1.3数控夹具
数控铣常用刀具、夹具、量具
量具的分类
（1）钟表式百分表
量具的分类
（2）杠杆式百分
机床夹具的分类
机床夹具种类繁多，可按不同的方 式进行分类，常用的分类方法有以 下几种。
机床夹具的分类
1. 按用途分类： 1）通用夹具 2）专用夹具 3）组合夹具
机床夹具的分类
1）通用夹具：三爪、四爪卡盘，平口钳等，一般由专业厂 生产，常作为机床附件提供给用户。
（1)通用夹具
可在一定范围内用于加工不同工件的夹具。 如车床使用的三爪卡盘、四爪卡盘，铣床 使用的平口虎钳、万能分度头等。这类夹 具已经标准化，作为机床附件由专业厂生 产。其通用性强，不需调整或稍加调整就 可以用于不同工件的加工；生产率低，夹 紧工件操作复杂。这类夹具主要用于单件 小批量生产。
机床夹具的分类
a)
b)
c)
刀具的分类
6．铰刀 铰刀常用来对已有孔进行 最后精加工，也可对要求 精确的孔进行预加工。其 加工公差等级可达IT8~IT6 级，表面粗糙度Ra值达 1.6~0.2μm。铰刀可分为手 动铰刀和机机铰刀。
刀具的分类
7．镗刀 镗刀是对已有的孔进行再加工刀具。镗刀可在车床、镗床 或铣床上使用，可加工精度不同的孔，加工精度可达IT7～ IT6级，表面粗糙度Ra值达6.3～0.8μm。
刀具的分类
刀具的分类
4. 扩孔钻 扩孔钻专门用来扩大已有孔，它比麻花钻的齿数
多（Z＞3），容屑槽较浅，无横刃，强度和刚度 均较高，导向性和切削性较好，加工质量和生产 效率比麻花钻高。
刀具的分类
5．锪钻 锪钻用于加工各种埋头螺钉沉孔、锥孔和凸台面 等。常见的锪钻有三种：圆柱形沉头锪钻、锥形 沉头锪钻及端面凸台锪钻。
2、千分尺 主要精密测量外径、内径、深度、 螺纹中径等。
夹紧力计算
计算：计算，汉语词语。
有“核算数目，根据已知量算出未知量；运算”和“考虑；谋虑”两种含义。
夹紧力：夹紧力是1998年公布的电气工程名词。
夹紧装置：在设计夹紧装置时应考虑下列要求：1．在夹紧过程中不改变工件的位置。
2．夹紧力大小应能保证工件在加工过程中不产生位移或振动，又不致压伤工件表面或引起变形。
3．操作方便、夹紧动作迅速，以提高生产率；结构简单，易于制造，以降低夹具的成本。
4．能自锁，即在原始力去除后，仍能保持工件的夹紧状态。
5．操作安全、劳动强度小。
现代夹具设计手册：本手册全面总结了我国半个世纪来的工业化过程中机械制造业内设计制造各类夹具的丰富经验，绝大部分资料都通过生产实践的考验，包括从国外引进后消化、吸收和改进的内容，也包含作者以往亲历的研发项目的成果。
图书目录：序第1章夹具总论1.1 夹具产生和发展的背景1.1.1 夹具和机床附件1.1.2 机床专用夹具催生了现代大批大量生产1.1.3 夹具是现代制造系统的重要组成部分1.2 夹具的功能、组成和设计要求1.2.1 夹具的基本结构和组成1.2.2 夹具的各种功能1.2.3 设计夹具的基本要求1.3 夹具和机械零件的分类1.3.1 夹具的各种分类方法1.3.2 根据生产规模或品种和批量的分类最重要1.3.3 机械零件和夹具分类编码系统1.4 夹具系统的选择和技术经济指标1.4.1 选择夹具系统的基本原则1.4.2 选择夹具系统的步骤1.4.3 常用夹具系统的技术经济指标1.4.4 夹具设计制作成本的估算1.4.5 使用专用夹具的简易经济分析1.4.6 夹具系统的经济分析1.5 现代夹具发展趋势1.5.1 夹具柔性化1.5.2 夹具自动化和智能化1.5.3 计算机辅助夹具设计（CAD）1.5.4 应对“寻位-加工”的挑战1.5.5 结语第2章夹具功能部件的典型结构2.1 定位装置典型结构2.1.1 插销定位装置2.1.2 V形块定位装置2.1.3 齿轮齿形定位装置2.1.4 其他特殊定位装置2.2 定位支承装置典型结构2.2.1 可调支承典型结构2.2.2 辅助支承典型结构2.3 夹紧装置典型结构2.3.1 螺旋夹紧典型结构2.3.2 快速螺旋夹紧典型结构2.3.3 斜楔夹紧典型结构2.3.4 偏心（凸轮）夹紧典型结构2.3.5 端面凸轮夹紧典型结构2.3.6 铰链夹紧典型结构2.3.7 联动夹紧典型结构2.3.8 可移动位置的典型夹紧结构2.3.9 气（液）动自动夹紧装置典型结构2.3.10 自动定心夹紧典型结构2.3.11 肘节式快速夹紧装置2.3.12 其他特种类型夹紧装置2.4 分度装置典型结构2.4.1 分度定位销2.4.2 典型分度装置2.4.3 精密分度装置第3章夹具设计计算3.1 定位尺寸的相关计算3.1.1 V形块的计算3.1.2 夹具上两定位销的尺寸及定位误差的计算3.1.3 夹具上定位销的尺寸及定位误差的计算3.1.4 定位销高度的计算3.1.5 小锥度心轴尺寸的计算3.1.6 带圆柱部分的锥度心轴尺寸的计算3.1.7 压入配合光滑心轴尺寸的计算3.1.8 滚柱心轴的尺寸及有关计算3.1.9 齿轮按渐开线齿形定位时的计算3.1.10 