丁苯橡胶的合成技术与发展综述
丁苯橡胶发展历史__概述说明以及解释
丁苯橡胶发展历史概述说明以及解释1. 引言1.1 概述丁苯橡胶作为一种重要的合成橡胶材料，具有广泛的应用领域和重要的经济价值。
它在汽车、建筑、电子等各个工业领域中扮演着不可或缺的角色。
随着科技进步和社会经济发展的推动，丁苯橡胶得到了越来越多的研究和应用关注，对其发展历史进行全面梳理具有重要意义。
1.2 背景介绍丁苯橡胶是通过将丙烯腈与苯乙烯共聚而成，具有良好的弹性、耐油性、耐磨性和耐候性等特点。
它广泛应用于轮胎制造、密封件、皮革制品等领域，并且在新能源汽车、高速列车以及航空航天等高技术产业中也得到越来越多的运用。
因此，深入了解丁苯橡胶的发展历史对于促进其未来发展具有重要意义。
1.3 目的和意义本文旨在全面介绍和解读丁苯橡胶的发展历史，包括其起源与制备过程、工业化生产及应用领域拓展、关键里程碑事件与发展阶段等内容。
同时，对丁苯橡胶的物理化学性质和特点进行分析和实验结果解读，并探索其在化学反应特性及延展应用方面的研究进展。
此外，通过概述丁苯橡胶在工业生产中的广泛应用情况和前景展望，研究其在可持续发展趋势下的创新方向，并提出增加附加值、提高竞争力的策略思考和建议。
最后，在总结发展历程与重要价值意义的基础上，对未来发展潜力和面临问题进行深入分析，并提出解决思路建议，为进一步研究和应用推广提供启示，促进行业可持续发展以及创新驱动发展角度的探讨。
以上是“1. 引言”部分的详细内容。
2. 丁苯橡胶的起源与发展历史：2.1 发现与制备过程:丁苯橡胶是一种合成橡胶，源于对天然橡胶的研究和改进。
20世纪初，科学家们开始尝试寻找一种能够替代自然橡胶的材料。
1910年，德国化学家蔡斯勒首次将丁苯二烯（butadiene）与苯乙烯（styrene）进行聚合反应，成功合成了第一批丁苯橡胶。
随着对材料性能不断的探索和改进，制备工艺也得到了优化。
通过改变聚合条件和添加特定催化剂，可以调整丁苯橡胶的分子结构和性能。
这使得生产商可以根据不同应用领域的需求来定制所需的丁苯橡胶产品。
丁苯橡胶制备实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解丁苯橡胶的合成原理及制备方法。
2. 掌握乳液聚合反应的基本操作和实验技能。
3. 分析丁苯橡胶的性能及其影响因素。
二、实验原理丁苯橡胶（SBR）是一种合成橡胶，由丁二烯和苯乙烯在引发剂的作用下进行乳液聚合反应而成。
该反应过程为自由基聚合反应，具体原理如下：\[ n\text{C}_4\text{H}_6 + n\text{C}_6\text{H}_5\text{CH}=CH_2\rightarrow (\text{C}_6\text{H}_5\text{CH}-\text{CH}_2\text{C}_4\text{H}_6)_n \]其中，C4H6代表丁二烯，C6H5CH=CH2代表苯乙烯，n为聚合度。
三、实验仪器与试剂1. 仪器：搅拌器、反应釜、温度计、压力计、真空泵、乳液聚合反应装置等。
2. 试剂：丁二烯、苯乙烯、引发剂（过氧化氢、过硫酸铵等）、乳化剂（十二烷基硫酸钠等）、调节剂（十二烷基苯磺酸钠等）、去离子水等。
四、实验步骤1. 准备反应釜，加入适量的去离子水。
2. 加入引发剂，搅拌均匀，待引发剂完全溶解。
3. 加入乳化剂，搅拌均匀。
4. 加入苯乙烯和丁二烯，搅拌均匀。
5. 将反应釜加热至预定温度，维持一段时间。
6. 冷却反应釜，终止聚合反应。
7. 离心分离乳液，得到丁苯橡胶乳液。
8. 将乳液干燥，得到丁苯橡胶粉。
