压铸过程中常见的问题和解决方法
压铸模具出现披锋纠正措施
压铸模具出现披锋纠正措施在压铸生产过程中，披锋是一个常见的问题。
披锋是指产品上出现垂直于模具分型面、超出产品要求范围的突出部分。
这些问题可能会影响产品的质量、性能和外观，因此必须及时加以解决。
本文将介绍常见的披锋纠正措施，包括调整模具设计、优化工艺参数、使用微粒干冰去毛刺机、人工祛除披锋、冲模去披锋、磨削去毛刺、改变产品结构和调整机台参数。
1. 调整模具设计调整模具设计是解决披锋问题的根本方法。
首先，需要分析披锋产生的原因，例如分型面设计不合理、浇口设计不良等。
针对这些问题，可以采取以下措施：* 调整分型面的位置和角度，使其更加平缓，避免出现锐角和弧形部分。
* 优化浇口设计，避免浇口直接冲击模具型腔，减少披锋产生的可能性。
* 增加模具的刚度和稳定性，减少模具在压铸过程中的变形。
2. 优化工艺参数优化工艺参数可以减少披锋的产生。
以下是一些可能的优化措施：* 调整压铸机的压射速度和压射压力，使压射过程更加稳定，减少对模具的冲击。
* 调整模具温度，提高模具的冷却速度，减少披锋的产生。
* 调整金属液的温度和粘度，提高金属液的流动性，减少模具型腔内的气体滞留。
3. 使用微粒干冰去毛刺机微粒干冰去毛刺机是一种有效的去除披锋的工具。
它利用干冰的低温冷冻和冲击力，可以将披锋迅速去除，且不会对产品表面造成损伤。
这种方法适用于小型、复杂零件和精密零件的披锋去除。
4. 人工祛除披锋对于一些较大或难以使用微粒干冰去毛刺机的地方，人工祛除披锋是一种有效的方法。
常用的工具包括锉刀、砂纸、磨石等。
在祛除披锋时，应避免对产品表面造成过度磨损和划痕。
5. 冲模去披锋冲模去披锋是一种快速、高效的方法。
它利用专门设计的冲模，在压力机上将披锋冲平。
这种方法适用于较大、平坦的披锋，且不会对产品表面造成损伤。
6. 磨削去毛刺磨削去毛刺是一种常用的方法，可以去除较小的披锋。
常用的磨削工具包括砂轮、抛光轮等。
在磨削时，应注意控制磨削力量和深度，避免对产品表面造成损伤。
压铸件常见缺陷及解决办法手册以及工艺处理流程
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
压铸缺陷产生原因及解决方案
1.降低浇注温度，减小收缩量 2.提高铸造压力，提高致密性 3.修改内浇口，使压力更好传递，利于金属液补缩 4.改变铸件结构，消除金属集聚部位，壁厚尽可能均匀 5.加快壁厚部位冷却 6.加厚料饼，增加补缩的效果
压铸缺陷产生的原因及分析
缩陷形成的原因：
缩孔缩松位于铸件表皮下时产生表面凹陷。
1.压铸件结构设计不当，壁厚差太大 2.合金收缩大 3.浇道位置不当 4.压射比压低 5.模具局部温度过高。 6.由憋气引起： 填充型腔时，局部气体未排出，被压缩 在 改型善腔措表施面：与金属液界面之间。
改善措施： 1．提高模具温度，特别提高产生缺陷处模具的温度。 2．改进工艺，包括浇铸温度、充填时间、压力。 3．改进内浇口和流道设计，以改善不同股的金属液流动。 4．此外，还要检查： 对于铝合金： －Si 元素含量在要求范围内尽可能高 －金属液尽可能干净 对于锌合金： －铝含量在范围内尽可能高
5.结构设计缺陷
3.经常检查分型面并清理干净；
4. 模具设计时模具厚度及大小应正确计算并校核；
5.检查滑块和镶块，红丹研配修复。
6. 红丹研配配模具，分型面红丹贴合面积≥90%
压铸缺陷产生的原因及分析
机械性能不符合要求：
形成的原因：
