钢包炉冶炼超低硫钢研究
沙钢转炉冶炼超低硫钢工艺优化研究的开题报告
沙钢转炉冶炼超低硫钢工艺优化研究的开题报告一、研究背景随着钢材市场的竞争日益加剧，客户对钢材质量的要求也越来越高，特别是对钢材中硫含量的要求更加严格。
硫作为钢材的一个重要杂质元素，其含量越高，钢材的锻造性、塑性和韧性等性能就越差，同时还会影响钢材的耐腐蚀性和使用寿命。
因此开发超低硫钢的工艺技术已成为钢铁行业研究的重点之一。
目前，沙钢在转炉冶炼过程中，为了降低钢材中硫含量，采用了一系列措施，包括底吹氮气、高温脱硫剂喷吹等。
虽然这些措施能够在一定程度上降低钢材中硫含量，但是钢材中的硫含量仍然无法达到客户要求的超低标准。
因此，需要对沙钢转炉冶炼的工艺流程进行全面优化，以提高钢材品质和满足客户对超低硫钢的需求。
二、研究目的和意义本研究的目的是通过对沙钢转炉冶炼超低硫钢工艺进行优化，提高钢材中硫含量的控制能力，使其达到客户要求的超低标准。
具体包括以下几点：1.分析当前工艺流程中存在的问题，并针对问题提出优化方案；2.对转炉冶炼过程中底吹氮气、高温脱硫剂喷吹等工艺参数进行调整和优化；3.通过实验室试验和生产实践等方式，验证优化方案的有效性和可行性。
本研究的意义在于：1.提高沙钢生产的竞争力，满足客户对超低硫钢的需求；2.推动我国钢铁行业向高品质、高附加值方向发展；3.为其他钢铁企业研发超低硫钢提供参考。
三、研究内容和方法本研究的主要内容包括：1.分析当前沙钢转炉冶炼工艺流程中存在的问题，确定优化目标和方向；2.对转炉底吹氮气、高温脱硫剂喷吹等工艺参数进行优化；3.通过实验室试验和生产实践等方式，对优化后的工艺进行验证。
具体的研究方法包括：1.文献资料调查和综述，了解国内外关于转炉冶炼超低硫钢方面的研究现状和进展情况；2.现场调研和观察，在实际生产中了解沙钢转炉冶炼工艺的具体情况，找出存在的问题和可优化的环节；3.实验室试验，通过设计实验方案和取样分析等方式，验证优化方案的可行性和有效性；4.生产实践，对优化后的工艺进行试验生产，在实际生产中测试效果，并对结果进行分析和总结。
马钢超低硫钢的生产工艺研究
M nO/ % 0. 13 0. 13 0. 21 0. 14 0. 13 0. 13 0. 11
M gO/ % 3. 20 2. 99 1. 83 5. 31 5. 04 5. 26 5. 41
S/ % 0. 262 0. 398 0. 435 0. 192 0. 241 0. 246 0. 233
CaO / % 58. 02 54. 94 51. 30 53. 30 53. 60 54. 49 52. 89
SiO 2 / % 2. 46 2. 54 1. 83 2. 64 2. 28 2. 01 1. 74
A l2 O 3/ % 31. 27 33. 27 36. 78 38. 13 37. 18 36. 49 37. 56
0. 015 0. 020 0. 025 0. 030 0. 035
0. 006 3 0. 006 8 0. 007 3 0. 007 8 0. 008 3
3 LF 炉精炼深脱硫工艺研究
铝镇静钢的 LF 炉脱硫遵循如下冶金反应:
2 3
A
l
+
S+
( O2- ) =
( S2- ) +
1 3
(
A l2
O3
马钢在 X70、X80 高级别管线钢开发中, 通过对 铁水预处理脱硫、炼钢工序控制增硫、L F 精炼深脱 硫 的工艺研究, 形成了生产超低硫钢系统工艺控制
