7大浪费的产生原因和消除方法
七大浪费与改善
目 的
为什么 (Why)
•为什么那个作业有必要? •为什么那么作业? •为什么使用这设备?
地 在哪里 •在这里做这作业吗? 点 (Where) •在别的地方做是否更好?
时 什么时候 •这作业应现在做吗? 间 (When) •可否 Line投入之前做?
人
谁 •为什么那个人做这作业? (Who) •别人不能做吗?
方 怎样 •那么做有必要吗? 法 (How) •这方法是最佳方法吗?
对策
去除不必要的 部分
组合方式或 顺序变更
事情减少化
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
浪费提问书(5S)
Point
着眼点
1.容易查找 2.近一些 3.容易拿取 4.能使用 5.必要的量 6.安全 7.顺畅 8.漂亮 9.整齐 10.易放
Point 3. 追究功能（Why） - 反问 为什么 要做那作业
Point 4. 除本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功能，对附加的作业 可以认为全都是浪费
Point 5. 对浪费的反问（5Why） 对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
• 浪费到处都有。 • 在现场，问题堆得如山。 • 当前的作业就是最坏的作业。 • 作业者的行动当中70%是浪费。 • 最忙的人具有最多的浪费。 • 堆积的部品肯定是浪费。 • 不动的就是浪费。 • 放在地面上的也导致浪费。
3.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
3.库存的浪费
原因：
IE——七大浪费
七大浪费生产线上的七种浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
七大浪费的对策结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。
一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
七大浪费
1. 制造型企业流程中共有七大类型的浪费之一是人的智慧潜能的浪费。
错2. “少人化”则是指应对需求的变化使作业人员呈现弹性变化的方法。
对3. 对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。
对4. “准时生产”意味着将必需的产品在必需的时候生产必需的数量。
对5. “创新方法”则是指通过作业人员的合理化建议来推进改善活动。
对1. 精益生产的核心——自动化。
错3. 在企业的整体经营环节中，有以下两个最核心的增值环节：加工制造、价格。
错4. 安定化是流水线实现平衡化及平准化的基础。
对5. “自动化”则可以理解为自动地监视和管理正常情况的手段。
错1. 在丰田公司所界定的概念中，“浪费”可以划分为以下四个层次：第三层次——过剩的库存。
对2. 生产过多的原因之一是多放余量。
对3. 生产过多的原因之一是产品切换。
对5. 在丰田公司所界定的概念中，“浪费”可以划分为以下四个层次：第一层次——存在着过剩的生产能力。
对4. 加工浪费是七大浪费中较难观察发现的一种。
对. 事后管理是传统制造型企业中管理人员所养成的一种习惯，在这种习惯的驱使下他们只会在问题发生之后再采取相应的反应措施。
对1. 安定化是流水线实现平衡化及平准化的基础。
对2. “少人化”则是指应对需求的变化使作业人员呈现弹性变化的方法。
对2. 精益生产的核心——零浪费。
对4. 在企业的整体经营环节中，有以下两个最核心的增值环节：加工制造、价格。
错1. 在生产过程中采用单件流动的流水线有以下的好处之一是：促进品质改善。
对2. 离岛式的车间布局一般适用于小批量生产的生产组织方式。
错3. 安定化是流水线实现平衡化及平准化的基础。
对4. 生产过多的原因之一是为超量生产设置奖励。
对5. 对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。
对3. 持续不断地挖掘并解决潜藏的管理问题，以保证这个流水线能够非常稳定地、连续性地完成生产任务，这个过程在精益生产方式中就是所谓的“安定化”。
七大浪费案例
七大浪费案例七大浪费案例【篇一：七大浪费案例】序言在精益生产中，我们把“客户愿意为之付钱的活动”，称之为有价值的活动，反过来就是浪费，这样看来，在我们的工厂，举目望去遍地都是浪费，这些浪费注定了我们的成本居高不下。
精益生产实际上就是一个持续消除浪费的过程，七大浪费就是一个很好的现场改善工具，通过消除浪费帮助企业提高效率。
那么，什么是浪费？我们如何去识别浪费？我们又如何来消除浪费？智尊精益在多年的客户服务中积累了不少在企业中推动精益生产消除浪费的经验，相信对企业管理者和同行们能有所帮助。
我们知道，工厂是根据客户的需求来生产产品的，因此我们定义“任何不能给客户带来价值的活动都是浪费”，生产线上堆积如山的物料和在制品，流水线上的作业员离线寻找物料，不合格产品，产品返工等都是常见的浪费现象。
