHF-1型基础上升级换代的新型数字电液控制执行机构，专为炼油催化装置配套的更新型自动控制执行机构，其适用于滑阀控制、蝶阀控制、塞阀控制、主风机静叶阀控制及其它控制。
该执行机构在仪表控制上采用全数字化PLC控制，全套进口AD/DA 转换模块，工业控制液晶触摸屏做数据设定和操纵界面显示单元，名品开关电源。
因此，该执行机构比以往的控制执行机构更具有精度高、寿命长、定位准确、安全可靠、维护维修方便、调试简单等优点，是石油化工催化裂化装置中更理想的更新换代产品。
该执行机构按国家标准GB3836﹒2—2000《爆炸性环境用防爆电气设备隔爆型电气设备“d” 》的有关规定，制成隔爆型，防爆标志dⅡBT5。
可用于石油化工企业具有ⅡB级T1—T5组爆炸性气体混合物存在的场所，该隔爆型装置已经国家指定的检验机关检验合格。
该控制机构以电流信号（4~20mA）作为给定的控制信号，以高精度位移传感器做反馈元件，液压功率放大产生大推力输出。
执行机构具有伺服阀和比例阀互换通用模式，满足不同用户要求。
采用进口伺服比例阀，具有控制精度高，抗污染能力强，解决了比例阀死区问题。
当采用伺服阀控制时，系统能自动校正伺服阀的零点漂移，使控制精度始终保持在0.3%内。
系统在自锁上采用运行趋势分析，使滑阀运行更安全可靠。
系统采用液晶触摸屏作显示单元，所有调试都通过触摸屏输入方式，使调试更直观简单，电路部分更可靠稳定。
二、产品使用环境1、环境温度：-35℃ ~ +60℃；2、适用于低于海拔4000m的陆地区域；3、适用于是类别区ⅡB级防爆场所；三、产品主要技术参数和功能1、技术参数.1)、电机电源三相380V，50HZ，额定功率2.2KW；2)、仪表电源220V、50HZ,额定功率0.2KW；3)、系统工作压力8Mpa；4)、正常运行速度≥40mm/s；5)、控制精度：1/1000；6)、重复性：1/600；7)、分辨率：1/1000；8)、输入信号：4~20mA；9)、阀位输出信号：4~20mA；10)、反馈阻抗：不大于500Ω；11)、报警触电：无源常开触点，触点容量DC24V /1A；12)、工作油液：N32低凝液压油，热带地区可用N46抗磨液压油；13)、液压油清洁度：NAS7级；14)、液压系统过滤精度：5um；2、主要操作方式.1)、仪表室远程遥控操作；2)、现场仪表就地操作；3)、备用蓄压器操作；4)、液压手动操作；5)、机械手轮操作；3、显示功能.1)、显示输入信号0%--100%；2)、显示阀位信号0%--100%；3)、显示位置偏差±0%--±100%；4)、显示伺服阀信号或比例阀信号；5)、显示系统压力；6)、显示蓄压器压力；7)、显示油箱内油液温度-30℃~120℃；8）、显示报警参数；9）显示开关电源电压±15v；4、报警功能.当系统工作不正常时,提供下列报警：1)、液位低：油箱液面低于下限标记10—20mm；2)、油温高：油箱温度超过60℃（可设定）；3)、压差大：精滤器压降超过0.45MP（可设定）；4)、蓄压器压力低：蓄压器压力低于7MP（可设定）；5)、系统压力低：系统压力低于5.5MP（可设定）；6)、输入消失：输入信号≤-2.0%﹑≥105%时；7)、反馈消失：阀位信号≤-2.0%﹑≥105%时；8)、跟踪失调：当误差大于设定值时；5、自锁功能.1)、手动自锁功能；2)、输入信号≤-2.0%﹑≥105%自锁；3)、阀位信号≤-2.0%﹑≥105%自锁；4)、当输入信号和阀位信号反方向偏差设定值范围时自锁；以上任一种故障出现时执行机构立即就地自锁，保持阀位不变，保护现场，同时通往仪表室一对不带电常开触点闭合，现场液晶屏显示报警。
美国REXA智能型电液执行器资料
美国REXA智能型电液执行器结构及原理产品简介概述REAX Xpac是一种专用于调整服务的、微处理器控制的、成套式电液执行器和驱动器。
专利的流量配对系统（Flow Match System）被简单描述为一种用泵驱动液压油（汽车的）从双作用油缸的一端到另一端的工作方式。
一旦到达正确位置，泵马达停止且不需能量来维持该位置。
液压操作由控制箱中的一个专用微处理器来控制。
为Xpac设计的软件，允许用户设置操作参数。
Xpac执行器包含两个主要部分，即执行器（缸和电液动力组件）部分和控制箱部分。
执行器装在驱动装置上，控制箱远程安装。
连接它们的是模块电缆和反馈电缆。
执行器部分执行器部分的核心是电液动力模块，该模块由马达、齿轮泵、流量配对阀、贮油箱、加热器、旁路螺线管（弹簧失灵单元特有）等构成。