技术, 实现月产 X 70、X80 数万吨, 钢水 w [ S] 稳定控 制在小于 20 ∀ 10- 6 。本文介绍马钢在转 炉 吹氩 站 LF 炉流程中生产超低硫钢的工艺研究。
铁水 0. 001 3. 00
废钢 0. 015 7. 32
石灰 0. 060 10. 24
超低硫钢冶炼生产中的脱硫工艺
超低硫钢冶炼中的脱硫工艺摘要：炼钢过程中脱硫工艺的好坏是炼钢质量好坏的重要决定因素。
本文研究了超低硫钢冶炼中的脱硫工艺，利用深脱硫工艺，通过转炉冶炼控硫，达到了预期效果。
关键词：脱硫；炼钢；转炉冶炼；炉渣中图分类号：TQ111.16 献标识码：A 文章编号：1674-098X(2010)08(a)-0000-001 炼钢过程脱硫的意义对于大多数钢种，硫是有害的元素。
钢中的含硫量高，会使钢材的加工性能和使用性能大大降低，在热加工过程中甚至会造成“热脆”断裂。
它在钢中所形成的硫化物降低钢的韧性，硫化锰夹杂是钢基体点腐蚀的发源地，钢的氢脆与钢中硫化物夹杂也有密切关系。
随着科学技术的进步，用户对钢材质量的要求越来越高，尤其对钢材的含硫量提出了更严格的要求。
现在很多重要用途的钢中硫含量越来越低，例如一般深冲钢、冷拉钢要求S<0.015%，特殊深冲钢、高强度钢、轴承钢要求S<0.010%，航空、石油、原子能等工业用钢要求S<0.002%。
此外，随着钢铁工业的技术进步，为了节能降耗、提高生产率和产品质量，钢铁企业积极进行优化工艺结构，连铸工艺本身要求钢水的含硫量低才能发挥连铸工艺的优势，一般用于连铸的钢水要求S<0.020%才能保证避免连铸坯出现“热裂”，得到具有良好表面质量的连铸坯。
当S<0.008%时，可使连铸的成坯率增加2%。
因此，脱硫对钢铁企业进行产品结构的调整、扩大产品品种、生产高附加值产品、节能降耗、高产低耗、提高产品的市场竞争力和经济效益等都具有十分重要的意义。
2 影响脱硫的因素2.1 炉渣物理性质对脱硫的影响(l) 炉渣粘度对脱硫的影响炉渣粘度是影响渣一钢界面脱硫反应的重要因素，液相中的传质速率与熔渣的粘度成反比。
在精炼脱硫过程中，若炉渣粘度过大，则恶化了脱硫的动力学条件，造成脱硫困难。
提高炉渣的流动性，可以减小乳化渣滴的平均直径，从而增大渣一钢的接触面积，促进脱硫。
LF精炼炉脱硫工艺制度的研究与优化
LF精炼炉脱硫工艺制度的研究与优化随着科学技术的不断发展，对炼钢生产率、钢的成本、钢的纯净度以及使用性能等方面，都提出了越来越高的要求。
这使传统的炼钢设备和炼钢工艺难以满足需求。
炉外精炼也称二次精炼或钢包冶金，将在常规炼钢炉中完成的精炼任务，部分或全部地移到钢包或其它容器中进行，达到提高钢质量的目的。
LF炉作为炉外精炼设备的一种，具有优异的综合性能，钢液经过LF炉处理可以提高纯净度。
本文在分析研究脱硫的热力学和动力学基础上，结合LF炉的生产实际，对其工艺参数及操作制度进行了研究和优化。
通过控制转炉下渣量、LF炉快速造渣及加快脱硫反应速率等措施，可以实现LF炉生产工序及整个炼钢车间生产工序的高产、优质、低成本。
关键词: LF炉；脱硫；造渣1.1 炉外精炼技术的发展[1]随着现代科学技术的发展和工农业对钢材质量要求的提高，钢厂普遍采用了炉外精炼工艺流程，它已成为现代炼钢工艺中不可缺少的重要环节。
由于这种技术可以提高炼钢设备的生产能力，改善钢材质量，降低能耗，减少耐材、能源和铁合金消耗，因此，炉外精炼技术己成为当今世界钢铁冶金发展的方向，对于炉外精炼技术存在的问题及发展方向有必要进行探讨。
钢中的硫、磷、氢、氧、氮含量大大地影响了钢的性能，如抗拉强度、成型性、可焊性、抗腐蚀性和疲劳性能等。