1.合金的化学成分不符合标准； 2.铸件内部有较多的气孔、缩孔缩松、夹渣等缺陷； 3.铸件结构设计不合理，限制了铸件达到标准； 4.合金的熔炼工艺不当。
压铸缺陷产生的原因及分析
产生原因：
1.当压力不足、活动前沿的金属凝固过早,造成转角、深凹、 薄壁、柱形孔壁等部位产生欠铸。压铸加工模具温度过低; 合金浇入温度过低;内浇口位置不好,形成大的活动阻力。 2、气体阻碍,欠铸部位表面润滑,但形状不规则，难以开设 排溢系统的部位,气体积累;熔融金属的活动时,湍流剧烈,包 卷气体。
压铸件变形的解决措施有哪些
压铸件变形的解决措施有哪些压铸件是一种常见的金属件制造工艺，通过将金属加热至液态状态，然后注入模具中进行压力铸造，最终形成所需的零件。
然而，在实际生产中，压铸件往往会出现一些变形问题，这不仅影响产品的质量和外观，还可能导致产品功能的失效。
因此，解决压铸件变形问题是非常重要的。
本文将探讨压铸件变形的原因，并提出一些解决措施。
压铸件变形的原因。
1. 冷却不均匀。
在压铸过程中，金属液体注入模具后，需要进行冷却才能凝固成型。
如果冷却不均匀，就会导致压铸件的变形。
通常情况下，厚壁部位的冷却速度比薄壁部位慢，因此容易出现变形。
2. 模具设计不合理。
模具设计不合理也是导致压铸件变形的原因之一。
如果模具的结构不合理，或者模具表面粗糙，都会对压铸件的形状和尺寸产生影响，导致变形。
3. 金属液体温度过高。
金属液体的温度过高也会导致压铸件变形。
过高的温度会使金属液体在注入模具后，冷却速度过快，从而导致内部应力过大，引起变形。
解决压铸件变形的措施。
1. 优化模具设计。
为了避免压铸件变形，首先需要对模具进行优化设计。
合理的模具结构和表面光洁度可以减少压铸件的变形风险。
另外，通过合理的冷却系统设计，可以使金属液体在注入模具后，能够均匀冷却，减少变形的可能性。
2. 控制金属液体温度。
控制金属液体的温度也是避免压铸件变形的关键。
在生产过程中，需要严格控制金属液体的温度，确保其在合适的范围内，避免过高的温度导致变形。
3. 优化冷却系统。
优化冷却系统可以帮助金属液体均匀冷却，减少变形的风险。
通过改进冷却系统的设计，可以使冷却速度更加均匀，从而减少压铸件的变形。
4. 采用合适的材料。
选择合适的材料也可以减少压铸件的变形。
一些具有良好流动性和凝固性能的金属材料，可以减少变形的可能性。
此外，还可以通过添加一些合金元素来改善金属的性能，减少变形的风险。
5. 控制冷却速度。
控制冷却速度是避免压铸件变形的关键。
在生产过程中，需要合理控制冷却速度，避免过快或过慢的冷却速度导致压铸件的变形。
压铸缺陷产生原因及解决方案
●生产周期过慢
●冷却液流量过大
●过量喷雾导致模具温度过低
●增加溢流槽以提高补热
算
2．降低充型时间（注意：下列措施除了影响充型时间以外也会影响其他条件：其可行性需要进行PQ 计算）
●提高冲头速度
●增大冲头尺寸
●增大内浇口面积
●提高液压压力
3．改变填充方式（内浇口）
●通过移动内浇口位置来改善问题区域的液流流动
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第⑨章 缺陷-渗漏
缺陷： 渗漏（缩松）（leakers（shrinkage porosity）） 产生原因： 铸件内部松散的枝晶结构有部分暴漏在铸件表皮上，为渗漏提供了通道(缩松的另外一种存在形式） 改善措施： 1．检查发生渗漏部位是否有尖角，尽可能的增大过渡圆弧半径 2. 采用喷雾的方式冷却发生渗漏的位置—即使喷雾的作用肉眼观察不出来也要继续冷却.
