机床误差对加工精度的影响及改善措施
数控车床加工精度的影响因素及对策探讨
数控车床加工精度的影响因素及对策探讨一、数控车床的性能对加工精度的影响1. 机床的刚性数控车床的刚性对加工精度有着直接的影响。
如果机床的刚性不足，容易出现振动和变形，从而导致加工精度下降。
提高机床的刚性是提高加工精度的重要因素之一。
对策：采用高刚性的机床结构设计，选择优质材料制造机床，增加机床的重量和稳定性，提高机床的抗振能力。
2. 伺服系统性能伺服系统是数控车床的核心部件，影响着机床的定位精度和运动平稳性。
伺服系统性能的好坏直接关系着数控车床的加工精度。
对策：选择优质的伺服系统，增加伺服系统的分辨率，提高伺服系统的控制精度，减小伺服系统的滞后和误差。
对策：优化数控系统的控制算法，提高数控系统的控制精度，采用高性能的控制器和编程软件，保证数控车床的加工精度。
二、刀具对加工精度的影响1. 刀具的质量和几何参数刀具的质量和几何参数直接决定了加工表面的光洁度和形状精度。
如果刀具的质量差或者几何参数不合适，会直接影响到加工精度。
对策：选择优质的刀具材料，采用合理的刀具几何参数设计，保证刀具的稳定性和精度。
2. 刀具的磨损和断裂刀具的磨损和断裂也是影响数控车床加工精度的重要因素。
一旦刀具磨损过大或者断裂，会导致加工表面粗糙，形状失真甚至加工中断。
对策：建立科学的刀具管理制度，定期对刀具进行检查和维护，及时更换磨损严重的刀具，避免刀具断裂造成损失。
三、刀路设计对加工精度的影响1. 切削参数的选择切削参数的选择直接关系着加工表面的精度和光洁度。
如果切削参数选择不当，容易造成加工表面粗糙、振动和变形，从而影响加工精度。
对策：根据工件材料、加工情况和刀具性能选择合适的切削参数，保证切削过程的稳定性和加工精度。
2. 刀具路径设计刀具路径设计直接影响着加工表面的形状精度和轮廓精度。
如果刀具路径设计不合理，容易出现残余槽痕、振动和留痕等问题，影响加工精度。
对策：优化刀具路径设计，采用高效的刀具路径生成软件，减小刀具路径长度和交叉次数，减少振动和残余槽痕，保证加工精度。
机械加工工艺技术的误差及改善对策
机械加工工艺技术的误差及改善对策在机械加工工艺中，误差是一个不可避免的问题。
无论是人为因素还是机械设备的精度，都可能导致加工件的尺寸或形状出现偏差。
如何降低误差、提高加工精度，是每个机械加工工艺技术人员都面临的挑战。
本文将探讨机械加工工艺技术中的误差及改善对策，希望能给广大机械加工工艺技术人员一些参考。
一、误差的类型1.尺寸误差尺寸误差是指加工件的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差。
尺寸误差通常是由刀具磨损、刀具偏差、材料变形等因素引起的。
若尺寸误差不能控制在一定范围内，将直接影响加工件的装配和使用。
2.形状误差形状误差是指加工件的实际形状与设计形状之间的偏差。
形状误差通常是由夹具变形、工件振动、加工参数设定不合理等因素引起的。
形状误差会使得加工件无法满足设计要求，严重影响产品质量。
3.表面质量误差表面质量误差是指加工件表面粗糙度、毛刺、磨痕等问题。
表面质量误差通常是由切削参数选择不合理、切削润滑不良等因素引起的。
表面质量误差会影响产品的外观和功能，降低产品的使用寿命。
二、改善对策1.精确的工艺规程制定精确的工艺规程是减少误差的第一步。
工艺规程包括刀具选择、切削参数、夹具设计、工艺路线等内容。
只有在工艺规程明确、准确的情况下，才能有效降低误差的产生。
2.精准的加工设备精准的加工设备是减少误差的关键。
先进的数控机床、高精度的刀具、灵活可靠的夹具，能够提高加工的精度，减少误差的产生。