当钢中硫、磷之和低于0.004%，且氢、氧、氮含量较低时，钢的性能会产生较大的变化，尤其是抗腐蚀性、低温脆性、可焊性和成型性会有几倍甚至几十倍的提高，这比添加合金元素更有效。
为此，作为冶炼高级优质钢的必要手段——炉外精炼，必须有效地脱除杂质元素来提高钢的质量、改善钢的性能。
我国钢铁工业在品种、质量、消耗、成本及劳动生产率等方面与发达国家相比还很落后，主要表现在钢的化学成分波动范围大，硫、磷等有害元素和气体、非金属夹杂物含量相对较高，即钢的纯净度差，从而使钢材的性能不稳定。
随着中国加入世界贸易组织，中国钢材己进入全球化序列。
唐钢150吨钢包精炼炉快速脱硫工艺研究
[% S ]t
[%S]0
exp[
t]
• 其中
A
S
kM
1
WM
1
VM M
WS
LS
A S kM WM 1 [%S]0 VM M WS LS
• 式中A为渣钢界面面积；VM为钢水体积；ρS为炉 渣密度；ρM为钢水密度；WM为钢水质量；WS为 炉渣质量。
可推出以下结论
• 唐钢精炼炉反应速率的控制环节为钢液中的传质。 • 可以增加渣钢界面面积及钢液传质系数的因素都
五、应 用 效 果
• 下表为唐钢2003-2005年脱硫效率与平均脱硫时间对应表
时间
平均进站[S] （ppm）
平均出站[S] （ppm）
平均脱硫效率 （%）
平均脱硫时间 （min）
平均石灰消耗 （kg/t）
平均纯铝消耗 （kg/t）
2003.6 350 45 87 24 14.5 3.8
2003.12 410 55 86 20 12.3 2.8
• 唐钢一钢钢包精炼炉使用该工艺技术可以 满足唐钢BOF-LF-UTSC流程快速脱硫生产 要求。
谢谢
• 有必要开发研究LF炉冶炼薄板钢水快速脱 硫工艺 。
二、唐钢150吨LF主要技术参数
项目 公称容量 最小钢水处理量 最大钢水处理量 钢水净空高度 电极直径 极心圆直径 电极升降行程 电极升降速度 炉盖提升行程 钢包透气砖数量 变压器容量
单位 t t t
mm mm mm mm mm/s mm 个 MVA
2004.6 380 67 82 18 6.2 2.6
2004.12 360 68 81 15 4.8 2.3
2005.6 370 71 81 13 4.3 2.1
一炼轧厂低硫钢生产工艺研究
２ ． ４ 造 渣材料 的硫 含置 造 渣材料 的硫含 量条 件要 求 ， 见表 １ 。
表 １ 造 渣材 料的硫 含量
３ 低硫钢冶炼控制
３ ． １ 铁水 预处 理脱硫
回硫的原因 ， 并采取各种有效措施控制 回硫 ； 改善
１ 前 言
对于大多数钢种 ， 硫是有害的元素 。它在钢 中所 形成 的硫 化 物 降 低 钢 的韧 性 ， 硫 化 锰 夹 杂是
钢基 体 点腐蚀 的发 源 地 ， 钢 的氢脆 与 钢 中硫 化 物
渣， 铁水 预处 理周期 ３ ２ ａ ｒ ｉ ｎ ， 要 求终 点 硫 含量 控 制 能力在 ０ ． ０ ０ ２ ％ 以 内（ 实际 控制在 ０ ． ０ ０ ４ ％ 以内 ） 。
（ Ｌ Ｉ Ｇ Ｗｌ Ｏ ｏ ｏ 、 ￥ ８ ５ ≤０ ． ０ １ ０ ％） 。
脱硫扒渣 转炉 炉外精炼 板坯连铸 的先进炼 钢工艺 ， 以实现生产超低硫、 超低碳 的高质量钢 ， 降低生产成本 ， 提高经济效益。
本文 的研究内容包括从铁水预处理到转炉吹 炼， 再进入精炼炉 ， 最后到进入连铸过程 中硫含量 的变 化 ， 各终 点钢 中硫 含量 的变化 ， 各 主要炼 钢工 艺参数对终点钢中硫含量的影响等。通过对大量
２ ． ３ 转 炉工 艺