五、实验结果与分析1. 实验结果根据实验条件，我们制备了不同分子量的丁苯橡胶。
实验结果表明，随着聚合温度、聚合时间、单体浓度等条件的改变，丁苯橡胶的分子量、门尼粘度、抗拉强度等性能也会发生变化。
2. 结果分析（1）聚合温度：温度对丁苯橡胶的分子量有显著影响。
温度越高，分子量越小。
这是因为高温有利于自由基的生成和迁移，导致链增长反应加剧，从而降低分子量。
（2）聚合时间：聚合时间对丁苯橡胶的性能也有一定影响。
随着聚合时间的延长，分子量逐渐增大，抗拉强度和硬度也随之提高。
浅谈丁苯橡胶的合成工艺及发展
浅谈丁苯橡胶的合成工艺及发展摘要：橡胶增强剂类型、应用量的选择都会直接影响到增强剂与橡胶材料之间的融合效果。
不同类型的橡胶材料进行调配以及添加不同量的橡胶增强剂，然后对其性能进行状态表征和性能测试，有利于相关的技术人员对增强剂应用效果进行把握。
另外，丁苯橡胶材料应用性能也可基于实验结果进行分析。
在实践应用中，只有经过了前期的实验研究和对比分析，才能够选择适当的增强剂类型，达到对橡胶进行补强，提升橡胶应用质量。
研究人员可对比观察几种不同类型的原材料，并且对实验数据进行分析明确，以便为后续的筛选应用提供参考。
关键词：丁苯橡胶；合成工艺；发展引言橡胶制品承载着现代社会和工业的工作,伴随着人们日常生活的方方面面。
随着中国经济社会的快速发展,对橡胶的需求量不断增加,对其质量和性能的要求也越来越高。
合成橡胶因其合成材料和产品特性的多样性而在市场上和用户中得到广泛认可。
近年来,合成橡胶领域的工艺创新和产品开发取得了丰硕的成果,促进了人类社会健康、安全、环保的发展。
1丁苯橡胶（SBR）2018年,中国SBR产能为179万台。
每年吨,其中146万吨。
与2011年相比,年产量增加了32.1%,是同期全球ESBR产能增速的三倍。
可溶性聚丁二烯(SSBR)的产能为332,000。
每年吨,增长率为37.1%,是同期全球SSBR产能增长的一半。
由于中国对高品质SBR品牌的需求和供应能力的快速增长,SBR产品的自给率自2011年以来逐渐下降到72.8%。
中国SBR主要用于生产汽车轮胎,动力轮胎,橡胶管,胶带,橡胶鞋以及抗震和防水橡胶制品。
近年来,中国轮胎生产占SBR总消费量的70.5%,鞋类行业占9.5%。
2丁苯橡胶按照合成方法的分类在工业生产中常用乳液聚合和溶液聚合,其产品有乳液聚丁基橡胶和溶液聚丁基橡胶(SSBR)。
乳化聚丁基橡胶在生产中占据第一位。
该工艺主要采用5°C低温聚合和50°C高温聚合两种不同的温度聚合反应,其中低温聚合法被广泛采用。
丁苯橡胶的技术发展cbv
丁苯橡胶的技术发展(一)乳聚丁苯橡胶生产技术的发展乳液聚合丁苯橡胶Emulsion-polymerized styrene-butadiene Rubber是在乳液体系中丁二烯和苯乙烯的共聚橡胶，简称乳聚丁苯橡胶（ESBR）.乳聚丁苯橡胶于1937年初在德国实现工业化生产,至今，它仍然是物理机械性能和使用性能最接近于天然橡胶,而且是合成橡胶中生产规模最大、品种牌号最多、实用性最广的胶种。
它大量应用于制造轮胎及其他各种橡胶制品，2009年，包括溶液聚合丁苯橡胶在内的丁苯橡胶世界生产能力及消费量均占整个合成橡胶的30%左右,而乳聚丁苯橡胶约占丁苯橡胶总生产能力的80%。
虽然在乳聚丁苯橡胶问世前有以二甲基丁二烯为单体通过热聚合的甲基橡胶和以金属钠为催化剂的丁钠橡胶先后于1915年和1931年投入生产，但这两种橡胶都是当时特定历史条件特别是战争需要的产物,在性能上存在一些根本缺陷，不能充当通用橡胶使用，故而在合成橡胶的发展历史上来去匆匆。