三圆弧自定心夹紧机构偏心圆弧尺寸的计算3.1.11 钻斜孔钻模工艺基准孔中心至钻套孔轴线间的距离x的计算3.1.12 弹簧夹头结构尺寸的计算3.2 定位误差的计算3.2.1 常见定位形式的定位精度计算3.2.2 钻模的钻孔精度计算3.2.3 用定位销定位的分度装置的分度概率精度3.3 典型夹紧形式的夹紧力计算3.3.1 计算时的计算系数3.3.2 常见典型夹紧形式所需夹紧力的计算3.4 典型夹紧机构的作用力计算3.4.1 螺旋夹紧机构3.4.2 圆偏心夹紧机构3.4.3 复合圆偏心轮夹紧机构3.4.4 端面凸轮夹紧机构3.4.5 复合端面凸轮夹紧机构3.4.6 斜锲夹紧机构3.4.7 压板夹紧机构3.4.8 切向夹紧机构3.4.9 齿条滑柱钻模圆锥锁紧机构3.4.10 铰链杠杆增力机构3.4.11 离心式夹紧机构3.4.12 楔槽式夹紧机构3.4.13 复合气（液）动夹紧机构3.5 自定心夹紧机构的相关计算3.5.1 碗形弹簧片定心夹具的设计计算3.5.2 碟形弹簧片定心夹具的设计计算3.5.3 V形弹性夹盘定心夹具的设计计算3.5.4 弹性薄壁膜片卡盘的设计计算3.5.5 薄壁波纹套定心夹具的设计与计算3.5.6 自定心夹紧装置的定心精度3.5.7 液性塑料薄壁套筒夹具的设计与计算3.6 端齿分度盘的相关计算3.6.1 直齿端齿分度盘的结构及其参数的确定3.6.2 端齿分度盘的锁紧力计算3.6.3 YX-DZ系列直齿端齿盘的规格、主要尺寸及精度3.6.4 差动端齿分度装置的设计与计算3.7 夹具夹紧误差的估算3.8 多轴传动头的齿轮系几何尺寸计算3.8.1 外啮合标准直齿圆柱齿轮的几何尺寸计算3.8.2 外啮合高变位直齿圆柱齿轮的几何尺寸计算3.8.3 外啮合标准斜齿圆柱齿轮的几何尺寸计算3.8.4 外啮合高变位斜齿圆柱齿轮的几何尺寸计算3.8.5 内啮合高变位直齿圆柱齿轮的几何尺寸计算3.8.6 内齿直齿圆柱齿轮测量尺寸的计算3.9 典型加工方法切削力的计算3.9.1 车削力的计算3.9.2 钻削力的计算3.9.3 铣削力的计算第4章专用夹具常用零部件及其标准或规范4.1 概述4.2 夹具常用紧固件与连接件国家标准索引4.2.1 螺栓4.2.2 螺柱4.2.3 螺钉4.2.4 螺母4.2.5 垫圈4.2.6 销4.2.7 挡圈4.2.8 键4.3 定位件4.3.1 定位销及定位插销4.3.2 定位轴4.3.3 键4.3.4 V形块及挡块4.3.5 定位器4.4 支承件4.4.1 标准支承件4.4.2 非标准支承件4.4.3 辅助支承4.5 夹紧件4.5.1 压块、压板4.5.2 偏心轮4.5.3 支座、支柱4.5.4 夹具专用螺钉和螺栓4.5.5 夹具专用螺母4.5.6 夹具专用垫圈4.6 导向件4.6.1 钻套4.6.2 其他导向件4.7 对刀块及塞尺4.7.1 对刀块4.7.2 塞尺4.8 操作件4.8.1 夹具常用操作件4.8.2 其他操作件4.9 与夹具相关的机床附件4.9.1 顶尖4.9.2 卡夹件4.9.3 拨盘、花盘及过渡盘4.9.4 活铁爪4.9.5 角铁4.10 其他件4.10.1 圆柱螺旋压缩弹簧4.10.2 圆柱螺旋拉伸弹簧4.10.3 弹簧用螺钉4.10.4 弹簧用吊环螺钉4.10.5 切向夹紧套4.10.6 焊接环首螺钉4.10.7 带锁紧槽圆螺母4.10.8 带扳手孔圆螺母4.10.9 堵片4.10.10 螺塞4.10.11 锁口4.11 夹具体4.11.1 夹具体的毛坯种类及基本要求4.11.2 夹具体座耳尺寸4.11.3 夹具体的排屑结构4.11.4 夹具体的标准毛坯和零件4.11.5 标准毛坯件和零件组合的夹具体图例4.11.6 夹具体结构的正误分析4.12 机床夹具零部件标准件应用图例4.12.1 定位件及辅助支承应用图例4.12.2 夹紧件应用图例4.12.3 导向件应用图例4.12.4 其他零部件应用图例4.13 夹具元件公差配合的选择及机床夹具零部件通用技术条件4.13.1 夹具中常用元件间的配合及公差4.13.2 常用夹具元件的配合图例4.13.3 机床夹具零件及部件通用技术条件第5章气动、液压、电力、电磁、真空夹具传动系统及其元件和夹具图例5.1 夹具夹紧动力源概述5.1.1 手动夹紧和动力夹紧5.1.2 动力夹紧的各种动力源5.2 气动夹具5.2.1 气动夹具优缺点和应用场合5.2.2 气源和气压系统5.2.3 气压传动夹紧系统的设计计算及其元件5.2.4 气动夹具应用图例5.3 液压夹具和液压夹紧的动力源5.3.1 夹具用液压系统的特点5.3.2 基本液压夹紧系统、结构及其元件5.3.3 液压夹具常用典型液压回路5.3.4 夹具液压夹紧系统的相关计算5.3.5 液压夹具用液压缸结构和尺寸5.3.6 液压夹紧的各种动力源5.3.7 液压夹紧机构和液压夹具应用示例5.4 电力传动夹具5.4.1 电力传动夹紧装置5.4.2 偏心式电动卡盘5.4.3 电磁铁夹紧装置5.5 