●快速压射开始按钮应当启动快速压射，这样金属液在到达内浇口之前就可以被加速（早点启动快速压射） ●快速充型 非常重要，通过计算检测 ●合适的内浇口速度 2．内浇口：合适的金属液流动模式-没有长距离的金属液流动，不在距离内浇口很远处汇合。 3．合适的模具温度：在问题区域温度均匀，最好模具温度稍高。 4．合适的增压过程：增压过程要平稳 5．模具温度不应当有变形（模具在增压时挠曲）-检查模具是否有足够的支撑 6.检查多层皮是不是由于模具上残留的飞边引起的（通常，每压射一次模具必须清理一次） 7. 检查多层皮是否为氧化皮
第②章 表面缺陷-冷纹、冷隔、激冷层、未充满、涡流纹
5．压射后期压力过低-核查 ●冲头头部阻力过大-头部是否有飞边 ●套管条件不佳 ●套管润滑不够或者达不到要求 ●压射套管内金属堆积
压铸件常见缺陷及改善对策(1)
压铸件常见缺陷及改善对策(1)压铸件常见缺陷及改善对策压铸件是汽车、电器、机械等行业生产的重要部件，具有成本低、成型形状复杂、尺寸精度高等优点，但在生产过程中，常出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将介绍压铸件常见缺陷及改善对策。
一、缺陷分类（一）表面缺陷1.气孔：表面或内部存在大小不一的圆形或椭圆形小孔。
2.夹渣：表面或内部存在小颗粒或纤维杂质。
3.闪亮：表面出现暗角或光亮，且材料表面的形状失真。
（二）内部缺陷1.开裂：铸件内部存在一定大小、方向和数量的开裂，导致铸件强度下降。
2.气孔：铸件内部存在大小不一、分布不均匀的空隙，导致铸件强度下降。
3.缩松：铸件灌注过程中未完全充实、冷却时出现局部收缩，导致铸件强度下降。
二、改善对策（一）工厂加工环境1.密闭铸造室：确保铸造工艺的真空、氩气气氛、风机循环扇等工作环境的洁净度和稳定性。
2.温度控制：在铸件铸造、冷却、急冷和退火等多个环节，控制温度变化。
3.砂芯制作环境和温度：砂芯质量直接影响铸件内部缺陷情况，制作时要确保环境稳定、温度协调。
（二）工艺改善1.铸造压力：适当增加铸造压力可降低铸造缺陷的比例。
2.浇注速度：适当调整铸造流速，避免在铸造过程中产生气泡。
3.铸造温度：根据铸造材料的特性，调整铸造温度。
4.铸模制作：铸模是决定铸件质量的关键，铸模制作过程需加强工艺控制和质量监管。
结论压铸件是一种重要的制造工艺，其质量直接影响到产品的性能和寿命。
本文简要介绍了压铸件常见缺陷分类及改善对策，提供一定的参考与借鉴。
工厂要加强工艺改进，在生产过程中增加检测措施，提高生产过程中的整体质量控制水平。
压铸件常见缺陷排除基本措施
压铸件常见缺陷排除基本措施一、孔隙类1. 消除方法（1）提高模具温度，延长凝固时间，消除结晶收缩应力。
（2）降低压射速度和增压压力，使气体有足够时间排出。
（3）增大内浇口截面积，有利于气体排出。
（4）选用合适的涂料，涂敷于模具表面，防止金属与模具直接接触，降低凝固温度。
（5）调整合金成分，增大硅含量，提高合金的结晶温度。
（6）合理选择内浇口位置，使气体顺利排出。
2. 预防措施（1）了解压铸件缺陷的名称、特征、分布特点和形成原因。
（2）在模具设计时要充分考虑结构形式、浇注系统、排气系统等的影响。
（3）严格控制压铸机、压铸合金和压铸模的使用和维修。
（4）编制压铸作业指导书，规范操作，实施质量监控。
二、缩松类1. 消除方法（1）提高模具温度，促进合金液在压力作用下充型和补缩。
（2）降低压射速度和增压压力，延长补缩时间。
（3）采用高压力射流，减小浇道截面积，提高补缩效率。
（4）采用压铸件热处理工艺，实现局部补缩，消除缩松缺陷。
2. 预防措施（1）了解压铸件缺陷的特征、分布特点和形成原因。
（2）在模具设计时要充分考虑结构形式、浇注系统、排气系统等的影响。
（3）严格控制压铸机、压铸合金和压铸模的使用和维修。
（4）编制压铸作业指导书，规范操作，实施质量监控。
三、偏芯类1. 消除方法（1）调整内浇口位置和大小，改变浇注系统，使充型压力分布均匀。
（2）调整模具温度，减小零件内外温差，减弱热应力。
（3）采用定模或动模定置结构设计，确保定位精度和稳定成型。
（4）采用抽芯结构，减少抽芯受力不均的影响。
（5）在工艺上采取相应措施，如采用二级抽芯等，减小抽芯力。
2. 预防措施（1）了解压铸件缺陷的特征、分布特点和形成原因。