3.优化的加工参数合理的加工参数能够降低误差的产生。
比如选择合适的切削速度、进给量和切削深度，可以有效控制加工件的表面质量误差；合理的切削参数选择，可以减少刀具的磨损和偏差，降低尺寸误差的产生。
4.严格的质量控制严格的质量控制是减少误差的保障。
通过检测、测量、校正等手段，及时发现并纠正加工误差，确保产品的质量达标。
5.人员的技术培训技术人员的技术培训是减少误差的基础。
只有技术人员具备足够的加工技术知识、操作技能，才能正确使用加工设备，合理制定工艺规程，有效控制误差的产生。
机床误差及对加工精度的影响
（3）前后导轨平行度的影响
导轨扭曲示意图
例：车床导轨扭曲引起的加工误差
D R=DY
tg , sin Dy
B
H
很小， tg sin
Dy Dy H
BH
B
导轨扭曲引起的加工误差
（4）导轨与主轴回转轴线的平行度的影响
当车床导 轨和主轴回转 轴线在水平面 内不平行时， 使工件产生锥 度。
•单油楔动压轴承圆度误差和波度对回转精度的影响
工件回转类机床
刀具回转类机床
5、提高主轴回转精度的措施
（1）提高主轴部件的制造精度； （2）对滚动轴承进行预紧，消除间
隙； （3）使主轴回转误差不反映到工件
上（误差转移）。
小结
机床的误差决定了机床加工精 度的运动部件的运动精度，决定了 机床加工精度的部件之间及其运动 轨迹之间的相对位置精度。从而影 响了加工精度。
的平面度和垂直度有影响。
（2）径向圆跳动对加工精度的影响
车削加工时， 实际回转轴线相对 于平均回转轴线作 h=AcosØ的运动 Y=A+(R-h)cosØ =Asin2Ø+RcosØ Z=(R-h)sinØ =RsinØ-AcosØsinØ Y2+Z2=R2+Asin2Ø
镗削加工时，
实际回转轴线相对
于平均回转轴线作 h=AcosØ的运动
Z= RsinØ
镗刀
Y=h+RcosØ
=(A+R)cosØ
加工内孔呈椭
圆孔；对端面的加
工无影响。
（3）倾角摆动对加工精度的影响
▪ 几何轴线相对与平均轴线在空间成 一定锥角的圆锥运动。 若沿与平均轴线垂直的各个 截面来看，相当于几何轴线绕平均 轴心做偏心运动，只是各截面的偏 心量不同。因此，无论车削还是镗 削都能获得一个正圆锥。
机床误差对加工精度的影响
机床误差对加工精度的影响机床误差是机床的制造、安装误差和使用中的磨损形成的。
在机床的各类误差中，对工件加工精度影响较大的主要是主轴回转误差和导轨误差。
主轴回转误差：机床主轴是带动工件或刀具回转以产生主要切削运动的重要零件。
其回转运动精度是机床主要精度指标之一，主要影响零件加工表面的几何形状精度、位置精度和表面粗糙度。
主轴回转误差主要包括其径向圆跳动、轴向窜动和摆动。
造成主轴径向圆跳动的主要原因是轴径与轴承孔圆度不高、轴承滚道的形状误差、轴与孔安装后不同轴以及滚动体误差等。
主轴径向圆跳动将造成工件的形状误差。
造成主轴轴向窜动的主要原因有推力轴承端面滚道的跳动、轴承间隙等。
以车床为例，主轴轴向窜动将造成车削端面与轴心线的垂直度误差。
主轴前后轴颈的不同轴以及前后轴承、轴承孔的不同轴会造成主轴出现摆动现象。
摆动不仅会造成工件尺寸误差，而且还会造成工件的形状误差。
导轨误差：导轨是确定机床主要部件相对位置的基准件，也是运动的基准，它的各项误差直接影响着工件的精度。
以数控车床为例，当床身导轨在水平面内出现弯曲（前凸）时，工件上产生腰鼓形误差，如图2—97a 所示；当床身导轨与主轴轴心线在垂直面内不平行时，工件上会产生鞍形误差，如图2一97b所示；而当床身导轨与主轴轴心线在水平面内不平行时，工件上会产生锥形误差，如图2—97c 所示。