电磁夹具及其应用5.5.1 电磁夹具工作原理5.5.2 各种电磁吸盘结构形式和设计要点5.5.3 强力电磁夹具5.5.4 电磁无心夹具5.6 真空夹具及其应用5.6.1 真空系统工作原理及夹紧力计算5.6.2 真空发生装置5.6.3 真空夹具及典型结构5.6.4 真空夹具的设计要点第6章机床专用夹具设计方法6.1 机床专用夹具设计步骤6.2 设计前期准备6.2.1 信息资料收集与研究6.2.2 加工精度和工艺性分析6.2.3 切削力、夹紧力综合平衡计算6.3 夹具结构方案选择6.3.1 定位原则及方案选择6.3.2 辅助支承方式选择6.3.3 对刀与引导方式选择6.3.4 夹紧原则及方案选择6.3.5 其他组成部分结构形式选择6.4 夹具总装配图绘制6.4.1 总体结构确定6.4.2 定位元件结构绘制6.4.3 辅助支承结构绘制6.4.4 对刀与引导装置结构绘制6.4.5 夹紧元件结构绘制6.4.6 夹具体结构绘制6.4.7 其他部分结构绘制6.4.8 夹具总图标注和技术条件给定6.4.9 夹具设计普遍应注意的问题6.4.10 夹具总装配图绘制示例6.5 夹具零件图绘制6.5.1 零件结构确定6.5.2 材料选择与工艺性分析6.5.3 技术要求确定6.5.4 工艺孔在夹具设计中的应用6.6 夹具设计与制造中的信息处理第7章机床专用夹具设计及典型图例7.1 车床专用夹具7.1.1 车床专用夹具的主要类型7.1.2 车床夹具设计要则7.1.3 车床（圆磨床）夹具的技术要求7.1.4 车床（圆磨床）夹具的磨损极限7.1.5 车床专用夹具典型图例7.1.6 车床通用可调夹具典型图例7.2 钻床、镗床专用夹具7.2.1 钻床、镗床专用夹具的主要类型7.2.2 钻床夹具（钻模）设计要则7.2.3 镗床夹具设计要则7.2.4 钻床（镗床）夹具的技术要求7.2.5 钻床（镗床）夹具的磨损极限7.2.6 钻模通用部件7.2.7 钻床专用夹具（钻模）典型图例7.2.8 钻床通用可调夹具典型图例7.2.9 钻床多轴头7.2.10 镗床专用夹具典型图例7.3 铣床专用夹具7.3.1 铣床专用夹具的主要类型7.3.2 铣床专用夹具设计要则7.3.3 铣床夹具的技术要求7.3.4 铣床夹具的磨损极限7.3.5 铣床专用夹具典型图例7.3.6 铣床通用可调夹具典型图例7.4 拉床专用夹具7.4.1 拉床专用夹具主要类型7.4.2 拉床专用夹具设计要则7.4.3 拉床专用夹具典型图例7.5 齿轮机床专用夹具7.5.1 齿轮机床专用夹具主要类型7.5.2 齿轮机床专用夹具设计要则7.5.3 齿轮机床专用夹具技术要求7.5.4 齿轮机床专用夹具典型图例7.6 磨床专用夹具7.6.1 圆磨床专用夹具7.6.2 平面磨床专用夹具7.7 组合机床及其自动线专用夹具7.7.1 概述7.7.2 组合机床及其自动线夹具设计要则7.7.3 定位、夹紧及刀具导向的结构7.7.4 组合机床及其自动线专用夹具典型图例7.8 数控机床和加工中心夹具7.8.1 数控机床和加工中心夹具设计要则7.8.2 数控机床与加工中心夹具典型图例第8章可调夹具和成组夹具8.1 概述8.1.1 可调夹具和成组夹具的定义和分类8.1.2 可调夹具和成组夹具的结构特点及适用场合8.1.3 可调夹具和成组夹具的标识方法8.1.4 可调夹具和成组夹具的应用效果8.2 成组夹具的设计与应用8.2.1 成组夹具的设计依据、原则、程序和附加说明8.2.2 成组夹具的应用与管理8.3 可调夹具示例8.3.1 回转体类零件用可调夹具示例8.3.2 非回转体类零件用可调夹具示例8.4 成组夹具示例8.4.1 回转体零件用成组夹具示例8.4.2 非回转体零件用成组夹具……第9章组合夹具，数控机床、加工中心、柔性制造系统用夹具第10章检验夹具第11章焊接夹具第12章计算机辅助夹具设计（CAFD）。
(完整版)数控试题(附答案_)
数控试题（附答案)一．是非题（一）职业道德1.1.1（√）安全管理是综合考虑“物”的生产管理功能和“人”的管理，目的是生产更好的产品1.1.2（√）通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：基本生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程。
1.1.3（√）车间生产作业的主要管理内容是统计、考核和分析。
1.1.4（√）车间日常工艺管理中首要任务是组织职工学习工艺文件，进行遵守工艺纪律的宣传教育，并例行工艺纪律的检查。
（二）基础知识1.2.1（×）当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。
1.2.2（×）数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。