只有乳聚丁苯橡胶的诞生，才开启了合成橡胶与天然橡胶一并用于橡胶原材料主力军的历史,乳聚丁苯橡胶生产技术的开发过程代表合成橡胶科学技术发展的一个重要时期.1.1 乳液聚合技术的出现和乳聚丁苯橡胶的诞生在合成橡胶领域，乳液聚合的初始实践显然与模拟原生态的天然橡胶胶乳有关。
第一个关于乳液聚合制取类橡胶物质的专利是1912年Rayer公司发表的在蛋清、淀粉或明胶水溶液中的异戊二烯聚合；次年，又有类似的丁二烯聚合的专利发布.直至20世纪20年代，以Staudinger为代表的有关合成橡胶链状大分子基本结构理论的建立，合成橡胶研究工作才逐步走上理论发展的轨道.1925年后，乳液聚合的研究工作迅速增多。
1927年，德国Martin Luther等人发现了丁二烯或异戊二烯可在磺酸盐、油酸盐等皂类物质的水乳液中和某些缓冲剂存在下并与一定pH值（4—8。
5）的条件下聚合，其中缓冲剂的存在可使局和系统保持一定的氢离子浓度，既可促进聚合，又可防止乳液系统的早期凝聚。
丁苯橡胶生产技术
丁苯橡胶生产技术
一、丁苯橡胶主要生产工艺
丁苯橡胶生产工艺，根据聚合方法可分为:乳液法和溶液法。
乳液聚合丁苯橡胶，采用自由基聚合历史悠久，生产工艺成熟，应用广泛，其生产能力和消耗量均占首位。
溶液聚合丁苯橡胶，采用阴离子活性聚合，兼具多种综合性能，生产胶种多样化。
二、工艺流程与技术特点
1、溶液聚合工艺
单体苯乙烯和丁二烯，以及引发剂金属烷基化合物溶解于适当溶剂中进行聚合的反应，装置适应能力强产品种类多样化，性能优良。
聚合所用助剂品种少排污小，适应环保要求单体转化率高。
生产装置可间歇操作也可连续操作，适应性强。
2、乳液聚合工艺
单体苯乙烯和丁二烯在乳化剂(脂肪酸皂或歧化松香酸皂)和搅拌作用下，在水中分散成乳液状进行的聚合反应。
采用8~12台聚合釜串联操作，缩短反应时间提高生产效率。
转化率一般在70%左右，反应周期约七个小时，乳聚需要的助剂较多，排污量大。
聚合釜内安装有垂直管式氨蒸发器。
采用双层履带式干燥箱。
丁苯橡胶的合成与应用进展
丁苯橡胶的合成与应用进展摘要：丁苯橡胶顾名思义，是一种橡胶产品，而且在我国的使用是非常广泛的，它是合成而来的，早早就进入了工业化的使用中，所以，它的使用对我国工业的发展非常有利，拥有很重要的地位，它的主要成分是乳液和溶液的丁苯橡胶，本文将对这两种成分的性能和制备的方式做出分析介绍，另外对丁苯橡胶的合成技术以及国内外的运用情况做出了综合的叙述，还对其未来的相关技术的发展和市场做出了展望。
关键词：丁苯橡胶；合成；应用橡胶属于如今世上存在的三种高分子材料之一，而在橡胶工业当中，丁苯橡胶的产耗很大，在合成的过程中，需要丁二烯和苯乙烯这两种重要的物质，两者进行无规共聚，运用这种方式加工出来的物质，更加贴近于天然的橡胶，的一切特点，甚至在一些方面，它比天然橡胶有过之而无不及，它在耐磨和耐热的方面都比天然橡胶表现得更为优秀，因此，丁苯橡胶在各方面的运用情况都是非常可观的，比如各种轮胎的生产，胶管和胶鞋等相关的制品，如今，在工业当中，丁苯橡胶的生产离不开对乳液聚合和溶液聚合这两种方式的依赖。
一、丁苯橡胶的合成（一）GR-S的合成及配方丁苯橡胶的合成不能够缺少丁二烯和苯乙烯的参与，这两者进行聚合反应就能够合成丁苯橡胶，将这两者进行混合，在温度为五十摄氏度的条件之下，对其进行搅拌，能够以每小时百分之五或六的速度进行转化，同时还要在其中加入链终止剂，这样就能够使聚合物在完成一定程度的转换时能够自动停止，再对自由基进行控制，可以避免过度的支化而形成微凝胶，其中，相关的物质反应可能不充分，剩余的丁二烯，可以进行进一步的移除，这一过程需要运用到专业设备闪蒸器，而苯乙烯也要进行萃取工作，将其置于萃取塔中，加入氧化剂完成，此外，还需把稀释过的含有硫酸和硫酸铝的混合液加进去，在这样的条件之下，乳液才会进行凝结，将凝结之后的凝胶进行一系列的操作，包括冲洗和干燥，最后对其进行打包和装运的工作。
