熔模铸造的工艺过程预抛光
砂型铸造工艺流程
砂型铸造工艺流程砂型铸造工艺流程图制作木模-造型-熔化-浇注-落砂-冒口拆除-检验入库熔模铸造工艺失蜡铸造现在称为熔模铸造。
这是一种很少切割或不切割的铸造工艺，是铸造行业的一项优秀技术。
它被广泛使用。
它不仅适用于各种类型和合金的铸造，而且可以生产出比其他铸造方法具有更高尺寸精度和表面质量的铸件，甚至复杂的、耐高温的、难以加工的、其他铸造方法难以铸造的铸件也可以通过熔模精密铸造来铸造。
熔模铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。
作为一个古老的文明，中国是最早使用这项技术的国家之一。
早在公元前几百年，中国古代劳动人民就创造了这种失传的铸蜡技术，用来铸造钟鼎和具有各种精美图案和文字的器皿，如春秋时期曾侯乙墓的青铜板。
曾侯乙墓雕像板的底座是多条龙缠绕在一起，首尾相连，上下交错，形成一个中间镂空的多层云纹图案。
这些图案很难用普通的铸造工艺来制作，而失蜡法的铸造工艺可以利用石蜡无强度、易雕刻的特点，用普通的工具雕刻出与曾侯乙墓的雕像板相同的石蜡工艺品，然后加入浇注系统，经过上漆、脱蜡、浇注，得到精美的曾侯乙雕像板现代熔模铸造法在20世纪40年代实际应用于工业生产当时，航空喷气发动机的发展要求制造具有复杂形状、精确尺寸和光滑表面的耐热合金部件，如叶片、叶轮和喷嘴。
由于耐热合金材料难以加工，零件形状复杂，因此不可能或难以用其他方法制造。
因此，需要找到一种新的精确的成型工艺。
因此，现代熔模铸造法借鉴了古代传下来的失蜡铸造法，通过对材料和工艺的改进，在古代工艺的基础上取得了重要的发展。
因此，航空工业的发展促进了熔模铸造的应用，熔模铸造的不断改进也为航空工业进一步提高性能创造了有利条件。
中国在20世纪50年代和60年代开始将熔模铸造应用于工业生产此后，这种先入为主的铸造技术得到了极大的发展，并已广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、燃气轮机、电信仪器、武器、医疗器械、切割工具等制造业，以及工艺品的制造。
所谓的熔模铸造工艺简单地指用易熔材料(如蜡或塑料)制作易熔模型(称为熔模或模型)，在其上涂覆几层特殊的耐火涂层，干燥并硬化形成整体外壳，然后用蒸汽或温水将外壳上的模型熔化，然后将外壳放入砂箱中，在其周围填充干砂，最后将模具放入穿透式烘烤器中进行高温烘烤(例如，当使用高强度外壳时，脱模后的外壳可以不造型直接烘烤)、模具或外壳熔模铸件尺寸精度高，一般可达CT4-6(砂型铸造CT10~13，压铸CT5~7)。
毛坯的制造方法ppt课件
芯棒拔长是减小空心坯料的壁厚．增加其长度的锻造工序。
拔长用来生产轴杆类锻件或长筒类锻件。
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（3）冲孔 冲孔是在坯料上冲出透孔或不透孔的锻造工序。 冲孔前一般需将坯料镦粗，以减小冲孔高度。 较薄的坯料可单面冲孔，较厚的坏料需双面冲孔。
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2、模锻 模锻是利用模具使坯料变形而获得锻件的锻造方法。 模锻的特点： ①模锻与自由锻相比，具有生产率高、锻件外形复杂、尺寸精度高、面 粗糙度值小，加工余量小等优点；
砂型的冲击，阻挡熔渣流入型腔。
直浇道：直浇道以其高度产生的静压力使金属液充满型腔的各个部分。 横浇道：横浇道将金属液分配给各个内浇道，并起阻渣作用。 内浇道：控制金属液流入型腔的方向和速度。 冒口：对铸件的最后凝固部位供给金属液，起补缩作用。
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三、其他铸造方法简介
1、熔模铸造 熔模铸造是利用易熔材料（如蜡料）制成模样，在模样上包覆若干层耐 火涂料，然后制成硬壳，熔去模样后，经高温焙烧即可浇注的铸造方法。