1.2.3（√）圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。
1.2.4（√）插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。
1.2.5（×）数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。
1.2.6（×）用数显技术改造后的机床就是数控机床。
1.2.7（√）G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。
1.2.8（×）G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。
1.2.9（√）圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180o时半径取负值。
1.2.10（×）不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。
1.2.11（×）数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。
1.2.12（√）在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。
1.2.13（×）点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到另一点的路径。
1.2.14（√）常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。
1.2.15（√）通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。
微型数控铣床夹具设计分析
微型数控铣床夹具设计分析摘要：伴随着科学技术的发展，微型数控铣床的使用越来越广泛，加工的零部件种类也越来越丰富。
为了便于对这一技术进行充分运用，本文主要基于微型数控铣床夹具设计进行详细的分析，为相关设计人员提供一定的参考，提升夹具的功能性。
关键词：数控铣床；夹具；机床引言：利用数控铣床的加工零部件的过程中，产品的质量直接决定了生产的总体质量，以此就需要进行生产的过程中，保障对加工中心夹具进行合理化的设计，同时强化设计人员对于夹具方面的重视程度，这样才可以对刀点尺寸以及参数等各方面着手，提升数控铣床的整体工作效率。
1 研究背景我国对于微型数控铣床的技术研究与发展中，已经经过了长期的发展阶段。
特别是经过一些专家与学者的研究中，提出了对于机械设备的全新技术与内容，在一个良好的技术处理的过程中，可以很好的是中国保持数控机床当中的运行质量，特别是在进行系统的运行过程中，利用一个合理的高质量的数控铣床的夹具，可以实现对一些装夹凹槽零部件与板件的夹取，同时也可以运用到夹轴类型的零部件中，可以充分的保障生产过程中的精度与效率[1]。
2 夹具设计常规要求2.1 合理位置选择在进行进行设计的过程中，一方面需要积极的合理选择安装位置的基准，同时在安全位置以及安全方法的元件使用的过程中，始终要在必要的环节，对安全位置的误差进行合理化的分析与处理，从而全面提升处理的总体水平。
2.2 夹具结构复杂性处理在进行实际的结构处理过程中，始终需要保障复杂程度与产能形成良好的契合关系，以此就需要积极的设计一些快速以及高校的装夹机构，以此便于进行后续的操作，同时也相应的很好的降低辅助的时间，全面提升生产效率[2]。
2.3 工艺性能结构分析在进行工艺方面的考量中，首先要结合夹具的结构特征，进行综合性的评估与分析，只有保障利用一个合理的处理方式，才可以很好的进行装配、维护以及各种工作的开展中，始终保持一个良好的可靠性，强化系统运行的效果。
数控车床操作规程（3篇）
数控车床操作规程一、工作前准备1.携带并佩戴个人防护用品，包括安全眼镜、耳塞、手套等。
2.检查数控车床的各个部件是否正常，如电源、控制系统、主轴等。
3.检查工作区域是否整洁，确保没有杂物。
4.检查工件与夹具是否正确安装，夹具是否紧固。
5.根据工艺要求设置好数控车床的刀具，包括刀具的进给量、转速等参数。
二、开机操作1.打开数控车床的电源开关，并确保控制面板上的开关处于关机状态。
2.将电源和控制系统连接。
3.操作人员根据工艺要求启动数控车床，确保主轴的转速正常。
4.根据工艺要求调整刀具的切削深度，并开始数控车床的工作。
三、操作规程1.操作人员应保持警觉，注意观察数控车床的运行状态，确保安全。
2.操作人员应掌握数控编程操作，按照工艺要求进行编程。
3.操作人员应根据工件的形状和尺寸，选择合适的刀具，并调整刀具的位置和角度。
4.开始加工前，操作人员应检查刀具的质量和磨损情况，及时更换。
5.操作人员应根据工艺要求调整数控车床的进给速度和主轴转速。