（二）乳液聚合丁苯橡胶这种方法是要将丁二烯和苯乙烯置于低温的环境之下，加速自由基乳液使其聚合而产生的，再将美国轮胎和橡胶公司不用溶剂作为第三单体引入，再加上一系列药剂的使用，使得苯乙烯和丁二烯在二十五摄氏度以下的温度条件中，完成乳液共聚，就制作成了含有酰胺基的乳液聚合的丁苯橡胶，这一过程当中，会使用到很多种增塑剂，它具有双重的作用，一方面，它能够实现对官能化的共聚单体进行助溶和分散，又可以充当乳液聚合丁苯橡胶的增塑剂。
丁苯橡胶研究报告
丁苯橡胶研究报告
丁苯橡胶是一种合成橡胶，具有优异的物理性能和化学稳定性，在工业上有很广泛的应用。
本报告对丁苯橡胶的研究进行了总结，主要包括丁苯橡胶的制备方法、物理性能和应用领域等方面。
首先，丁苯橡胶的制备方法有两种：乳液聚合法和溶剂聚合法。
乳液聚合法是将丁苯单体加入到乳液中，经过聚合反应得到乳液状的丁苯橡胶；溶剂聚合法是将丁苯单体溶解在有机溶剂中，通过引发剂的作用，使丁苯单体发生聚合反应得到溶液状的丁苯橡胶。
两种制备方法各有优缺点，可以根据不同的需要选择适合的方法。
其次，丁苯橡胶具有良好的物理性能。
它具有较高的拉伸强度、弹性模量和耐磨性，具有优异的抗老化、耐热性和耐化学性。
此外，丁苯橡胶还具有优异的电绝缘性能和阻燃性能，可以在各种恶劣环境下使用。
最后，丁苯橡胶在工业上有广泛的应用领域。
由于其良好的物理性能和化学稳定性，丁苯橡胶被广泛应用于橡胶制品、胶粘剂、密封垫片等领域。
例如，丁苯橡胶可以用于制造轮胎、皮带、密封圈等橡胶制品，其优异的耐磨性和耐老化性能可以提高产品的使用寿命。
此外，丁苯橡胶还可以用作粘合剂的基材，制备高强度的胶粘剂。
综上所述，丁苯橡胶是一种具有优异物性和广泛应用领域的合成橡胶。
通过合适的制备方法可以得到不同形式的丁苯橡胶，
满足不同场合的需求。
随着科技的进步和需求的增加，丁苯橡胶的研究和应用将会越来越广泛。
丁苯橡胶的合成工艺
丁苯橡胶的合成工艺
丁苯橡胶（NBR）的合成工艺包括以下几个步骤：
1. 选材：选择适当的乙烯基与丁烯基的聚合物，按一定比例混合。
丁烯基可以从丁烯基甲基酮或丁烯基甘油醚中获得。
2. 聚合反应：将选择的乙烯基和丁烯基聚合物与过氧化苯并富勒烯（C60）或双苯对甲苯磺酸二苯铅等催化剂混合，进行聚合反应。
该反应可以在高温下进行，通常在75-95C之间。
3. 纯化：将聚合物溶解在溶剂中，如苯酚，然后通过沉淀或萃取的方式将杂质去除，使得得到的聚合物更纯净。
4. 合成橡胶：将纯化后的聚合物分散在橡胶糖浆中，然后通过搅拌、加热等方式使其形成橡胶状物质。
5. 混炼：将合成的橡胶与添加剂（如硫化剂、硬化剂、填充剂等）混合，然后通过机械搅拌、炼胶机等设备进行混炼，使其浸渍均匀。
6. 硫化：将混炼后的橡胶模具中，经过一定时间和温度的硫化处理，使橡胶分子间的交联结构形成，从而提高橡胶的强度和耐磨性。
7. 切割和包装：将硫化后的橡胶切割成所需的尺寸和形状，然后进行包装，以便运输和使用。
这是丁苯橡胶的一般合成工艺，具体的合成条件和步骤可能会因不同的制备方法和产品要求而有所不同。