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③尽量使铸件的全部或大部分处于同一砂箱中，以保证铸件的精度。 ④应考虑下芯、检验和合箱的方便。
上 下
上 下
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2、主要铸造工艺参数
1）加工余量
为了保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸造工艺设计时应增加在机 械加工时切除的金属层厚度，它等于后续所有加工工序的加工余量之和。
加工余量过大，将增加金属的消耗和切削加工工时；加工余量过小，可能
造成零件报废。 对于某个具体零件，凡图纸上标注有表面粗糙度符号、尺寸公差、螺 纹符号或表面形位公差代号的部位，都应给出加工余量。 零件上的孔、槽是否要铸出，应考虑工艺上的可行性和使用上的必要 性。通常较大的孔和槽应铸出，以节省金属材料和切削加工工时；较小的 孔、槽不必铸出，留待机械加工反而更为经济。
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序。
成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
铸造工艺(附图)
铸造工艺流程图铸造（founding）铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。
②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。
铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。
金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。
为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。
有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。
熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。
不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。
第四节特种铸造介绍
消失模铸造应用： 特别适合于形状复杂铸件的生产，适用范 围广，不但适合于生产各类合金 （包括灰铸铁、球墨铸
铁以及除低碳钢以外的铸钢，还包括铝、镁、铜合
金），而且不受铸件结构、尺寸、重量和批量限制。
三、金属型铸造 将液态金属浇入用金属制成的铸型，冷凝后获得 铸件的方法。
1、金属铸型构造 1）铸型材料：多数用铸铁；要求较高用碳钢或低合金钢。 2）型芯材料：形状简单件或有色金属件用金属型芯；薄壁复 杂件或铸铁、铸钢件用砂芯。 3）铸型的种类：按分型面的方位分为垂直分型式、 水平分型 式和整体式、复合分型式。 4）合箱、开箱方式：自动或半自动的连杆机构。
图4.18 圆筒件的离心铸造
2、特点及应用
特点：
（1）工艺过程简单；铸造圆筒形铸件时，可节省型芯和浇注系 统，省工省料，降低成本； （2）铸件组织致密，极少有缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷， 铸件力学性能高。 （3）合金充型能力得到了提高，可以浇注流动性较差的合金铸 件和薄壁铸件，如涡轮、叶轮等； （4）便于制造双金属件，如轧辊、钢套、镶铜衬、滑动轴承等。 （5）缺点：铸件内表面质量差，内孔尺寸不易控制。