动力模块有B，C，1/2D和D四种规格。
这些规格的动力模块均以2000psi（13.78MPa）的压力把油传递到液压缸，其不同之处在于压力油的最大流量和由此使执行器产生的最大行程速度，可见的不同是泵马达。
C型的流量和速度是B型的3倍，1/2D型是B型的6倍，D型是B型的12倍。
更大的速度可采用将若干动力模块复合在一起的方法来获得。
这项对产品构造的改进不仅提供了高度的通用性，而且可减少备件的库存量。
应用所需的行程速度决定了所需模块的型号和数量。
对任一给定尺寸的油缸，无论所选用的动力模块如何，其额定出力均保持不变。
REXA有三种型式的液压缸。
对较小尺寸的线性执行器（小于10,000lbs（4540kg）的推力和小于6inch（152.4mm）的行程），其缸由一个铝块加工而成；较大尺寸缸由捆绑结构构成；用在旋转和驱动单元上的第三种缸是一种齿条齿轮的旋转结构。
流量配对系统的固有要求是使液压缸两侧的油容积等量转移，这种特性使油可以在无需多余储备的情况下即可实现流动。
REXA执行器其线性单元的双活塞杆结构和旋转单元的两个互相对应的油缸可满足此要求。
机组DEH、ETS、FSSS、MEH、METS系统逻辑
DEH控制系统功能
并网前：DEH为转速闭环无差调节系统。给定转速与实际转速 之差，经PID调节器运算后，通过伺服系统控制油动机开度， 使实际转速跟随给定转速变化。操作员通过操作员站上的软操 盘设置升速率、目标转速后，给定转速自动以设定的升速率向 目标转速逼近，实际转速随之变化。当进入临界转速区时，自 动将升速率改为≥ 400r/min快速冲过去。在升速过程中，通常 需对汽轮机进行暖机，以减小热应力。 同期并网时：总阀位给定立即阶跃增加4~6%，使发电机带上 初负荷，并由转速PI控制方式转为阀位控制方式。 并网后：DEH的控制方式可在阀位控制、功率控制、主汽压力 控制方式之间方便地无扰切换。并且可与协调控制主控器配合， 完成协调控制功能。
DEH控制系统功能
阀控方式：操作员通过设置目标阀位或按阀位增减按钮控制油 动机的开度。在阀位不变时，发电机功率将随蒸汽参数变化而 变化。 功控方式：操作员通过设置负荷率、目标功率来改变功率给定 值，给定功率与实际功率之差，经PI运算后控制油动机的开度。 在给定功率不变时，油动机开度自动随蒸汽参数变化而变化， 以保持发电机功率不变。 压控方式：操作员通过设置压变率、目标压力来改变压力给定 值，给定压力与实际功率之差，经PI运算后控制油动机的开度。 在给定压力不变时，油动机开度自动随蒸汽参数变化而变化， 以保持主汽压力不变。 为了确保机组的安全，还设置了多种超速限制、负荷限制及打 闸保护功能。有的还可进行试验，以验证其正确性。
机组DEH、ETS、FSSS、 MEH、METS系统
汽轮机数字电液控制系统
DEH
介绍
DEH简介
DEH——汽轮机数字电液控制系统。 DEH的主要任务：调节汽轮发电机组的转速、功率，使其满足 电网的要求。 汽轮机控制系统的控制对象为汽轮发电机组，它通过控制 汽轮机进汽阀门的开度来改变进汽流量，从而控制汽轮发电机 组的转速和功率。在紧急情况下，其保安系统迅速关闭进汽阀 门，以保护机组的安全。 由于液压油动机独特的优点，驱动力大、响应速度快、定 位精度高，汽轮机进汽阀门均采用油动机驱动。汽轮机控制系 统与其液压调节保安系统是密不可分的。
电液比例控制系统分析与设计
电液比例控制系统分析与设计1.输入信号接收与处理：电液比例控制系统通常采用模拟输入信号，如电压、电流等。
因此，需要设计电路对输入信号进行放大、滤波和隔离等处理，以满足系统的要求。
2.控制逻辑设计：根据实际应用需求，设计相应的控制逻辑。
常见的控制方式有PID控制、模糊控制等。
根据被控对象的特性和要求，选择合适的控制方式，并进行调参及优化。
3.输出信号处理：将控制逻辑输出信号转换为适合驱动液压元件的信号形式。
通常采用A/D转换器将模拟信号转换为数字信号，并输出给液压部分。
1.液压能量转换与控制：液压部分负责将电气信号转换为液压能量，并控制液压元件的工作状态。
常见的液压元件有液压泵、液压缸、液控单元等。
通过液压阀的开关控制，来实现液压能量的转换和流动的控制。
2.液压系统参数设计：根据系统需求，确定液压泵的最大工作压力、液压缸的位移要求、流量要求等。
根据这些要求，选用合适的液压元件，并进行相应的参数设计与计算。
3.液压系统的安全性与稳定性：液压系统工作中容易产生高压、高温等危险因素，因此需要对液压系统进行安全性设计。