事实上，数控车床导轨在水平面和垂直面内的几何误差对加工精度的影响程度是不一样的。
影响最大的是导轨在水平面内的弯曲或与主轴轴心线的平行度，而导轨在垂直面内的弯曲或与主轴轴心线的平行度对加工精度的影响则很小，甚至可以忽略。
如图2—98所示，当导轨在水平面和垂直面内都有一个误差△时，前者造成的半径方向的加工误差△R ＝△，而后者△R ≈△2／d ，完全可以忽略不计。
因此，对于几何误差所引起的刀具与工件间的相对位移，如果该误差产生在加工表面的法线方向，则对加工精度构成直接影响，即为误差敏感方向；若位移产生在加工表面的切线方向，则不会对加工精度构成直接影响，即为误差非敏感方向。
数控机床加工误差原因及对策分析
数控机床加工误差原因及对策分析数控机床是当今制造业的主要设备之一。
数控机床生产效率高，运行速度快，加工精度高，成品质量好，成本相对较低。
但是，在实际生产过程中，经常会出现加工误差，影响生产效率和成品质量。
因此，分析数控机床加工误差原因并寻找对策是很必要的。
本文将探讨数控机床加工误差的原因，以及如何通过改进措施来减少误差的发生。
一、误差的种类数控机床加工误差通常包括以下几种：1.轨迹误差。
轨迹误差是指数控机床加工时导致实际加工轨迹与期望轨迹之间的误差。
2.定位误差。
定位误差是指数控机床在加工中出现的位置偏差。
定位误差可能由机床本身、工件、刀具等方面的原因引起。
3.回转误差。
回转误差是指数控机床在进行旋转加工时出现的偏差。
回转误差通常由转台本身、传动系统和工件等原因引起。
4.表面误差。
表面误差是指数控机床加工表面的粗糙度、平整度、垂直度和平行度等参数上的误差。
二、误差产生的原因1.机床本身的精度。
数控机床的精度与质量直接相关，是影响加工质量的最重要因素。
如果机床本身的精度不高，则会直接导致加工误差的发生。
2.工具刃磨质量。
如果刀具的刃磨质量不好，切屑排出不畅等问题，也容易引起加工误差。
3.刀具稳定性。
刀具的稳定性是指在加工过程中刀具的稳定性，如果刀具不稳定，则极易引起加工误差的发生。
4.机床几何精度调整。
机床几何精度调整直接影响加工误差发生的概率，如果机床几何精度调整不当，则会引起加工误差的出现。
5.机床零部件磨损。
随着机床的使用，部件常会出现磨损，进而影响加工精度。
三、解决方案1.提高加工前的加工过程控制。
在加工前加强对加工过程的控制，可通过模具设计等预处理阶段减少误差出现的可能性。
2.注意刀具选择。
选择质量高的刀具，并保持刀具在加工过程中的稳定性。
3.指导及培训操作人员。
操作人员要具备相应的知识和技能，遵循正确的加工流程，熟练使用数控机床，能够及时发现和解决数控机床加工过程中的问题。
4.定期机床保养。
数控机床的加工精度误差分析与精度校正技巧
数控机床的加工精度误差分析与精度校正技巧数控机床是一种能够通过计算机控制实现自动加工的机床，近年来在制造业中得到广泛应用。
然而，由于各种因素的存在，数控机床在加工过程中难免会出现一些误差，影响加工精度。
因此，对数控机床的加工精度误差进行分析并采取相应的精度校正技巧是非常重要的。
首先，我们需要了解数控机床的加工精度误差来源。
主要有以下几个方面：机床本身的结构误差、传动系统的误差、加工工具的磨损、热变形以及切削力等因素。
这些误差会导致加工件的尺寸、形状和位置精度达不到要求。
针对数控机床的加工精度误差，我们可以采取一些校正技巧进行补偿，以提高加工精度。
首先，机床本身的结构误差是导致加工精度误差的关键因素之一。
我们可以通过测量与分析来确定机床的结构误差，并采取相应的校正措施。