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丁苯橡胶的合成与发展综述戴协1（常州大学材料科学与工程学院，常州213164）摘要：丁苯橡胶（SBR）是一种广泛使用的橡胶产品，也是合成橡胶中工业化最早、产耗量最大的胶种。
丁苯橡胶作为一种重要的橡胶材料，其主要分为乳液丁苯橡胶(ESBR)、溶液丁苯橡胶(SSBR)。
本文对丁苯橡胶的乳液聚合与溶液聚合制备方法、ESBR与SSBR的性能特点，丁苯橡胶合成技术发展以及国内外的生产消费状况作了综述，并对丁苯橡胶未来的技术与市场前景做了预计。
关键词：丁苯橡胶制备方法生产状况A SUMMARY OF SBR'S SYNTHESIS ANDDEVELOPMENTDAI Xie(College of Material Science and Engineering，ChangzhouUniversity，Changzhou 213164,China )ABSTRACT: Styrene-butadiene rubber(SBR) is one kind of the widely u-sed rubber products. SBR is the first rubber that human can synthesize by industrial production，and it also has the highest rate of production and consumption. As one of the most important rubber materials，it is divided into emulsion-polymerized styrene-butadiene rubber(ESBR) and solution-polymerized styrene-butadiene rubber(SSBR). Firstly，This paper introduced the synthetic method of ESBR and SSBR and the performanc-e features of the two rubbers. Secondly，it summarized the development of the technology of SBR's synthesis and the situation of production and consumption at home and abroad. Finally，it estimated the technology i-n the future and market prospect.KEYWORDS:styrene-butadiene rubber ; synthetic method ; production and consumption1.引言当今世界三大高分子材料是：塑料、纤维和橡胶。
橡胶工业中丁苯橡胶（SBR) 是最大的通用合成橡胶品种，也是合成橡胶中工业化最早、产耗量最大的胶种。
它是丁二烯与苯乙1作者简介：戴协（1990—），常州大学材料科学与工程学院，高分子091班，09402113烯的无规共聚物。
其物理机构性能，加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶，有些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良。
被大量用于制造各种汽车轮胎、胶管、运输带及胶鞋制品。
目前, 工业上丁苯橡胶的生产方法主要采用乳液聚合和溶液聚合两种方法。