6.操作人员应注意数控车床的润滑和冷却系统是否正常工作，及时调整。
四、加工操作1.操作人员应严格按照工艺要求，合理安排加工顺序。
2.操作人员应精确控制数控车床的进给量和主轴转速，确保加工质量。
3.操作人员应根据实际情况，合理调整刀具的进给速度和切削深度。
4.操作人员应根据工件的特点，灵活应用刀具的进给方式和切削方法。
5.加工过程中，操作人员应随时注意数控车床的运行状态，及时排除故障。
6.操作人员应合理利用数控车床的各项功能，提高加工效率。
五、加工结束1.加工结束后，操作人员应关闭数控车床的电源。
2.操作人员应对数控车床进行清洁和维护，保持其良好状态。
3.操作人员应将使用过的刀具归位，并及时更换需要修整的刀具。
4.操作人员应整理工作区域，清理杂物和废料。
5.操作人员应记录加工过程中的关键参数和故障情况，以便后期分析和改进。
六、安全注意事项1.操作人员应严格遵守安全操作规程，禁止违章操作。
数控车床盘类零件工装夹具设计
数控车床盘类零件工装夹具设计摘要：随着工业科技的高速发展，当今各行各业对各种产品零件的需求也层出不穷。
在零件的机械加工中单靠传统的常规装夹方式很难满足实际生产中一些零件的加工，因此，必须要为产品零件设计能顺利完成其装夹进行加工且成本低、加工效率高、满足精度要求的夹具。
文章对机床夹具中圆偏心夹紧装置的设计进行了研究分析，以供参考。
关键词：机床夹具；夹紧装置；设计前言机床夹具行业迄今已发展起来，可分为三个阶段。
第一阶段主要由夹具和人的组合来表示。
此时，夹具主要用作人体加速和完善加工过程的简单辅助工具。
在第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁。
夹具的功能发生变化，主要用于工件的定位和夹紧。
人们越来越认识到操作者和机床性能的提高密切相关，因此夹具备受关注;第三阶段是夹具和机床的组合，夹具成为机床的一部分并成为加工不可或缺的工艺设备。
在夹具设计过程中，设计人员主要考虑加工零件定位和夹紧问题。
然而，夹具设计经常遇到一些小问题。
如果这些问题处理不当，会给夹具的使用带来很多不便，甚至影响工件的加工精度。
我们总结了多年来设计夹具时遇到的一些小问题：①清理根部的问题，在设计夹具端面和定位内孔时，会遇到清除根部的问题。
具体定位端面和定位外圆。
当端面和定位外圆被分成两个主体时，不会引起这个问题。
应根据工件的结构确定是否应移除夹具。
如果零件定位内孔的倒角很小或没有倒角，则必须清除根部。
如果零件定位孔的倒角很大或没有孔，则不需要根部，并且接头可以是圆形的。
当定位端面和外圆时，它与上面相同。
②让刀问题，当设计用于盘式工具（例如铣刀，砂轮等）的夹具时，应考虑铣刀或砂轮切削或磨削后铣刀或砂轮的退回位置。
铣刀或砂轮的位置应根据所用铣刀或砂轮的直径确定，并应超过刀具半径。
③更换问题，在设计一系列具有相同或相似结构和不同尺寸的产品零件和夹具时，为了降低生产成本并提高夹具的利用率，夹具通常设计为通用夹具，仅替换一个或几个部分。
1 机床夹具中定位与夹紧的研究1.1工件定位方案机床夹具的组成主要有以下几个部分组成:(1)定位元件，是夹具中确定工件位置的装置，主要的定位结构有支撑钉、V形块等;(2)夹紧装置，该装置是对工件进行夹持，保持工件在加工的时候不发生移动;(3)导向、对刀装置，是保证零件在加工的时候具有正确的位置;(4)夹具体，该装置是夹具的整个基础，是承载各种零件的基座;(5)其他装置，上下料装置、顶出器等。
数控专业数控铣床毕业设计论文
毕业论文题目西门子数控铣床及实例操作专业数控加工与维护工程班级07 大专数控（一）班学生梦然然指导教师汪化娟西安工业大学函授部二00 九年摘要在数控编程之前，编程员应了解所用数控机床的规格、性能、数控系统所具备的功能及编程指令格式等。
根据零件形状尺寸及其技术要求，分析零件的加工工艺，选定合适的机床、刀具与夹具，确定合理的零件加工工艺路线、工步顺序以及切削用量等工艺参数，这些工作与普通机床加工零件时的编制工艺规程基本是相同的。
1.确定加工方案此时应考虑数控机床使用的合理性及经济性，并充分发挥数控机床的功能。
2.工夹具的设计和选择应特别注意要迅速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间。
使用组合夹具，生产准备周期短，夹具零件可以反复使用，经济效果好。
此外，所用夹具应便于安装，便于协调工件和机床坐标系之间的尺寸关系。
3.选择合理的走刀路线合理地选择走刀路线对于数控加工是很重要的。
应考虑以下几个方面：1尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程，提高生产效率。
2合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。
3保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求。