（2）在模具设计时要充分考虑结构形式、浇注系统、排气系统等的影响。
（3）严格控制压铸机、压铸合金和压铸模的使用和维修。
（4）编制压铸作业指导书，规范操作，实施质量监控。
四、裂纹类1. 消除方法（1）调整合金成分，提高收缩率，增强抗裂纹能力。
压铸缺料纠正措施
压铸缺料纠正措施在压铸生产过程中，缺料是一种常见的问题，可能导致产品质量下降，生产效率降低，甚至影响企业的声誉。
本文将从八个方面探讨压铸缺料的纠正措施，包括模具修复、提高注射速度、调整注射时间、预热模具、检查金属质量、增加保温时间、更换模具配件和调整充型时间。
1. 模具修复模具修复是解决压铸缺料问题的常用方法。
当缺料现象出现在模具方面时，应仔细检查模具的结构和表面质量。
可能需要进行修整、研磨或更换模具配件等操作，以恢复模具的正常状态。
在修复过程中，需要注意保证模具的配合精度，避免出现气孔、渣眼等问题。
如何判断压铸缺料的原因是否来自模具方面：可以根据缺料的位置和形态来判断。
如果缺料出现在模具的分型面、浇口或排气槽等部位，可能是因为模具结构或配合精度问题导致的。
此外，如果缺料呈现出一定的规律性，如周期性出现或出现在同一部位，也很有可能是模具问题引起的。
2. 提高注射速度提高注射速度可以减少浇口凝固时间，从而提高生产效率。
在调整注射速度时，需要综合考虑机器的性能、材料性质和模具结构等因素。
可以通过调整机器参数、更换喷头等方法提高注射速度。
需要注意的是，提高注射速度可能会增加模具承受的压力，因此需要密切关注模具的负载情况。
3. 调整注射时间通过控制注射时间，可以使充型更加均匀，减少缺料现象。
注射时间的调整取决于产品的形状、模具结构和材料性质等因素。
一般来说，注射时间过短会导致充型不足，而注射时间过长则可能导致材料溢出模具。
因此，需要根据实际情况进行调整，并确定最佳的注射时间。
4. 预热模具预热模具可以增加模具温度，有利于填充缺料区域，避免再次出现缺料现象。
预热模具可以在压铸前进行，也可以在压铸过程中进行。
预热温度和时间取决于材料性质、模具结构和生产条件等因素。
通常来说，预热温度在100℃至150℃之间为宜，预热时间则为10分钟至30分钟不等。
5. 检查金属质量金属材料的质量对压铸成型有着重要影响，因此需要仔细检查金属质量，以避免因质量问题而出现缺料现象。
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压铸过程中常见的问题和解决方法
一,压铸过程中金属液往外溅
产生原因
1. 动，定模间合模不严密，间隙较大
2. 锁模力不够
3. 压铸机动，定模安装板不平行
4. 支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。
调整方法
1.重新安装模具
2.加大锁模力
3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行
4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。
二,影响压射头使用寿命的因素，主要因素有：
1.压射头本身的材料、质量；
2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；
3.模具安装时与压射料筒的同心度；
4.冷却问题；
5.选用优质压射头润滑油等。
三,缺陷名：
（一）产品表面起皱
症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，如图1所示。
从图2可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。
原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生
解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。
调整高速高压区的位置以防止溶液降温
（二）缺陷名：起皱
症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。
在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。