例如，对于导轨的误差，可以采用精度更高的导轨进行更换或加工。
对于机床床身的热变形问题，可以通过加装冷却系统来控制温度，减少热变形对精度的影响。
其次，传动系统的误差也会对加工精度产生较大影响。
传动系统一般包括伺服电机、滚珠丝杠等，我们可以通过校正传动系统的参数来消除误差。
例如，通过伺服系统的自动校正功能来提高定位精度，或者根据测量结果对滚珠丝杠的间隙进行调整。
此外，加工工具的磨损也是加工精度误差的重要原因之一。
加工工具的磨损会导致切削力变化、切削温度上升，从而对加工精度产生负面影响。
我们可以通过定期更换加工工具或者采取合适的切削参数来控制加工工具的磨损，从而提高加工精度。
另外，热变形也是影响加工精度的重要因素。
随着机床的连续工作，温度会逐渐升高，导致机床的热变形。
我们可以通过在机床上安装温度传感器，监测温度的变化，然后根据变化的温度对加工精度进行校正。
此外，通过改进机床的散热系统，减少热量的积聚，也可以有效地降低热变形对加工精度的影响。
最后，我们还可以通过控制切削力来提高加工精度。
切削力对加工精度具有较大的影响，对切削力的控制可以通过调整切削参数（如切削速度、进给量等）来实现。
数控机床加工误差分析及改善方案
数控机床加工误差分析及改善方案数控机床加工误差分析及改善方案随着制造业的发展，数控机床在工业生产中扮演着重要的角色。
然而，由于各种因素的影响，数控机床在加工过程中常常会出现误差，影响产品的精度和质量。
因此，对于数控机床加工误差的分析和改善变得至关重要。
下面将介绍一种逐步思考的方法，帮助我们分析加工误差，并提出改善方案。
第一步：收集数据首先，我们需要收集加工误差的相关数据。
这些数据可以包括加工零件的尺寸测量结果、加工过程中的工艺参数、机床的精度参数等。
通过收集这些数据，我们可以了解到加工误差的具体情况，并为后续的分析提供依据。
第二步：分析误差来源在收集到数据之后，我们需要对误差的来源进行分析。
数控机床加工误差通常可以分为几个主要来源，如机床本身的刚度、工具刀具的磨损、加工时的热变形等。
通过对这些来源的分析，我们可以确定造成加工误差的主要因素。
第三步：确定改善方向在了解了误差来源之后，我们需要确定改善的方向。
根据误差来源的不同，我们可以采取不同的改善措施。
例如，如果误差主要来自机床的刚度不足，我们可以考虑加强机床的刚性结构，提高其稳定性；如果误差来自于工具刀具的磨损，我们可以采取定期更换刀具的措施，保证其切削效果。
第四步：实施改善措施在确定了改善方向之后，我们需要实施相应的改善措施。
这些措施可以包括机床结构的调整、刀具更换的计划、加工过程中的温度控制等。
通过实施这些措施，我们可以有效地降低加工误差，提高产品的加工精度和质量。
第五步：监控和评估效果最后，我们需要监控和评估改善措施的效果。
通过对改善后的加工数据进行分析，我们可以了解到改善措施的实际效果。
如果误差得到了有效的降低，我们可以继续保持改善措施；如果效果不理想，我们可以重新评估误差来源，并调整改善方案。
综上所述，数控机床加工误差的分析和改善是一个逐步思考的过程。
通过收集数据、分析误差来源、确定改善方向、实施改善措施以及监控和评估效果，我们可以有效地降低加工误差，提高产品的加工精度和质量。
CNC机床加工中的加工精度稳定性分析与改进
CNC机床加工中的加工精度稳定性分析与改进CNC（Computer Numeric Control）机床是一种通过计算机控制数值信号来进行加工的工具机。
其应用广泛，可以用于金属加工、雕刻、切割等各种领域。
在CNC机床加工过程中，加工精度的稳定性是一个关键因素，对于保证产品质量、提高加工效率至关重要。