三座 公 称 容 量 １ １ ０吨 转 炉 ， 底 吹 供 气 强 度
夹杂也有密切关系。现在很多重要用途的钢 ， 硫 含量越来越低 。 涟 钢一炼 轧 厂 现有 三 座 顶 复 吹转 炉 ， 年产 钢 近４ ０ ０万吨。为确保薄板机组和冷轧镀锌线生产 高质量、 高附加值产品的要求 ， 需要进行系统脱硫
超低硫钢精炼工艺生产实践-冶金之家
超低硫钢精炼工艺生产实践杨荣光，王志刚(首秦金属材料有限公司炼钢部，河北秦皇岛066326)摘要：采用“铁水脱硫-转炉-钢包喷粉脱硫-LF炉精炼-RH精炼-连铸”工艺路线，通过钢包喷粉脱硫环节，降低LF炉精炼的到站硫质量分数，实现LF炉精炼快速深脱硫，将钢水硫质量分数稳定地控制到0.0015%以下，满足生产超低硫优质板材钢种的需要。
关键词：脱硫；喷粉；钢包精炼根据目前日本及欧洲国家的先进水平来看，极低硫钢的硫质量分数已经控制在0.0005%～0.0010%的范围。
生产极低硫钢合理的工艺路线是[1-4]：①铁水脱硫预处理—顶底复吹转炉炼钢—LF炉(大流量强搅拌脱硫)-RH脱气(以日本神户製鋼、NKK、川崎公司水岛钢厂为代表)；②铁水脱硫预处理—顶底复吹转炉炼钢—VD真空大流量搅拌—喂线软吹(以德国迪林根钢厂为代表)；③铁水脱硫预处理—顶底复吹转炉炼钢—钢包喷粉脱硫-LF炉升温、调合金—RH真空脱气—喂线软吹(以奥地利林茨钢厂为代表)。
采用如上工艺路线均可将钢水硫质量分数稳定地控制到0.0010%以下。
1 深脱硫精炼工艺深脱硫技术是一项全工序脱硫和控制硫技术，包括铁水深脱硫、转炉控硫、防止回硫，其核心技术是钢水深脱硫。
鉴于高级别管线钢、低温容器用钢、海洋平台用钢等钢种使用条件的恶劣，它们对钢中硫质量分数有着非常苛刻的要求。
根据首秦公司现有工装设备，采取“铁水脱硫-转炉-钢包喷粉脱硫-LF精炼-RH精炼-连铸”工艺路线，从降低原辅材料中的硫质量分数入手，从铁水脱硫开始加强各个工序的脱硫，整体控制。
通过钢包喷粉脱硫环节，降低LF炉的到站硫质量分数，实现快速深脱硫，来满足生产超低硫优质板材钢种的需要。
各工序控制点如下。
1)脱硫前要求铁水硫质量分数≤0.0400%，包底加固硫剂500kg；在喷吹完毕后进行扒渣操作时，添加酸性聚渣剂，具体方法为先扒3min，然后加聚渣剂0.5kg/t(铁)，停2min再扒3min，扒除渣量60%～80%时，第2次加入聚渣剂0.5kg/t(铁)，保证净扒渣时间7～9min，加强扒渣操作，保证扒渣后铁水亮面达95%以上，铁水预处理结束后铁水中的硫质量分数控制在≤0.005%；铁水脱硫扒渣过程和效果如图1和图2所示。
超低碳钢150t转炉冶炼过程超低硫的控制和工艺实践
超低碳钢150t转炉冶炼过程超低硫的控制和工艺实践张振申;程官江;王新志;王中岐;夏志升【期刊名称】《特殊钢》【年(卷),期】2016(037)006【摘要】结合转炉超低硫钢研发试验及生产实际,分析了转炉原材料中硫含量分布,得出铁水及带渣量、废钢、石灰占转炉入炉原料总硫质量分数的70％以上;研究了150 t顶底复吹转炉碳氧积对终渣(FeO)的影响,吹炼时间(0～ 15 min)、炉渣综合碱度R(2～4)和(FeO)(15％～25％)以及转炉钢水终点温度(1 640～1 700℃)对渣-钢硫分配比Ls=(S)/[S]的影响.20炉无取向硅钢AGW600生产结果表明,当转炉终点碳氧积控制在0.002 8以内,二元碱度3.2 ～3.7、转炉钢水终点温度1 675～1 710℃、渣中(FeO)不超过20％,渣-钢硫分配比Ls达7.0,钢水终点[C]为0.025％～0.048％,[S]为0.0024％～0.0057％,钢材的[C]为0.001 2％～ 0.0029％,[S]为0.0022％～0.0047％.