2.合成方法2.1 GR-S的合成及标准配方丁苯橡胶是由1，3-丁二烯和苯乙烯经共聚制得的。
混合物在50℃下机械搅拌下的转化率为每小时5%~6%。
通过加如链终止剂（如0.1% 的对苯二酚）使聚合反应在转化率为70%~75%的时候终止，从而控制自由基，防止过度支化和微凝胶的构成。
未反应的丁二烯通过闪蒸器移除，苯乙烯在萃取塔中通过蒸汽萃取。
在加入一种抗氧化剂（如1.25%的PBNA）后，通过加入稀释的硫酸和硫酸铝混合液，乳液开始凝结。
然后把凝胶碎片冲洗、干燥、最后打包装运。
2.2乳液聚合丁苯橡胶（ESBR）2.2.1 E-SBR的制备生产方法由丁二烯和苯乙烯在低温下进行自由基乳液聚合而制得。
引入第三单体美国Goodyear轮胎与橡胶公司不用溶剂,通过内含抗降解剂、金属失活剂、光敏剂、颜料、增效剂、催化剂和/或促进剂的官能化苯乙烯与（氯化）丁二烯在2%--3%（以有机组分计）离子型表面活性剂和10%--70%（以单体总量计）增塑剂存在下，于0--25℃乳液共聚，可制得含酰氨基的官能化ESBR。
所用增塑剂有羧酸、磷酸酯、缩甲醛和N-丁基苯基磺酰胺等。
增塑剂在此起双重作用：既是官能化共聚单体的助溶剂和分散剂，又是官能化ESBR的增塑剂。
由于这种第三单体具有抗氧化性，所以该官能化ESBR具有优异的抗氧化性能。
日本Zeon公司用p-N，N-二甲基氨基甲基苯乙烯作第三单体，开发出一种生热低且耐磨、可填充SiO2或炭黑、门尼粘度为10-200的E-SBR。
该E-SBR由大于40%的丁二烯单体单元、小于50%的苯乙烯单体单元和小于20%的含叔氨基（部分叔氨基已被烃基季胺化）的苯乙烯单体单元组成。
Zeon 公司开发出一种由大于45%的丁二烯单体单元、小于20%的γ-甲基丙烯酸基氧三丙氧基硅烷单体单元和小于50%的苯乙烯单体单元组成的新型E-SBR和一种由大于45%的丁二烯单体单元、小于20%的γ-甲基丙烯酸基氧三丁氧基硅烷单体单元、小于20%的甲基丙烯酸羟乙酯单体单元和小于50%的苯乙烯单体单元组成的四元共聚E-SBR。
在合成E-SBR时加入0.01%-5%（以丁二烯计）的丙烯参与共聚，可使单体转化率在6.1h时达到70%，产物门尼粘度[ML(1+4)100℃]为72，而无丙烯存在时, ML(1+4)100℃只有46[1]。
2.2.2 ESBR的性能特点与用途常温下为白色固体或透明无悬浮物液体，有微芳香味，是一种性能上更优于工业直链烷基苯的洗涤剂产品原料。
以其为原料衍生的表面活性剂产品，性能优良，生物降解性能好，耐硬水，皮肤感觉柔和，脱脂力小，更适合低温洗涤，在低温仍有卓越的去污能力。
SBR －1500是通用污染型软丁苯橡胶的最典型品种，生胶的粘着性和加工性能均优，硫化胶的耐磨性能、拉伸强度、撕裂强度和耐老化性能较好。
SBR-1500广泛用于以炭黑为补强剂和对颜色要求不高的产品，如轮胎胎面、翻胎胎面、输送带、胶管、模制品和压出制品等。
SBR －1712是一种填充高芳香烃油的软丁苯橡胶的污染性品种，它具有优良的粘着性、耐磨性和可加工性以及价格便宜等优点。
SBR-1712广泛用于乘用车轮胎胎面胶，轮胎胎面胶、输送带、胶管和一般黑色橡胶制品等。
2.3 溶液聚合丁苯橡胶(SSBR)2.3.1 SSBR的制备以丁基锂为催化剂，在非极性溶剂中合成的丁苯橡胶。
SSBR的工业化生产通常使用烷基锂，主要是以丁基锂作为引发剂使用烷烃或环烷烃为溶剂，醇类为终止剂，四氢呋喃为无规剂。
SSBR现有生产工艺按聚合的方式分为以Phillips公司为代表的间歇聚合和以Firestone 公司为代表性的连续聚合两太类。