本文将对CNC机床加工中的加工精度稳定性进行分析，并提出相应的改进措施。
一、加工精度稳定性的重要性加工精度稳定性是指在一定的加工条件下，机床能够保持相对稳定的加工精度。
对于CNC机床来说，加工精度稳定性对于确保产品的尺寸精度、表面质量以及几何形状具有重要影响。
如果加工精度不稳定，将会导致产品尺寸偏差过大，甚至无法达到设计要求，从而影响产品的可用性和市场竞争力。
二、加工精度稳定性的分析1.加工条件在进行加工精度稳定性分析时，需要考虑各种加工条件对于加工精度的影响。
包括刀具的选择、切削速度、进给速度、切削深度等参数的设置，以及加工时的温度、振动等外界因素。
通过对这些因素的综合分析，可以确定其对加工精度稳定性的影响程度，并制定相应的改进方案。
2.机床刚度机床刚度是影响加工精度稳定性的重要因素之一。
机床刚度越高，其抗变形的能力越强，加工精度的稳定性也就越好。
因此，在进行CNC机床加工时，应选择具有较高刚度的机床，并进行必要的刚度测试和调整，以确保机床在加工过程中能够保持稳定的刚度特性。
3.控制系统CNC机床的控制系统对于加工精度的稳定性有着直接的影响。
控制系统应具备良好的动态响应特性，能够快速而准确地响应指令，控制各个运动轴的运动精度。
此外，控制系统还应具备稳定的温度补偿功能，以及可以对加工过程中的误差进行及时修正的能力。
三、加工精度稳定性的改进措施为了改善CNC机床加工中的加工精度稳定性，可以采取以下措施：1. 加强对机床的维护与保养，定期检查零部件的磨损情况，及时更换损坏的零件，确保机床的良好工作状态。
2. 定期进行机床校准，包括对各个运动轴的校准、刀具的坐标系校准等，以保证机床的运动精度和位置精度。
关于数控加工的误差分析及应对措施
关于数控加工的误差分析及应对措施xx年xx月xx日•数控加工误差概述•数控加工误差分析•数控加工误差应对措施目录•数控加工误差控制案例分析•总结与展望01数控加工误差概述数控加工误差是指工件在数控加工过程中产生的尺寸、形状、表面质量等参数与理想状态下的工件参数之间的偏差。
数控加工误差包括机床、刀具、夹具、工件、切削液等多个因素的影响，这些因素相互作用，导致加工误差的产生。
由于工件或刀具的位置不准确，导致加工出的工件与理想状态下的工件参数之间的偏差。
定位误差由于机床、刀具、夹具等设备的制造、安装、调整不当，导致加工出的工件与理想状态下的工件参数之间的偏差。
几何误差由于切削过程中切削力的大小、方向、作用点等因素发生变化，导致加工出的工件与理想状态下的工件参数之间的偏差。
切削力误差由于机床、工件、刀具等在切削过程中产生的热量变化，导致加工出的工件与理想状态下的工件参数之间的偏差。
热误差1 2 3数控加工误差会导致工件的尺寸、形状、表面质量等参数与理想状态下的工件参数存在偏差，从而影响加工精度。
加工精度下降由于数控加工误差的存在，可能导致工件在装配、使用过程中出现故障，影响产品的整体性能和寿命。
产品质量下降为了控制数控加工误差，需要进行反复的调试和修正，增加了生产周期和成本。
生产效率降低02数控加工误差分析编程误差数控编程过程中，由于计算方法或近似处理等原因，导致加工路径与实际路径存在偏差，从而产生误差。
工件误差工件本身存在形状、尺寸等方面的误差，也会对加工精度产生影响。
机床误差机床本身精度不高或长期使用导致磨损，也会对加工精度产生影响。
刀具误差刀具在加工过程中会受到磨损、变形等因素影响，导致加工精度降低。
误差产生的原因分析03尺寸误差加工过程中，由于刀具磨损、温度变化等因素影响，导致加工出的工件尺寸与设计要求存在偏差。