4保证加工过程的安全性，避免刀具与非加工面的干涉。
5有利于简化数值计算，减少程序段数目和编制程序工作量。
4.选择合理的刀具根据工件材料的性能、机床的加工能力、加工工序的类型、切削用量以及其它与加工有关的因素来选择刀具，包括刀具的结构类型、材料牌号、几何参数。
5.确定合理的切削用量在工艺处理中必须正确确定切削用量。
刀位轨迹计算在编写NC 程序时，根据零件形状尺寸、加工工艺路线的要求和定义的走刀路径，在适当的工件坐标系上计算零件与刀具相对运动的轨迹的坐标值，以获得刀位数据，诸如几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、几何元素的交点或切点等坐标值，有时还需要根据这些数据计算刀具中心轨迹的坐标值，并按数控系统最小设定单位（如0.001mm）将上述坐标值转换成相应的数字量，作为编程的参数。
浅谈数控机床夹具的重要性
科 技 论 坛
浅谈 数控机 床夹具 的重要性
王 庆 捷
（ 秦 皇岛北方管业有限公司 ， 河北 秦皇 岛 ０ ６ ６ ０ ０ ４ ） 摘 要： 在 日常的生产活动中对 工件进行机械加 工时， 为 了保证 所加 工的达到所要求的 ， 必须要使 工件相对应到机床 正确的位置 ， 而且保证这个加工位置不会 因为外界的变化而受到 影响 。因此 ， 在进行 生产加工的 时候 ， 安装好相应的夹具是 至关重要 的。 关键词 ： 机床 ； 夹具 ； 元 件
‘ 力的大小适当。保证工件在整个加工过程中的位置稳定不变 ， 夹紧可 １ ． １ 机床夹具 的组成。 １ ） 定位装置 ； 是工作的地方是夹具 占据的地方。 靠牢固， 振动小， 又不超出允许的变形 。ｃ ． 夹紧装置的复杂程度应与工 ２ ） 夹紧装置； 是将原件牢牢固定 ， 保证工件在加工过程 中受到外力作 件的生产纲领相适应。 工件生产批量越大 ， 越应谢 斗 较 复杂 、 效率较高 用时不会因为外力所造成的影响而偏离正确位置。３ ）对刀或导 向装 的夹紧装置。ｄ 具有 良好的结构工艺性 。力求简单 ， 便于制造维修 ， 操 １ 机 床
置； 其作用是确定刀具相对定位元件的正确位置 。 ４ ） 连接原件 ； 定位夹 具在机床上是否在正确的位置上。５ ） 夹具体 ； 夹具体是机床夹具 的基 础件 ， 通过它将夹具的所有元件连接成—个整体 。 ６ ） 其他元件或装置； 是夹具中因特殊需要而设置的元件或装置。 １ ． ２ 机床的分类。１ ） 按夹具的使用特点可分为： 通用夹具 ， 专用夹具 ， 可调夹具 ， 组合夹具， 拼装夹具。 ２ ） 按使用机床可分为 ： 车床夹具 ， 铣床 夹具 ， 钻床夹具， 镗床夹具 ， 齿轮机床夹具 ， 数控机床夹具 ， 自动机床夹 具， 自动线随行夹具以及其他机床夹具。 １ ． ３ 工件的夹装方法。工件装夹的方法有两种 ： １ ） 将工件直接装夹在 机床的工作台或花盘上。 ２ ） 将工件装夹在家具 Ｅ 。 应用第一种方法会 使工作效率过低 ， 一般要求先按图纸要求在工件的表面上划线， 划 出 加工表面的尺寸和位置， 装夹时， 用划针或面分表找正后再夹紧。 一般 用于单件和／ Ｊ 、 批生产。批量较大时， 都采用夹具装夹工件。 采用夹具装夹工件有如下优点： ａ 精度高 ， 质量好 。 ｂ 辅 助时间短 ， 劳动生产率高。ｃ ． 扩大机床的使用范围， 实现“ 一机多能” 。ｄ 改善工人 的劳动条件， 生产成本降低。 ｌ ｜ ４ 工件的夹装定位。 在工件定位时 ， 以下情况允许不完全定位： １ ） 加
选手自带夹具相关技术参数
附件1：选手自带夹具相关技术参数一、数控车工（数控车削加工技术）组别设备名称设备厂家及型号赛场提供工装夹具清单允许选手自带工装夹具备注职工组车削中心宝鸡机床CH50C+FANUCSeries0i-TF、K2000T6C3i1.工装夹具名称:液压三爪卡盘2.卡盘型号：N-208A6/Strong/3.卡爪形式：硬爪HJ08/分体式/1.5X60度硬爪、软爪教师组斜床身数车沈阳机床VivaT2C/500西门子828系统1.工装夹具名称:液压三爪卡盘2.生产厂家：台湾开合3.卡盘型号：CH08-3J,直径200mm4.卡爪形式：分离式，无硬爪，标配软爪一套硬爪、软爪学生组平床身数车沈阳机床i5T3.3（3650s）1.工装夹具名称:三爪卡盘2.生产厂家：台湾千岛3.卡盘型号：OP-2084.卡爪形式：SJ-08硬爪、软爪、扳手、加力杆山东辰榜CK6150+凯恩帝K2000T6C3i1.工装夹具名称:三爪卡盘2.生产厂家：烟台亿源3.卡盘型号：K11250,250mm直径4.卡爪形式：整体卡爪二、数控铣工（数控铣削加工技术）组别设备名称设备厂家及型号赛场提供工装夹具清单允许选手自带工装夹具备注职工组教师组学生组数控铣床沈阳机床（VMC850E）（i5m4.5）1、转台、尾座及三爪卡盘：转台、尾座厂家：台湾旭阳转台型号：CNC-200R尾座型号：TSA-160转台台面直径：200mm转台中心高：160mm三爪卡盘直径：180mm（配卡盘扳手）顶尖：呆顶尖莫氏2号2、精密平口钳：赛场提供山东征宙机械股份有限公1、允许选手自带平口钳。