我们把企业中最典型的浪费归纳为七大浪费，用几个英文字母来总结就是 timwoods： inventory---库存的浪费m---motion--- 动作的浪费 w---waiting---等待的浪费o---over production---过量生产的浪费o---over process---重复处理的浪费d---dfects---不良品的浪费transportation 搬运的浪费指流程中因两点间距离远而造成的搬运、走动等浪费包括人的浪费和机器的浪费。
搬运本身是一种无附加价值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费。
我们在企业中经常看到这样的搬运动作：从机械化车间到操作工位以上搬运需要我们用人或者机器来完成，它们带给企业怎样的浪费呢？显而易见，拿起、放下会造成取放过程中时间的浪费，在反复搬运中会造成我们等待和在制品库存的浪费，堆积物料和在制品会造成我们面积和空间的浪费transportation 要消除搬运的浪费，我们必须知道是什么原因导致搬运的发生：设计的兼容性：业务扩充新增工序或设备，设备或物料变换不适合，前景不明未作整体规划。
浪费时间的10大原因及18种时间管理方法
浪费时间的10大原因及18种时间管理方法浪费时间的10大原因及18种时间管理方法你还在为时间困扰吗?还在为浪费了时间而羞愧吗?还在到处找时间管理方法吗?其实浪费时间的原因就只有简单的10个，而有效的时间管理方法，也仅需要掌握18种，就可以控制了。
今天就跟大家分享一下，浪费时间的十大原因，以及18种经典的时间管理方法。
浪费时间的十大原因：1、缺乏明确的目标;2、办事拖延;3、缺乏优先顺序抓不住重点;4、注重过程不重结果;5、做事有头无尾;6、缺乏条理与整洁;7、不懂得授权;8、不会拒绝别人的请求;9、盲目行动;10、简单事情复杂化。
时间管理方法并不是要把所有事情做完，而是更有效的运用时间。
时间管理方法的目的除了要决定你该做些什么事情之外，另一个很重要的目的也是决定什么事情不应该做;时间管理方法不是完全的掌控，而是降低变动性。
时间管理方法最重要的功能是透过事先的规划，做为一种提醒与指引。
结合以上浪费时间的原因，提出了十八种时间管理的方法：1、策略第一。
“攻心为上、攻城为下”，时间管理策略总是第一位的。
2、分清轻重缓急，抓住重点。
若干项工作，总有重点工作和非重点工作，我们就要在重点工作上投入大量的时间和精力，如果反之我们就会总是感觉时间不够用而工作却没有成效。
如信息管理中心目前的工作重心就是信息化建设。
3、马上行动，杜绝拖延。
现在该做的事如果一拖再拖，则到完成工作的.最后时限必定会手忙脚乱，要么胡乱应付要么就是牺牲自己的休息时间来加班。
4、确定明确的目标和行动计划。
没有明确的目标，做事就会走很多弯路。
确定了目标还要有行动计划，不管是心中的行动想法或是书面的行动计划总需要一个，要不这个目标的实现就是一句空话。
5、每个人的时间都是有价值的。
因为每个人的生命都是由时间组成的，生命是有价值的、故时间也是有价值的，所以才有鲁迅所说有的“浪费时间等于谋财害命”名句。
6、今日事，今日毕。
有了良好的完成工作习惯，时间自然是充分利用，就不存在浪费了。
3-消除7大浪费
课程目标
了解精益生产的基本概念 理解精益生产中的七大浪费定义、表现、主要原因及危害 理解消除七大浪费的途径
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目录
第一部分 第二部分 第三部分 第四部分 第五部分
浪费与精益 三大敌人 七大浪费 消除浪费 立即行动
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目录
第一部分 摘要
浪费与精益 精益的概念 增值VS非增值
增值工作是直接增加 产品价值的工作。增 值工作使产品发生变 化，这种变化增加了 产品的价值并且客户 愿意为这种增值付钱 （如组装零件，表面 喷漆等）。
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
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增值 VS 非增值
浪费与精益
采用缩短制造周期图示工具，分析操作，消除或减少非增值活动，减少增值活动所需 时间
减少动作的浪费
七大浪费
动作改善（重新安排物料放置的方式、开发适当的工具及夹具）， 时间研究和工作研究三方面。这三项是典型工业工程（IE） 手法的 运用。
透过动作的拆解、时间的测量，可进行动作改善、宽裕时间配置、 工序安排、高效设备与人力配置。
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等待
七大浪费
定义:
当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间。 它是对时间的无效使用，对过程没有任何增值。