误差对加工精度的影响01位置误差加工过程中，刀具与工件之间的相对位置不准确，导致加工出的工件形状、尺寸与设计要求存在偏差。
浅析数控机床坐标轴反向间隙对精度的影响及补偿
浅析数控机床坐标轴反向间隙对精度的影响及补偿
数控机床坐标轴反向间隙是指数控机床的导轨与滚珠丝杠副之间的松动。
这种松动和反向运动时导致的误差被称为“反向间隙误差”。
这种误差在加工过程中会影响加工精度和重复定位精度。
1. 反向间隙误差对加工精度的影响
在数控机床加工过程中，由于反向间隙误差的存在，导致执行机构必须反向运动一定距离，才能达到准确的加工位置。
这种偏差会导致工件加工精度下降。
3. 反向间隙误差的补偿方法
为了解决反向间隙误差对加工精度和重复定位精度的影响，需要采取一些措施进行补偿。
常用的方法如下：
（1）空间轨迹补偿
空间轨迹补偿是通过调整机床轨道的轮廓，使得反向运动误差减小或者消除。
这种方法适用于机床结构固定的情况下。
（2）补偿循环
补偿循环可以在程序中加入一些指令，通过反向运动一段距离，再进行正向运动来消除反向间隙误差。
（3）伺服增益调节
通过调节伺服系统的增益参数，可以使反向运动误差减小，从而减少反向间隙误差对加工精度和重复定位精度的影响。
总之，反向间隙误差是数控机床加工过程中影响加工精度和重复定位精度的一个关键因素。
采取合适的方法进行补偿可以有效减少其影响，提高机床的加工精度和重复定位精度。
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有 关 表 面 的加 工精 度 ；
（ ） 用静 压 导 轨 ， ５采 利用 压力 油 或 压力 空气 的均 （） ３ 选用 高 精度 的轴承 ， 高 主轴 部 件 的装配 精 提 度 ， 高 速 主轴 部 件 进行 平 衡 ， 精 密滚 动 轴 承要 采 化 作 用 ，可 有 效 提 高工 作 台的直 线 运 动精 度 和 精 度 对 对 的保 持 性 。 取 预 加 载荷 等工 艺 措施 ； （ ） 用 运 动和 定位 分 离 的主 轴结 构 ， ４采 使工 件 在 加 工 过 程 中 的 回转 精 度 不 受 机 床 主 轴 回转 误 差 的
摘 要： 分析 了机床加 工存在误 差的主要原 因， 着重分析 因机床误 差及 工艺 系统 受力和热变形 引起的 常见加 工缺陷及
改 善措 施 。
关键词 ： 普通机床 ； 数控机床 ； 工精度 ； 加 误差 中图分类号 ： Ｇ５ ６ Ｔ ０ 文献标识码 ： Ｂ 文章编号 ：６ ２ ５ ５ （ ０ １ １ — １ ０ ０ １ ７ — ４ Ｘ ２ １ ）Ｏ Ｏ ６ — ３
影响 ；
１３ 传动 链 误差 ．
传 动链 的传 动 误 差 ，是 指 内联 系 的传 动 链 中首 末两 端 传 动元 件 之 间 相 对运 动 的误 差 。传 动 误 差 是
收 稿 日期 ：０ １ ０ — ７ ２ １ — ７ １ 作 者 简 介 ： 利 宝 （９ ２ ）男 ， 西 陆 川 人 ， 理 工 程 师 ， 究 方 向 ： 械 设 计 及 制 造 。 宋 １ ８一 ， 广 助 研 机
Ｅｑｕ ｐ ｅ ｔ ｉ ｍ ｎ Ｍ ａ ｕ ａ ｔｉ ｃ ｏ ｏ ｙ Ｎｏ．０， ０１ ｎ ｆ ｅｒｎｇＴｅ ｈｎ ｌ ｇ １ ２ １
机床 误 差对 加 工精 度 的影 响及 改善 措 施
宋 利 宝 （ 宁广发 重 工集 团公 司 ， 西 南 宁 ５ ０ ０ ） 南 广 改变 刀 具 和工 件 在切 削 运 动 过 状误 差 的均化 作 用 ， 以大幅度 地 提 高主 轴 回转 程 中的相 互位 置 关 系而影 响零 件 的加 工精 度 。因此 ， 精度 。