2、垫铁等选手自带，但不允许携带二类工装夹具。
3、不允许选手自带三爪卡盘及卡爪。
司生产的精密组合平口钳，配平口钳扳手。
平口钳型号：GT150A-I钳口高：50mm钳口宽：150mm。
钳口最大夹持尺寸：200mm数控铣床山东辰榜（AVL850e）1、转台、尾座及三爪卡盘：转台、尾座厂家：谭兴转台型号：VRNC-210尾座型号：MTL-210-M3转台台面直径：210mm转台中心高：160mm三爪卡盘直径：200mm（配卡盘扳手）顶尖：呆顶尖莫氏3号2、精密平口钳：赛场提供山东征宙机械股份有限公司生产的精密组合平口钳，配平口钳扳手。
机床夹具参数
2．适合加工高效、高精度工件有些零件需求甚少，但属关键部件，要求精度高且工期短。用传统工艺需用多台机床协调工作，周期长、效率低，在长工序流程中，受人为影响易出废品，从而造成重大经济损失。，而采用加工中心进行加工，生产完全由程序自动控制，避免了长工艺流程，减少了硬件投资和人为干扰，具有生产效益高及质量稳定的优点。
机床关机后刀具记忆清零。
3.固定地址换刀刀库换刀时间比较长国内的机床一般要8秒以上（从一次切削到另一次切削）。
4.圆盘式刀库的总刀具数量受限制，不宜过多，一般40#刀柄的不超过24把，50#的不超过20把，大型龙门机床也有把圆盘转变为链式结构，刀具数量多达60把。
二﹑机械手刀库
机械手刀库换刀是随机地址换刀。每个刀套上无编号，它最大的优点是换刀迅速、可靠。
4、 紧固各传动部件，更换不良标准件。
5、 油脂润滑部位，按要求，加注润滑脂
6、 清洁、清洗各传动面，
7、 检查刀库、机械手状态，分析机械手磨损状态，向客户提出更换建议。
8、 修复修正外部元件的损坏件。
9、 检查防护罩状态。准确的将信息反馈给客户。
电气部份
10、清洁控制柜内电气元件，检查、紧固接线端子的紧固状态。
加工中心与数控机床
与数控铣床相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统(CNC)、伺服系统、机械本体、液压系统等各部分组成。
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数控加工工序卡片
刀具片
1．零件工艺分析 由图可知，该盖板的材料为铸铁，毛坯为铸件。盖板 加工内容为平面、孔和螺纹且都集中在B面上，其四个侧 面已加工，其中最高精度为IT7级。从定位和加工两个方 面考虑，以A面为主要定位基准，并在前道工序中已加工 好，面及面上的全部孔在加工中心上加工。
2．选择机床 由于面及位于面上的全部孔，只需单工位加工即可 完成，只有粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、钻、扩 、锪、铰及攻螺纹等工步，所需刀具较多，加工表面不 多。故选择立式加工中心。工件一次装夹后可自动完成 铣、钻、镗、铰及攻螺纹等工步的加工。
四爪单动卡盘，四个卡爪是各自独立运动的， 因此工件装夹时必须调整工件夹持部位在主轴上的 位置，使工件加工面的回转中心与车床主轴的四面 转中心重合。只用于单件小批量生产。优点是夹紧 力大，适用于装夹大型或不规则的工件。
3．软爪
软爪是一具有切削性能的夹爪。为了提高三爪 自定心卡盘的定心精度，用黄铜或软钢焊在三个卡 爪上，然后根据工件形状和直径把三个软爪的夹持 部分直接在车床上车出来（定心误差只有0.010.02mm），如加工成圆弧面、圆锥面或螺纹等形式， 可获得理想的夹持精度
3．工艺设计 （1）选择加工方案 面粗糙度为6.3，采用粗铣---精铣方案即可；孔尺寸精度要 求为IT7级，已铸出毛坯孔，粗糙度为0.8，故采用粗镗一半精镗一 精镗方案；孔尺寸精度要求为IT8级，粗糙度为0.8，为防止钻偏， 按钻中心孔一钻孔一扩孔一铰孔方案进行；16mm沉头孔在孔基础上 锪至尺寸即可；M16螺纹孔在M6和M20之间，故采用先钻底孔后攻螺 纹的加工方法，即按钻中心孔一钻底孔一倒角一攻螺纹方案加工。 （2）确定加工顺序 按照先粗后精、先面后孔的原则及为了减少换刀次数不划分 加工阶段来确定加工顺序。具体加工路线为：粗、精铣面-----粗、 半精、精镗孔-----钻各光孔和螺纹孔的中心孔-----钻、扩、锪、铰 -----钻M16螺纹底孔、倒角和攻螺纹。
1
车端面
25× 25
2 3 4
T02 T03 T04
1 1 1
钻φ 5mm中心孔 钻底孔 镗内孔各表面 0.4 20× 20 25× 25
5
T05 T06 T07
93°右手偏刀
1 1 1
自右至左车外表面 自左至右车外表面 车M45螺纹
0.2
6 7