节拍时间 4’25’’
操作员 A
操作员 B 操作员 C
为了有效的平衡生产线，作业人员的节拍时间必须和客户节拍时间相匹配。如 果一个班组的操作时间是不同的，那么所有的人都不得不等待直到“最慢”的 操作完成。在这种情况下，不均衡会导致“等待”的浪费发生。
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目录
第三部分 摘要
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工作实际当中的7大浪费
工作实际当中的“七种浪费”七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
生产的七大浪费课件
3.当场采取暂行处置对策
4.发掘真正原因并将之排除
5.标准化以防止再发生
4.消除浪费的做法
三现五原则 五原则：
1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置 内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正 在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why 分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容
开放
和 谐
为人类创造美好生活
务 实
创 新
识别七大浪费
3. 7大浪费 2). 库存的浪费
零部件、材料的库存 * 为什么出现库存的浪费？
半成品的库存
成品的库存 已向供应商订购的在途物料 * 会出现什么样的问题？
已发货的在途成品
为人类创造美好生活
识别七大浪费
3). 不良的浪费
* 为什么发生不良的浪费？ 材料自身不良，加工不良； 不良的浪费指在工厂内发生不良，需要 进行处置的时间、人力和物力的浪费 * 会出现什么样的问题？
识别七大浪费
7). 搬运的浪费
* 为什么需要运输？ 要明确：所有的搬运都是浪费。
为减少此浪费，要采用合适的运输工具
采用最短的运输距离。
* 会出现什么样的问题？
为人类创造美好生活
识别七大浪费
浪费是普遍存在的，好的工厂要把浪费减到最少
* 认识到自己周围的浪费现象 * 不要认为事小而不做 * 改善活动要在现场进行 * 改善是无限的
6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？
7.物料是否有不良，有几次？
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7大浪费的产生原因和消除方法
浪费是指无端地耗费资源或时间，这种行为使资源的利用率降低，造
成了损失。
浪费的产生原因有很多，但主要可以归纳为以下几点：
1.生产过剩：生产过剩是导致资源浪费的主要原因之一、由于市场需
求不足或生产效率提高导致的过剩，使得许多产品被迫报废或降价售卖，
造成资源的浪费。
2.不合理的使用和分配：资源和时间的不合理使用和分配也是浪费的
重要原因。
一些企业或个人由于缺乏有效的计划和管理，无法合理分配资
源和时间，导致资源被浪费。
3.过度消费和过度生产：不断追求物质享受和追逐时尚潮流，导致了
过度消费和过度生产。
大量的不必要的产品制造和消费不仅造成资源和时
间的浪费，还对环境造成了负面影响。
4.缺乏环保意识：缺乏环保意识也是导致资源浪费的一个重要原因。
很多人对环境问题缺乏认识，不重视资源的节约利用，大量浪费水、电、
纸张等资源。
5.技术不成熟或落后：一些过时的生产技术和设备导致了资源的浪费。
技术不成熟或落后无法高效利用资源，使得资源过度消耗。
6.缺乏规划与管理：缺乏有效的规划和管理也是资源浪费的重要原因
之一、企业、个人没有明确的目标和计划，缺乏对资源的有效管理，导致
资源的浪费。
7.浪费意识的缺乏：浪费意识的缺乏是造成资源浪费最根本的原因。
很多人无视资源的宝贵性和稀缺性，对资源的浪费漠不关心。
为了消除资源浪费，我们可以采取以下措施：
1.提高环保意识：加强环保教育和宣传，加强对资源的认识，提高人
们对资源的珍惜和保护意识。
2.加强规划与管理：制定有效的计划和目标，合理分配资源，避免过
度生产和消费。
3.推动科技创新：加大对技术创新的投入，促进技术的进步和更新，
提高资源利用效率。
4.实行循环经济：倡导循环经济理念，加强废物回收和再利用，减少
资源的消耗和浪费。
5.加强法规与监管：建立完善的法律法规和监管措施，对资源浪费行
为进行严格执法和惩罚，增加违法成本。
6.增强个人责任感：每个人都应该加强自我约束，养成节约合理使用
资源的习惯，从自身做起，为减少资源浪费贡献力量。
7.加强国际合作：加强国际合作，共同应对资源浪费问题。
共享经验，互通有无，共同推动全球资源的有效利用。
总之，要消除资源浪费，需要从个人、企业、政府和全社会多角度、
多层面进行努力。
只有共同合作，才能实现资源的有效利用，实现可持续
发展的目标。