同时，为了保证系统的稳定性，需要对液压阀的开关速度、压力等进行合理控制。
1.机械传动装置设计：根据实际运动要求，设计机械传动装置，包括连接方式、传动比、轴承选型等，以满足系统对力、速度和位置的要求。
2.机械结构设计：根据机械运动要求，设计相应的机械结构，包括液压缸的安装方式、支撑结构设计等，以保证机械执行部分的可靠性和稳定性。
3.机械部件的选用与配合设计：根据实际负载和工作条件，选用合适的机械部件，并进行合理的配合设计，以确保机械执行部分的准确性和稳定性。
总结：电液比例控制系统的分析与设计是一个复杂而庞大的工程。
需要考虑多个方面的因素，如控制逻辑设计、液压部分的能量转换和控制、机械执行部分的设计等。
只有综合考虑这些因素，才能设计出稳定、高效的电液比例控制系统。
电液伺服控制系统概述
电液伺服控制系统概述摘要：电液伺服控制是液压领域的重要分支。
多年来，许多工业部门和技术领域对高响应、高精度、高功率——重量比和大功率液压控制系统的需要不断扩大，促使液压控制技术迅速发展。
特别是控制理论在液压系统中的应用、计算及电子技术与液压技术的结合，使这门技术不论在原件和系统方面、理论与应用方面都日趋完善和成熟，并形成一门学科。
目前液压技术已经在许多部门得到广泛应用，诸如冶金、机械等工业部门及飞机、船舶部门等。
关键词：电液伺服控制液压执行机构伺服系统又称随机系统或跟踪系统，是一种自动控制系统。
在这种系统中，执行元件能以一定的精度自动地按照输入信号的变化规律动作。
液压伺服系统是以液压为动力的自动控制系统，由液压控制和执行机构所组成。
一、电液控制系统的发展历史液压控制技术的历史最早可以追溯到公元前240年,一位古埃及人发明的液压伺服机构——水钟。
而液压控制技术的快速发展则是在18世纪欧洲工业革命时期,在此期间,许多非常实用的发明涌现出来,多种液压机械装置特别是液压阀得到开发和利用,使液压技术的影响力大增。
18世纪出现了泵、水压机及水压缸等。
19世纪初液压技术取得了一些重大的进展,其中包括采用油作为工作流体及首次用电来驱动方向控制阀等。
第二次世界大战期间及战后,电液技术的发展加快。
出现了两级电液伺服阀、喷嘴挡板元件以及反馈装置等。
20世纪50～60年代则是电液元件和技术发展的高峰期,电液伺服阀控制技术在军事应用中大显身手,特别是在航空航天上的应用。
这些应用最初包括雷达驱动、制导平台驱动及导弹发射架控制等,后来又扩展到导弹的飞行控制、雷达天线的定位、飞机飞行控制系统的增强稳定性、雷达磁控管腔的动态调节以及飞行器的推力矢量控制等。
电液伺服驱动器也被用于空间运载火箭的导航和控制。
电液控制技术在非军事工业上的应用也越来越多,最主要的是机床工业。
在早些时候,数控机床的工作台定位伺服装置中多采用电液系统(通常是液压伺服马达)来代替人工操作,其次是工程机械。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第三章 电液伺服系统
第四章 汽轮机电液控制系统的控制逻辑
第五章 汽轮机电液控制系统的维护与故障处理
汽轮机数字电液控制系统
Digital Electro-Hydraulic Control System
第一章 汽轮机自动控制原理
1.1供电品质与电网有功功率与频率的调整
1.1.1 供电品质与汽轮机调速
1.1.2 电网有功负荷变化的基本特征 电网
有功负荷随人们生活、工作节律而变。
基本特征是以24小时为周期的大幅、
慢变上迭加随机、小幅、快变波动。
➢ 第一类变化 幅度小、周期短，具有
随机性。
➢ 第二类变化 幅度较大、周期较长，
有一定可预测性。
➢ 第三类变化 幅度大、周期长，由生
产、生活和气象等节律引起的。
系统组成 转速感受、同步器(调频器)、液压执行机构、配汽
机构、调节汽门(阀)、超速保护。因开启调节汽门和主汽门所 需的提升力很大，且关闭速度要很快，故要求执行机构驱动力 大、惯性小、动作速度快。只有液压装置能满足汽轮机控制的 特殊要求。
汽轮机数字电液控制系统
调节系统
其它保 保护系统 护信号
锅炉
主汽门 调节汽门
汽轮机数字电液控制系统
Digital Electro-Hydraulic Control System
频率一次调整 电网频率将在额定值附近随机、小幅、快速地