按溶剂回收方式分为直接干燥法和湿法(汽提)干燥法两种，整个工艺流程无外乎是这四种工艺的组合。
问歇聚合和连续聚合两种技术各具特点，间歇法聚合工艺的特点是生产灵活性大、品种的应变性强而连续工艺的特点是产品质量稳定、生产效率高，消耗低、反应过程易于控制。
连续和问歇工艺的差别主要是牌号和产能，溶剂回收法的不同决定了能耗的差异[2]。
连续聚合工艺包括单釜连续聚合工艺、多釜串联连续聚合工艺及其他连续聚合工艺。
Firestone公司发明的单釜连续聚合工艺采用丁基锂为引发剂，己烷为溶剂，叔戊氧基钾／二乙二醇二甲醚为凝胶抑制剂，叔戊氧基钾、锰醇的钾盐或钠盐为调节剂。
该公司的专利还描述了单釜连续聚合与闪蒸匹配的系列工艺。
工艺采用丁基锂为引发剂，1，2一Bd为调节剂，己烷或戍烷为溶剂，既可用于丁二烯的均聚，也可用于丁二烯与苯乙烯或异戊二烯的共聚。
Phillips公司开发了三釜串联连续聚合工艺。
前两釜为反应釜，第三釜为终止和偶合釜。
以正丁基锂为引发剂，也可采用多锂引发剂，叔戍氧基钾为无规剂，SiCL4为凝胶抑制剂，环己烷为溶剂来制备无规SSBR。
Phillips公司还发明了反应釜与静态混合釜相结合的连续聚合工艺。
2.3.2 SSBR的性能特点与用途SSBR是综合性能介于ESBR和顺丁橡胶(BR)之间一种通用橡胶。
在实际使用中，与ESBR 相比，它具有耐磨耗、耐屈挠、耐低温、生热低、滚动阻力小等优点}与BR相比。
它具有生胶不冷流，混炼胶挺性好，硫化胶拉伸强度高、抗撕裂、抗湿滑等优点。
在加工工艺性能方面，SSBR混炼胶收缩小，挤出物表面光滑，模压流动性好，硫化胶花纹清晰且色彩鲜明，可大量用于轮胎胎面胶、制鞋工业及其它橡胶工业制品[2]。
3.丁苯橡胶的生产状况及未来发展趋势3.1 国外生产消费情况丁苯橡胶主要用于制作轮胎，世界丁苯橡胶的消费结构中。
约53．5％用于轮胎及其制品．11．9％用于橡胶机械制品，34．6％用于其他方面。
各个地区丁苯橡胶消费结构有所不同，如美国和日本用于轮胎的消费比例已达73％以上。
按地区划分．亚洲地区约47％用于生产轮胎及其制品，10％用于生产橡胶机械制品．43％用于其他方面；北美地区约75％用于轮胎及轮胎制品，16％用于橡胶机械制品，9％用于其他方面：欧洲地区约64％用于生产轮胎及其制品。
21％用于生产橡胶机械制品．16％用于其他方面[3]。
2009年，世界经济跌入低谷，汽车工业处境艰难，抑制了SBR的需求，全年SBR消费量达到477．4万吨，比上一年仅增长了2．4％。
其中，汽车轮胎约占消费量的54．9％。
美国和日本SBR工业遭受到半个多世纪以来从未遇到的重创，市场严重萎缩，不得不加紧体制机构改革，实施全球化的发展战略，以期战胜金融危机的影响。
进入2010年，随着全球经济反弹，新兴经济体国家汽车工业的快速增长正推动橡胶消费增长[4]。
3.2 国内生产消费情况丁苯橡胶的主要应用领域有轮胎、胶鞋和胶带、胶管等，我国从1960年开始用SR制造轮胎，上世纪80年代后期。
轮胎中SR的用量仅为35％左右。
丁苯橡胶约占10％。
在胶鞋制造中，丁苯橡胶的用量不足10％：SR在胶带胶管中的比例最高，达到60％～70％，其中丁苯橡胶约占30％40％，之后，随着合成橡胶使用比例的不断提高。
丁苯橡胶的应用比例也有了大幅增加。
以轮胎行业为例，目前轮胎中轿车胎、农用胎及工程胎中丁苯胶占其所用合成胶的比例均在50％以上，工程胎甚至在90％以上。
目前，我国SBR的消费区域主要集中在山东、江苏、浙江、上海、福建和广东等地，竞争也主要在这些区域展开。