【总页数】5页(P47-51)【作者】张振申;程官江;王新志;王中岐;夏志升【作者单位】安阳钢铁集团公司技术中心,安阳455000;安阳钢铁集团公司技术中心,安阳455000;安阳钢铁集团公司技术中心,安阳455000;安阳钢铁集团公司技术中心,安阳455000;安阳钢铁集团公司技术中心,安阳455000【正文语种】中文【相关文献】1.低硫铁水在转炉冶炼过程中回硫的控制 [J], 吴飞鹏;杨晓江;张大勇;刘少芹2.超低碳钢转炉终点氧位控制实践 [J], 李经哲;马德刚;王建兴;王耐;李梦英3.150t EAF-LF-VD-CC流程生产超低硫钢的工艺实践 [J], 马全峰;武守防4.涟钢210转炉厂超低碳钢全氧控制技术 [J], 谢建府5.优化炼钢模型控制超低碳钢转炉冶炼终点 [J], 张胤;刁望才;赵永军;徐涛因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
超低碳超低硫钢生产工艺研究
２．１ 优 化原 材料 结构 原辅料结构 的优 化保 证 了超低 碳 、超 低 硫钢 的
成功生产 。主要包括 ：装炉制度 、原辅料 的洁净度 控 制 ，如废钢 、石 灰 、合 金 、精 炼渣 等 ，用 以减 少 生产 过 程 中钢水增碳 、回硫 。为此 ，对人 炉原辅 料结构及 合 金 的质 量提出了严格要求 。 ２．１．１ 铁水 （见表 １）
６
南 钢科 技与 管理
２０１６年第 １期
超低碳超 低硫钢生产工艺研究
邱 永清 赵晋斌 （研 究 院 ）
摘 要 ：介绍了第一炼钢厂采用铁水预处理脱硫一ＢＯＦ．ＲＨ—ＬＦ．ＣＣＭ 工艺流程生产超低碳、超低硫、低磷、低氮
钢的生产实践。通过合理的转炉过程和终点控制 、ＲＨ真 空脱碳 、ＬＦ炉快速造 渣脱硫 、连铸过 程全保 护 浇注等 技术手段 ，成功 生产 了［Ｃ］≤０．０１％ 、［Ｓ］≤０．００２％ 、［Ｐ］≤０．０１３％ 、［Ｎ］≤０．００４％ 高纯净度 的钢水 ，并在 板坯 连铸 机 上 实 现 了 多炉 连 浇 。 该 工 艺成 功 的 应 用在 抗 震 建 筑 用低 屈 服 点钢 的 生 产 中 ，为 南钢 生产 超 低 碳 、超 低 硫 钢 开 辟 了一 条 很 好 的 途 径 。 关键词 ：超低碳超低硫钢 真空度 脱硫 造渣
ＣａＯ
ＳｉＯ２
Ｐ
Ｓ
不 小 于
不 大 于
９０
２．５
Ｏ．Ｏ２
Ｏ．１０
物 理 指 标
活性度 （ｎ１１）
R-RH工艺精炼超低硫钢的冶炼技术
・工艺技术・RH 工艺精炼超低硫钢的冶炼技术战东平 姜周华 张慧书 王文忠(东北大学材料与冶金学院,沈阳110004)摘 要 在RH 工艺精炼超低硫钢的热力学分析的基础上,用M oS i 2电阻炉进行了CaO 2Al 2O 32S iO 22MgO 2CaF 2渣系预熔渣和机混固体渣对钢液脱硫的试验,得出预熔渣脱硫速率较机混固体渣快,使用预熔渣时在30min 以内即可将钢中的硫含量从11617×10-6降低到20×10-6以下,钢中最低终点硫含量可达219×10-6。
在300t RH 装置上工业试验表明,使用预熔渣后,当RH 精炼前钢中平均硫含量为4015×10-6时,RH 精炼终点钢中平均硫含量降至2817×10-6,最低硫含量为22×10-6,平均脱硫率为28.9%。