在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。
原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。
铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。
解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。
换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。
一般情况下基准尺寸会变化。
锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。
要注意：
1.原材料的质量（纯净度）；
2.熔化时的精炼除气除渣；
3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）；
4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。
四,在生产汽车配件一样壳体时抽芯处老是出现凹槽请问下有些什么原因？
1.浇注系统、排溢系统开设问题；
2.压铸工艺参数选择问题；
3.原材料质量等。
五,如何检验锌合金压铸件是否合格?和抛光后如何检验?我们在电镀后的麻点及起泡一直得不到解决锌合金压铸稍不注意就会出现这个问题。
要从以下几个方面着手：
1.原材料要纯净；
2.熔炼时要精炼除渣；
3.严格压铸工艺（建议：压速低一些，压力大一些）；
4.注意脱模剂等材料的质量。
另外，进行抛光等工序时，也要加以注意。
至于检验，应着重内部气孔和渣孔等缺陷。
抛光后表面要细看，有些小点很易忽视。
压铸件在去浇口或冲孔时容易因分层掉肉，在内浇口与压铸件接合处加一个小倒角,会有改善。
压铸产品经过洗水烤干后会起泡，原因是压铸件皮下气孔烘烤后膨胀所至。
建议烘干温度在150度以下。
LM6(SA)或AL SI 12（CU）这2种材料分别是英国标准和德国标准的表示方法，相当于国标的YL102铝合金。
1.铝压铸件在（不锈钢）抛丸以后可以进行阳极氧化处理。
2.根据产品需要进行阳极氧化处理。
它可以增加铝压铸件表面抗氧化、腐蚀等功能。
模具费=设计费+材料费(特别是型芯型腔用的热模钢)+加工费(先计算工时,然后折算成费用)+热处理费+表面处理费+税金. 根据图纸上零件大小及要求,从型芯型腔用的材料算起. 铝压铸件的单价=材料费(需加上烧损量)+合模费(根据压铸机类型和大小,压铸件的复杂程度)+模具费(折算到每个零件上)+税金. 这是一种计算方法.
铝压铸产品抛光后出现小针孔，怎么解决？1.压铸生产时,就要注意表面质量; 2.抛光研磨时加压不要太大,注意清理粉屑。
铝产品一面会镀上一面镀不上为什么? 如果压铸件表面未粘附上什么有害物,那就让电镀单位查找原因.
压铸铝合金都可以阳极氧化处理，但处理后一般呈黑灰色。
若要处理成本色或其它颜色，可用ADC6压铸铝合金。
因阳极氧化属于普通表面处理，找一般正规电镀企业即可。
压铸锌合金材料熔炼损耗率视选用的原材料不同，一般用2~5%来计算。
耐压问题：使用真空压铸一般能够达到此要求。
若用普通压铸模生产，只要注意：1.模具浇、排系统开设合理；2. 压铸工艺掌握得当，（速度尽量慢，以能成型为标准；增压压力要大；脱模剂挥发要小等），产品合格率还是很高的。
A6061-T6的铝合金是否可压铸，此牌号铝合金不属于压铸铝合金。
但近年来，不少外商定单中，其图纸标示为6061铝合金，压铸是可以的，但T6就不行（T6为淬火+完全人工时效）。
除非确保压铸件内部无气孔。
压铸过程中铝合金材料损耗有哪几方面的？另外104的铝压铸好后用来镀青古铜表面为啥有起泡？？压铸过程中铝合金材料损耗有以下几方面: 1.熔炼中的烧损及挥发; 2.除渣时带出; 3. 压铸件飞边毛刺; 4.浇口、料饼、废铸件等重熔的烧损及挥发； 5.因机床、模具等原因，造成压铸件重量增加。
起泡是压铸件皮下气孔受热膨胀所至。
在表面处理过程中，温度最好不要超过180℃，否则就易起泡。
二级速度是在压射头封住浇料口时开始，按工艺需要调节，是我们平时所说的压射速度的主要部分。