3、金属型铸造的特点和适用范围 特点： 1）铸型能反复使用，可一型多铸； 2）冷却快，组织致密,机械性能高 ； 3）尺寸精度和表面质量高； 4）生产率高，劳动条件好 。 5）铸型制造成本高，周期长； 6）透气性差，无退让性，铸件易产生浇不足、冷隔、 裂纹等缺陷； 7）铸造合金的熔点不能太高，质量不能太大。 应用： 主要用于有色合金铸件的大批量生产。 如：铝活塞、气缸盖、油泵壳体、铜瓦等。
（3）起模与喷烧：灌浆约十几分钟后，在浆料尚有 一定弹性时起出模型，然后用明火喷烧整个型腔以加 速固化。
（4）焙烧与合箱：浇注前陶瓷型要加热到350～ 550℃焙烧几个小时，去除残留在陶瓷型中的乙醇及 水分，并进一步提高铸型强度。
失蜡铸造的工艺流程
失蜡铸造的工艺流程失蜡铸造，也被称为投资铸造或熔模铸造，是一种常用的金属铸造工艺。
它是通过制作模具，将蜡模溶解，然后将熔融金属注入模具中，最后获得所需形状的金属制品。
下面将详细介绍失蜡铸造的工艺流程。
1.设计和制作蜡模根据产品的设计要求，制作蜡模。
这一步骤通常需要使用CAD软件进行设计，并使用专用的蜡模机器进行制作。
蜡模的制作需要考虑到产品的形状、尺寸和细节等因素，并确保蜡模的质量和精度。
2.蜡模组装蜡模制作完成后，需要进行组装。
这是将蜡模的各个部分连接在一起，以形成最终的蜡模。
在组装过程中，要注意蜡模的连接处是否紧密，有无缺陷或漏洞。
3.模具制备蜡模组装完成后，将其放入模具中，然后用砂浆或其他材料将其固定在模具壳体内。
模具壳体是由耐火材料制成的，可以承受高温和压力。
4.蜡模烘烤在进行熔模之前，需要对蜡模进行烘烤处理。
这是为了将蜡模中的水分和其他挥发性物质去除，以防止在熔模过程中产生气泡和缺陷。
蜡模烘烤通常在高温炉中进行，温度和时间根据蜡模的材料和尺寸而定。
5.蜡模熔化和排出将烘烤后的蜡模放入高温熔炉中进行熔化。
蜡模在高温下会完全熔化，并从模具中排出。
这一步骤是失蜡铸造的关键，需要确保蜡模完全熔化和排出，同时不损坏模具壳体。
6.模具预热和烘烤蜡模排出后，模具壳体需要进行预热和烘烤处理。
预热是为了在注入熔融金属之前，提前将模具壳体加热到适当的温度，以防止金属注入时产生温度差引起的变形或裂纹。
烘烤是在注入金属前，将模具壳体继续加热一段时间，以确保蜡模残留物完全燃烧。
7.熔融金属注入当模具壳体预热和烘烤完成后，将熔融金属预热至适当温度，然后通过倒入或压力注入的方式将金属注入模具壳体中。
注入金属的过程需要控制注入速度和压力，以避免产生气泡和缺陷。
8.冷却和固化金属注入模具壳体后，需要等待一段时间，让金属冷却和固化。
冷却时间根据金属的种类和厚度而定，通常需要数小时或数天。
在冷却过程中，模具壳体起到保护金属免受外界影响的作用，以确保金属能够完全固化。
熔模铸造案例
熔模铸造案例
首先，选择合适的原材料非常重要。
在这个案例中，我们选用了耐高温、抗腐蚀性能好的合金材料作为铸造原料。
这些原料经过精密的配比和熔炼后，得到了符合要求的合金液态金属。
接下来，制作熔模。
熔模是熔模铸造的关键环节，它直接决定着最终产品的形状和尺寸精度。
在本案例中，我们采用了3D打印技术，利用光固化树脂制作了高精度的熔模。
这种熔模制作工艺不仅能够大大缩短制模周期，还能够保证产品的精度和表面质量。
然后，进行熔模注射。
在这一步骤中，我们将预热好的熔模置于注射机中，通过高压将液态金属注入到熔模中，待金属冷却凝固后，即可取出成品。
这一步骤需要严格控制注射温度、压力和时间，以确保产品的质量。
最后，进行后处理。
熔模铸造出来的产品通常需要进行去毛刺、抛光、喷漆等后处理工艺，以提高产品的表面光洁度和精度。
在这个案例中，我们采用了自动化设备进行后处理，大大提高了生产效率和产品质量。
通过以上案例，我们可以看出，熔模铸造工艺具有高精度、复杂形状、批量生产的优势，适用于航空航天、汽车、军工等领域。
随着3D打印技术、自动化设备的不断发展，熔模铸造工艺将会更加智能化、高效化，为制造业的发展带来新的机遇和挑战。
总的来说，熔模铸造是一项具有广阔前景的铸造工艺，它能够满足复杂零部件的生产需求，为工业制造注入新的活力。