关键词 RH 二次精炼 超低硫钢 预熔渣 脱硫Smelting T echnology of R efining U ltra 2Low Sulphur Steelby RH ProcessZhan Dongping ,Jiang Zhouhua ,Zhang Huishu and Wang Wenzhong(School of Materials and Metallurgy ,N ortheastern University ,Shenyang 110004)Abstract Based on therm odynamic analysis on refining ultra 2low sulphur steel by RH Process ,the test of liquid steel desulphurization using CaO 2Al 2O 32S iO 22MgO 2CaF 2series premelted slag and mechanical mixing s olid slag has been carried out by M oS i 2electric resistance furnace.It was obtained that the desulphurizing rate of premelted slag was higher than that of mechanical mixing s olid slag ,as using premelted slag the sulphur content in steel decreased to 20×10-6from 11617×10-6for less than 30min.The commercial test at 300t RH unit showed that with using premelted slag as average sulphur content in steel before RH refining was 4015×10-6,the average sulphur content in steel at end of RH refining decreased to 2817×10-6,the lowest sulphur content was 22×10-6,and the average desulphurizing proportion was 28.9%.Material I ndex RH Secondary Refining ,Ultra 2Low Sulphur S teel ,Premelted S lag ,Desulphurization 近年来,RH 真空槽内顶加脱硫剂脱硫功能的开发逐渐受到重视[1～3],目前RH 真空槽内的顶加脱硫剂以CaO 2CaF 2渣系为主,但渣中CaF 2含量过高,对RH 下部真空槽耐火材料的侵蚀较严重,使该技术的发展受到了较大限制。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
近 年来 ， 由于 公 司产 品结 构 的升 级 以及 对 产 品质 量 要求 的不 断提 升 ， 对 钢 水 纯 净 度 的 要 求 越 来越高 ， 对Ｐ 、 Ｓ的要求也极 其严格 ， 增加 了冶炼 的难度 。二 重 冶 炼 生 产 工 艺 为 Ｅ Ａ Ｆ — Ｌ Ｆ － Ｖ Ｄ — ＶＣ 。 Ｌ Ｆ精 炼 时 ， 尽 量使 用 Ｐ 、 Ｓ含 量低 的渣 料 和合 金 以
《 大型铸锻件》
ＨＥ ＡＶＹ Ｃ ＡＳ Ｔ Ｉ Ｎ Ｇ ＡＮ Ｄ Ｆ ０ＲＧＩ Ｎ Ｇ