93°左手偏刀 60°外螺纹车刀
5．切削用量选择：根据被加工表面质量要求、 刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资 料选取切削速度与每转进给量，计算结果填入表6-8 工序卡中。 背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗 加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下， 尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加 工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般 取0.l-0.4 mm较为合适。 6．数控加工工艺卡片拟订：将前面分析的各项 内容综合成如表所示的数控加工工艺卡片。
1.10 数控车床常用夹具
1．三爪自定心卡盘
三爪自定心卡盘是最常 用的车床能用卡盘，其三个 爪是同步运动的，能自动定 心（定心误差在0.05mm以 内），夹持范围大，一般不 需要找正，装夹效率比四爪 卡盘高，但夹紧力没有四爪 卡盘大，所以适用于装夹外 形规则、长度不太长的中小 型零件
2．四爪单动卡盘
（3）确定装夹方案和选择夹具 该盖板零件形状较简单、尺寸较小，四个侧面较光整，加工面与 非加工面之间的位置精度要求不高，故可选通用台钳，以盖板底面和 两个侧面定位，用台钳钳口从侧面夹紧。
（4）选择刀具 根据加工内容，所需刀具有面铣刀、镗刀、中心钻、麻花 钻、铰刀、立铣刀（锪孔）及丝锥等，其规格根据加工尺寸选择。 一般来说，粗铣铣刀直径应选小一些，以减小切削力矩，但也不能 太小，以免影响加工效率；精铣铣刀直径应选大一些，以减少接刀 痕迹。考虑到两次走刀间的重叠量及减少刀具种类，经综合分析确 定粗、精铣铣刀直径相同。其他刀具根据孔径尺寸确定。
2．确定装夹方案：
内孔加工时以外圆 定位，用三爪自动定心 卡盘夹紧。加工外轮廓 时，为保证一次安装加 工出全部外轮廓，需要 设一圆锥心轴装置，用 三爪卡盘夹持心轴左端， 心轴右端留有中心孔并 用尾座顶尖顶紧以提高 工艺系统的刚性。
3．确定加工顺序及走刀路线 加工顺序的确定按由内到 外、由粗到精、由近到远的原 则确定，在一次装夹中尽可能 加工出较多的工件表面。结合 本零件的结构特征，可先加工 内孔各表面，然后加工外轮廓 表面。由于该零件为单件小批 量生产，走刀路线设计不必考 虑最短进给路线或最短空行程 路线，外轮廓表面卡盘
弹簧筒夹式夹头与心轴
1、夹具体 2、弹性套筒 3、锥套 4、螺母
液性塑料定心夹紧夹具
1夹具体 2薄壁套筒 3液性塑料4柱塞 5加紧螺钉 6限位螺钉
1.11 数控铣床与加工中心常用夹具 1 通用夹具
压板套装
组合夹具
数控回转工作台
1.11 典型数控零件数控车铣工艺
轴承套数控加工刀具卡片
产品名称 或代号 零件名称 轴承套 零件图号 Lathe-01
4．刀具选择
序 号
将所选定 的刀具参数填 入表轴承套数 控加工刀具卡 片中，以便于 编程和操作管 理。
刀具 号
刀具规格名称
数 量
加工表面
刀尖 半径 mm
0.5
备注
1
T01
45°硬质合金端面车刀 φ 5中心钻 φ 26 mm钻头 镗刀
（5）确定进给路线 面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径确定，因 所选铣刀直径为100，故安排沿x方向两次进给。因为孔的 位置精度要求不高，机床的定位精度完全能保证，所以所 有孔加工进给路线均按最短路线确定，下图为各孔加工的 进给路线。
（6）选择切削用量
查表确定切削速度和进给量，然后计算出机床主轴转速 和机床进给速度。
1．零件图工 该零件为轴承套。表面由内外圆柱面、内圆锥面、 顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺 寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零 件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓 描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好， 无热处理和硬度要求。 通过上述分析，采取以下几点工艺措施 （1）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故 编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可。 （2）左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工 序加工前，应该先将左、右端面车出来.