希望通过本文的介绍，读者对熔模铸造工艺有了更深入的了解，为相关行业的发展和应用提供参考和借鉴。
特种铸造
图 2-44 铸造铝活塞简图
型 6 1 芯 ， 分 2 块 金左 属右 型半 芯型 ；； 7 3 ， 8 底 型 销； 孔 4 金， 属 5 ， — —
— —
图2—44为铸造铝活塞金属型典型结 构简图，由图可见，它是垂直分型和水平 分型相结合的复合结构，其左、右两半型 用铰链相联接，以开、合铸型。由于铝活 塞内腔存有销孔内凸台，整体型芯无法抽 出，故采用组合金属型芯。浇注之后，先 抽出5，然后再取 出4和6。
二、金属型的铸造工艺
1．喷刷涂料
2．金属型应保持一定的工作温度
3．适合的出型时间
1．喷刷涂料
金属型的型腔和金属型芯表面必须 喷刷涂料。涂料可分衬料和表面涂料两 种，前者以耐火材料为主，厚度为 0．2—1．0mm；后者为可燃物质(如灯 烟、油类)，每次浇注喷涂一次，以产生 隔热气膜。
2．金属型应保持一定的工作温度
它是将熔炼好的金属液注入密封的电阻坩埚 炉内保温。铸型安置在密封盖上，垂直的升液管 使金属液与朝下的浇口相通。铸型为水平分型， 金属型在浇注前必须预热，并喷刷涂料。压铸时， 先锁紧上半型，向坩埚室缓慢地通人压缩空气， 于是金属液经升液管压人铸型。待铸型被填满后， 才 使气压上升到规定的工作压力，并保持适当 的时间，使合金在压力下结晶。然后，撤除液面 上的压力，使尚未凝固的金属液在重力作用下流 回坩埚。最后，开启铸型、取出铸件。由于低压 铸造时浇口兼起补缩作用，浇口应开在铸件厚壁 处，而浇口的截面积也必须足够大。
4．焙烧和浇注
(1)焙烧 为了进一步去除型壳中的水分、残蜡 及其它杂质，在金属浇注之前，必须将型壳送 人加热炉内加热到800—1000℃进行焙烧。通 过焙烧，型壳强度增高，型腔更为干净。为防 止浇注时型壳发生变形或破裂，常在焙烧之前 将型壳置于铁箱之中，周围填砂(图中g)。若型 壳强度已够，则可不必填砂。 (2)浇注 为提高合金的充型能力，防止浇不足和 冷隔缺陷，要在焙烧出炉后趁热(600的基本方式
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熔模铸造的工艺过程预抛光
熔模铸造是一种金属铸造工艺，其工艺过程分为多个步骤，其中包括预抛光。
以下为熔模铸造的工艺过程及预抛光步骤：
1.模具制作: 首先，根据产品的形状和要求，制作熔模模具。
熔模模具通常由耐火材料制成，如陶瓷。
2.模具加热: 将熔模模具放入高温炉中进行加热。
加热过程中，模具内的熔模材料（通常为蜡）会融化并流出，形成空腔。
3.预抛光: 在模具制作完毕后，进行预抛光处理。
预抛光是为了提高熔模铸件的表面质量，并为后续加工步骤做准备。
预抛光一般使用研磨工具进行，如砂轮、砂纸等。
预抛光可以去除模具表面的瑕疵和不平整部分，提高表面光滑度。
4.注浆: 在预抛光完成后，将熔模模具放置于注浆机中进行注浆处理。
注浆是将模具表面涂覆一层耐火材料，以增加模具的耐火性能。
5.固化: 经过注浆后，熔模模具需要进行固化处理，使注浆层变得坚固。
固化一般是通过加热或者加入固化剂来完成。
6.脱蜡: 在固化完成后，将熔模模具放入高温炉中进行脱蜡处理。
高温下，蜡会
融化并流出空腔，留下空腔的形状。
7.烧结: 脱蜡后，熔模模具需要进行烧结。
烧结是将熔模模具放入高温炉中进行加热处理，以提高其耐火性能。
8.熔炼金属: 在熔模模具准备就绪后，将金属材料（通常是铝合金或钛合金）熔化，并在特定的工艺要求下进行净化和脱气处理。
9.注入金属熔液: 将熔化的金属注入烧结后的熔模模具中。
金属会填充模具中的空腔形成铸件。
10.冷却: 在金属注入完成后，将熔模模具放置在冷却设备中，使金属熔液冷却并凝固成铸件。
11.破模: 铸件冷却凝固后，将熔模模具破碎或以其他方式移除，留下完整的铸件。
12.精加工: 最后，对铸件进行必要的精加工，如切割、磨削、抛光等，以达到最终要求的尺寸和表面处理。