第6讲 MPS (2015)

表5-2 反映预测和合同的MPS毛需求量 时 段 1 100 2 200 3 300 4 150 5 150 6 200 7 100 8 200 9 100
需求预测量
合同订货量 方式1：毛 需求 方式2：毛 需求 方式3：毛 需求 方式4：毛 需求 方式5：毛 需求 方式6：毛 需求 方式7：毛 需求
独 立 需 求 类 型 单层MPS 物料 制造BOM
单件或小批生 产
不同生产方式MPS的计划对象
3 制定MPS的基本思路 主生产计划编制过程包括 编制MPS项目的初步计划； 进行粗能力平衡； 评价MPS初步计划 涉及的工作包括收集需求信息、编制主生产计划、 编制粗能力计划、评估主生产计划、下达主生产计 划等。
计划投入量
CHEN 可供销售量
10
10 6 2 10
10 1 21 4
20 2
10 8
MPS (MRP) 竖式报表
100000 物 料 号： X 物 料名 称： 1周 提 前 期： 8 现有库存量： 安全库存量： 5 10 批 量： 批量增量： 10 计划日期： 计 划 员： 需求时界： 计划时界：
10
15 15 5 5 5 5
10
20
10
5
5- 5- 25- 25- 35- 350 0 0 0 0 0 5 20 10 5 20 10 20 10 60 40
50
2
CHEN
40
5
10
2
C
毛需求 30 5 ╳2+20╳1=30 计划接收量 50 库存量 (前) 35 55 库存量 (后) 35 55 净需求 计划产出量 计划投入量 23 50
表1 各种制造环境下MPS计划对象与计划方法
销售环境
计划依据
主要根据市场 预测安排生产 ；产品完成后 入库待销，要 进行促销活动
MPS计划对象
计划方法
举
例
现货生产MTS (Make-ToStock)
定货生产MTO (Make-ToOrder) 定货组装ATO (Assemble-ToOrder) 专项生产ETO (Engineer-ToOrder)
预测量 合同量 毛需求 计划接收量 预计库存量 净需求 8
5 12 12 10 6
5 8 8 (10) 8 7
5
5 2 5 (10)
5 7 7 6
5 6 6 (10) 10 5 10
5
5 13
5 5
5
5 2
5 5
13 (20) 12 13 20
5
7
5
(10) 12 3 10
5
7
8
13 2 10
计划产出量
40094 40105 40123 计划 计划
10 2000/01/28 2000/02/03 10 10 10 20 2000/02/03 2000/02/17 2000/03/03 2000/03/17
18－12＝
—
2000/02/10 2000/02/24 2000/03/10 2000/03/24
MPS中的时区与时界
时区与时界对计划的影响
MPS 制定的方法
(1)根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预 测。 (2)根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最 终项目作为非独立需求项的需求数量，计算毛需求。 (3)根据毛需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安 全库存量和期初库存量，计算各时区的主生产计划产出 量和预计可用库存量。 (4) 计算可供销售量供销售部门决策选用。 (5) 用粗能力计划评价主生产计划备选方案的可行性。 (6) 评估主生产计划。 (7) 批准和下达主生产计划。
主生产计划的计算
毛需求量(gross requirements) 除预测与合同外，有时把其他包括厂际需求、备品备件、分销量等单独列出合并称 为“其他需求”。如何把预测值和实际的合同值组合得出毛需求，这在各个时区的 取舍方法是不同的。这里假定合并为仅考虑预测值和实际的合同值两个因素，具体 的关系组合方式如下。
独 立 需 求 类 型 单层MPS 物料 制造BOM 计划BOM
独 立 需 求 类 型 单层MPS 物料 制造BOM 通 用 件 、 基 本 多层MPS、 总装FAS 组件及可选件
计划BOM 制造BOM
大批生产的定 型产品,如日 用消费品
标准定型产品 标准系列产品 ，有可选项
根据客户订 货合同组织 生产 产品成系列 ，有各种变 型，根据合 同选择装配 根据客户要 求专门设计
200 200
200 200 400 200 200 200
150 100
150 150 250 100 150 100
100 200
100 200 300 200 200 200
100 100
100 100 200 100 100 100
MPS的计算流程