波动，汽轮机调节系统感受电网频率(周波)变化改变有功功率 输出满足外界负荷要求。这样的调节过程称为一次调频。一次 调频为有差调节，汽轮机功率的改变量正比于频率差，一次调 频满足外界负荷要求后，电网频率升高，汽轮机调节系统将减 小调节汽门开度，有功功率就要减小。很明显，一次调频在满 足外界负荷要求时并不能保持电网频率不变。
发电机 转速
汽轮机 功率
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
图6-1 汽轮机调节保护系统原理性框图
Digital Electro-Hydraulic Control System
汽轮机数字电液控制系统
Digital Electro-Hydraulic Control System
汽轮机数字电液控制系统
同步器
Digital Electro-Hydraulic Control System
汽轮机数字电液控制系统
Digital Electro-Hydraulic Control System
汽轮机数字电液控制系统
Digital Electro-Hydraulic Control System
for
Steam Turbines
杨建明
东南大学动力工程系
汽轮机数字电液控制系统
Digital Electro-Hydraulic Control System
供电品质 发电厂的任务是向用户提供品质优良的电能。电能
的品质是电压、频率和波形。
同步发电机的特性 同步发电机的端电压决定于无功功率，频
率决定于有功功率。无功功率决定于励磁，有功功率决定于原
动机的功率。故电网的电压调节归励磁系统，频率调节归汽轮
机的功率控制系统。
再热器
转子运动方程与汽轮机调速
过热器
d 2
频率二次调整 变化周期较长、变 功 率 动幅度较大，有一定可预测性。为
二次调频 P1
在电网一次频率调整后，消除频率 偏差，通过调频机组或调频电厂， 平移调节系统静态特性线，改变调 频机组的输出功率，补偿电网负荷
一 次 调 频
P
的静态频率特性产生的功率变化，
f1
f0
频率
汽轮机数字电液控制系统
Digital Electro-Hydraulic Control System
使电网频率维持在额定值。调频器来调整。
频率三次调整 缓慢变化、变化幅度较大，由生产、生活、气
象待变化引起。根据预测的负荷曲线，按最优化的原则对各发 电厂、发电机组之间进行有功功率的经济分配。
正因为绝大多数发电厂按调度计划发电，才使电网潮流计算中 平衡节点外其他节点注入的功率确定，
汽轮机数字电液控制系统
J dt 2 M st M em M f
HP IP LP
GEN
汽轮机数字电液控制系统
Digital Electro-Hydraulic Control System
当外界电负荷增大时，发电机的电磁阻力矩增大，导致转子 的转速下降，反之，转子的转速上升。因此，汽轮机应根据转 速偏差改变调节汽门的开度，即改变进汽量和焓降，使蒸汽的 驱动力矩与电磁阻力矩及摩擦力矩相平衡。故汽轮机调节系统 有时称为调速系统。
Digital Electro-Hydraulic Control System
1.2 汽轮机调节保护系统的任务与原则性组成
任务 高精度地控制机组的转速和功率输出，快速地响应电网
的负荷扰动，满足优良供电品质要求，保障机组安全和优化寿 命损耗，实现安全、经济运行。
原理性组成 为防止超速毁机，机组甩负荷时要求调节汽门在
1.3 汽轮机组的运行特性对自动控制的要求
1.3.1 转速控制
单机运行时控制汽轮机的转速。
全周进汽，均衡高压进汽部分的热应力。要求汽轮机控制系统 在机组启动时能提供全周进汽控制功能。
机组热态启动时，中压缸冲转升速，缩短提升再热蒸汽温度和 启动时间。要求控制系统具有控制中压调门启动冲转、升速功 能。
第一章 汽轮机自动控制原理
1.1 供电品质与电网有功功率与频率调整；1.2 汽轮机调节保护的任务与原 则性组成；1.3 机组运行特性对汽轮机自动控制的要求； 1.4 汽轮机一次调 频与功频调节
第二章 汽轮机数字电液控制系统
2.1 汽轮机数字电液控制系统的组成；2.2 汽轮机数字电液控制系统的功能； 2.3 数字电液控制系统的控制原理
转速感受
机械液压 放大
错油门 油动机
配汽机构
保护装置
发电机
汽轮机
振动 流量 温度 压力
转速调节 功率调节 功－频调节 自动启动控制
位置反馈
调门控制卡
电液伺服阀
电液伺服控制系统
液压马达
调节汽门
发电机
汽轮机
汽轮机数字电液控制系统
Digital Electro-Hydraulic Control System