加 工 精 度 的 问题 ，也就 涉 及 到整 个 工艺 系 统 的精 度 问题 。工 艺系 统 的种 种误 差 ， 加 工过 程 中会在 不 同 在 的情况 下 ， 以不 同 的方 式和 程度 反 映为 加工误 差 。
１０ ６
《 装备制造技术）ｏ １ ） ｌ 年第 ｌ 期 ｚ ０ 由传动链 中各组成环节 的制造和装配误差 ，以及使
用 过程 中的磨 损 所 引起 。 消减 传 动链 传 动误 差 的方法 有 ： （） 少 传 动 链 中传 动元 件个 数 、 短传 动链 长 １减 缩 度， 以提 高传 动 精 度 ； （ ） 用 降速 传 动链 ； ２采
（） ３ 采用 误差 补 偿 方 法 ；
机械式补偿 和软件补偿 。过去一般多采用机械
式 补 偿 的方 法 。随着 科 技 的进 步 ， 件 补偿 技 术逐 渐 软 成 熟 。其 特 征 是 应 用 数 控 系 统通 信 的补 偿 控 制 单 元
由机床 、 夹具 、 件 和刀 具所 组 成 的一 个 完 整 的 工 系统 ， 之为 工 艺 系 统 。在加 工 过 程 中 ， 艺 系统 会 称 工
（ ） 用 液 体 或 气体 静 压 轴 承 ， ５ 选 由于无 磨 损 ， 高 刚度（ 是滚 动 轴 承 的 ５～６倍 ）以及对 主轴 轴颈 的形 ，
（ ） 高箱 体支 承孔 、 ２ 提 主轴 轴 颈 和与 轴 承相 配合
方 向之符合程度 ， 这两者之间的偏离差值 ， 是导 向误 差 。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的 基准 ， 也是机床运动的基准。由于机床导轨副的制造 误差 、 配合 间 隙 、 损 等影 响 ， 导轨产 生 导 向误差 。 磨 使 车床 导 轨 的精 度 要 求 ， 主要 有 以下 ３个方 面 ： 一 是 在 水平 面 内 的直 线度 ； 二是 在 垂 直 面 内 的直线 度 ； 三 是前后 导 轨 的平 行度 （ 曲） 了导 轨本 身 的制造 扭 。除 误 差外 ， 导轨 的不 均 匀磨 损 和 安装 品质 ， 是 造 成导 也 轨误 差 的重 要 因素 。 消减导轨误差的方法有 ： （） １ 机床 必 须正 确地 安 装在 适 当 的基 础上 ， 加 并 以精 确 的调 整 ； （ ） 注 意保 养 导轨 ， ２ 要 防止 碰 伤 ， 经 常 清 理 尘 要 屑， 特别 是铸 铁 的细 屑 ， 一定 要 清理 干净 ； （） ３ 要经常润滑机床导轨、 以减少对导轨面的磨 损、 防止导 轨 生锈 ； （ ） 用合 理 的 导轨 形 状和 导轨 组 合形 式 ， 在 ４ 选 并
窜动 和摆 动 。产 生 主轴 回转误 差 的 主要原 因有 ：
一
是 主轴 在 工 作 时所 围 绕 的工作 轴 线 ，并 不 一
定 是 主 轴 本身 的几 何 轴线 ，这 就会 造 成 被加 工 零 件
的形 状误 差 ；
二是 机 床 在 长 期使 用 过程 中 ，主轴 因磨 损 出现 主 轴轴 承 间 隙过 大 ， 引起 主轴 径 向跳 动过大 。 消 减 主轴 回转 误差 的方 法 ： （） １ 在操 作 时 ， 不得 敲击 、 碰撞 主 轴 ；
１２ 导 轨误 差 ．
机床 导 轨 副 的运 动 件 实 际运 动 方 向与 理 想 运 动
这里仅就机床误差及工艺系统受力和热变形对 加 工精 度 的影 响 ， 进行 简略 分析 。
１ 普 通 机 床 误 差 主 因及 改 善措 施
１１ 主 轴 回转 误 差 ． 主 轴 的 回转 误 差 主 要 包 括 主 轴 的 径 向 圆跳 动 、