Ｎｏ ． ６ Ｎｏ ｖ ｅ ｍｂ ｅ ｒ ２ ０ １ ５
钢 包 炉 冶 炼 超 低 硫 钢 研 究
金 杨 马腾 霄
（ 二重 集 团 （ 德 阳） 重型装备股份有限公司 ， 四川 ６ １ ８ ０ １ ３ ）
Ｍｇ Ｏ ・Ａ１ ２ Ｏ３
Ｍｇ Ｏ ・Ｓ ｉ Ｏ２
２ Ｆｅ Ｏ ・Ｓ ｉ Ｏ２
２Ｍｇ Ｏ ・Ｓ ｉ Ｏ２
Ｆ ｅ Ｏ ・Ａ１ ２ａ Ｏ ・ ２Ａ１ ２ Ｏ３
１ ２Ｃａ Ｏ ・７ＡＩ ２ Ｏ３ Ｃａ Ｏ ・６Ａ１ ２ Ｏ３
Ｃａ Ｏ ・ＡＩ ２ Ｏ３
ｄ ｙ ｎ ａ ｍｉ ｃ ｃ ａ ｌ ｃ ｕ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｈ ａ ｓ ｂ ｅ ｅ ｎ ｃ ａ ｒ ｒ ｉ ｅ ｄ ｏ ｕ ｔ ，Ｓ Ｏ ａ ｓ ｔ ｏ ｉ ｆ ｎ ｄ ｔ ｈ ｅ ｅ ｆ ｅ ｃ ｔ ｉ ｖ ｅ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ｏ ｆ ｄ ｅ ｓ ｕ ｆ ｌ ｕ ｒ ｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ．Ｔ ｈ ｅ ｃ ｌｃ ａ ｕ ｌ ａ ｔ ｅ ｄ ｒ ｅ ｓ ｕ ｌ ｔ ｓ
减 少其 在钢 水 中 的含 量 ， 从 源 头上 控 制 Ｐ 、 Ｓ含 量
简 单离 子 ： Ｃ ａ ｎ、 Ｍｇ ¨、 Ｆ ｅ “、 Ｏ 、 Ｍｎ ¨； 可 能 的分子 化合 物 ：
Ａ１ ２ Ｏ３ Ｓｉ Ｏ２ Ｃａ Ｏ ・Ｓ ｉ Ｏ２ ２Ｃａ Ｏ ・Ｓ ｉ Ｏ２
３Ｃａ Ｏ ・Ｓ ｉ Ｏ２
摘要 ： 通过对 多炉精炼过程熔渣 的取样分析并进行 热力学计算 ， 寻找有效脱硫 的途径 。计 算结果和 生产实
践 表明 ， 在 当前熔 渣碱 度 Ｒ＝ ２ ． ９—４ ． ０时 ， 加强 扩散 脱氧 操作 ， 可 以有效 的去 除钢 中 的硫 ， 保 证钢水 中［ ｓ ］ ≤ ０ ． ０ ０ ２ ％， 满足冶炼超低硫 钢的要求。 关键词 ： 钢包 炉 ； 冶炼工艺 ； 脱硫模型 ； 热力学计算
中图 分 类 号 ： Ｔ Ｆ ７ ０ ４ ． ３ 文献标志码 ： Ｂ
Ｒｅ ｓ ｅ ａ ｒ ｃ ｈ ｏ ｎ Ｓ ｍｅ ｌ ｔ ｉ ｎ ｇ Ｕｌ ｔ ｒ ａ Ｌｏ ｗ Ｓ ｕ ｌ ｆ ｕ ｒ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｉ ｎ Ｌ ａ ｄ ｌ ｅ Ｆ ｕ ｒ ｎ ａ ｃ ｅ
的同时 ， 在合 金 化前 加强 调渣 、 造 白渣 并保持 炉 内 还 原性 气 氛 以加 强脱 氧脱 硫 ， 通过 熔 渣 反 应 控 制
３Ａ１ ２ Ｏ３。２ Ｓ ｉ Ｏ２
Ｊ ｉ ｎ Ｙａ ｎ ｇ，Ｍ ａ Ｔｅ ｎ ｇ ｘ ｉ ａ ｏ
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｔｈ ｅ ｓ ｌ ａ ｇ ｓ ａ ｍｐ ｌ ｅ ｄ ｄ ｕ ｉｎ ｒ ｇ ｔ ｈ ｅ ｍｕ ｌ ｔ ｉ ｐ ｌ ｅ ｆ ｕ ｒ ｎ ａ ｃ ｅ ｓ ｒ ｅ ｉ ｆ ｎ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｈ ａ ｓ ｂ ｅ ｅ ｎ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｚ ｅ ｄ ，ａ ｎ ｄ ｔ ｈ ｅ ｎ ｔ ｈ ｅ ｔ ｈ ｅ ｒ ｍｏ —