MPS编制推算过程步骤
第1步 推算毛需求。毛需求由预测值和实际的合同值组合得出。 第2步 计算当期预计可用库存量。考虑已分配量计算计划初始时刻当期预计库存。 当期预计可用库存量＝现有库存量－已分配量 第3步 推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 PAB初值＝上期末预计可用库存量+计划接收量－毛需求量 第4步 推算净需求。考虑安全库存推算特定时段的净需求。 当PAB初值≥安全库存，净需求＝0 当PAB初值<安全库存，净需求＝安全库存－PAB初值 第5步 推算计划产出量。考虑批量推算特定时段的计划产出量。 当净需求>0，计划产出量＝N ×批量 满足：计划产出量≥净需求>(N-1)×批量 第6步 推算预计可用库存量。推算特定时段的预计库存量。 预计可用库存量＝计划产出量+PAB初值 第7步 递增一个时段，分别重复进行第3到第6步，循环计算至计划期终止。 第8步 推算计划投入量。考虑提前期推算计划期全部的计划投入量。 第9步 推算可供销售量。在有计划产出量时往后倒推到上一个计划产出量位置进 行计算。
例5.1 假定某叉车厂期初库存为160台，安全库存量为20台，生产批量为 200台，需求时界2，计划时界6，则MPS计划如表5-6所示。
例5.2 假定某电子厂对物料号为100001的电子游戏机编制主生产计划表。现有库存量80台 ，安全库存量50，生产批量为100，批量增量100，生产提前期是1，需求时界3，计划时 界8，则主生产计划编制如表5-7。
…
CHEN
…
…
…
22
…
…
… …
措施（例外信息）：提前，推迟，确认，下达，取消，提前期不足 ，补安全库存 等
X
Y C(1)
多个产品MRP运算
批 提 前 量 期 1 1 现 分 有 配 量 量 0 0 安 全 库 存 0 低 物 层 料 码 号 0 X MPS MPS MPS MPS
A (1) C(2)
2000/01/31 CS 3 8
库存 结余
18 6 8 13 6 10
供 应
措施 加工单号 供给量 下达日期 下达 确认
安全 库存
+
需 求
到期日期 毛需求 12 8 3 2 7 6 需用日期 2000/02/03 2000/02/10 2000/02/24 2000/02/24 2000/03/03 2000/03/10 需求追溯 合同 123 合同 134 预测 合同 141 合同 156 合同 167
中南大学物流工程专业课程
企业资源计划（ERP）
主讲教师： 张得志 2015年 春季
1
第6讲
MPS 计划
• MPS定义及其作用 • MPS制定的原理与方法 • MPS报表格式
1 MPS概念及内涵
主生产计划(Master Production Schedule,简称MPS)是对企 业生产计划大纲的细化，用以协调生产需求与可用资源之间的 差距，如图 1所示。 主生产计划是以生产计划大纲(或生产规划)、预测和客户订 单为输入，安排将来各周期中提供的产品种类和数量，它是一 个详细的进度计划。 它必须平衡物料和能力的供求，解决优先度和能力的冲突 。MPS在制造业中广泛应用，它驱动了整个生产和库存控制系 统，是MRP不可缺少的输入，主生产计划不等于预测，而是将 生产计划大纲转换为具体的产品计划。
300 100
300 300 400 300 300 300
200 200
200 200 400 200 200 200
250 300
250 300 550 250 250 250
200 150
200 200 350 150 200 200
250 150
250 250 400 150 250 250
55 5- 5- 45- 45- 45- 4555 45 45 55 55 55 55 15 5 50 50 50
思考练习题
(1) 主生产计划的作用是什么？ (2) 说明主生产计划编制对象的选择原则。 (3) 分析比较几种毛需求计算方式的使用场合和优缺点。 (4) 分析主生产计划两个时界点的控制意义。 (5) 净需求量是如何产生的？求净需求量有何意义？ (6) 可供销售量是如何产生的？求可供销售量有何意义？ (7) 可供销售量出现负值时表示什么？如何进行调整？ (8) 说明制订主生产计划的步骤。 (9) 分析说明修改主生产计划的两种方式的应用时机。 (10) 分析说明“两阶段法”和“一步规划法”制订MPS的异同点。 (11) 已知一个MPS项目的期初库存为275；安全库存50；MPS批量200；销售预测： 第1～8周均200；实际需求：第1～8周依次为：180，250，185，230，90，200，50 ，30。计算预计MPS的数量和预计可用库存量，完成该MPS项目初步计划的制订。
当 时 段 计划产出量 计划投入量 计划产出量 计划投入量 1 2 3