冲压常见问题点及处理对策
冲压常见问题点及处理对策
V型尺寸不稳定送料机尺寸NG(送长)同时检查送料机PITCH
V型斜开口成型间隙NG检查定位磨损及备件磨损
V型对称NG检查调整比例是否过大,或弹簧断裂,及调整杆磨损
零件是否是否单边磨损,或来料变形
凸点成型凸点尺寸NG零件磨损,崩断,避位不够凸点成型入子磨损,更换或加减垫片
凸点破裂零件成型尺寸过高,间隙NG,材料异常凸点崩,更换新件
凸点间隙过小,或冲子过高
刺破成型锡针高度尺寸NG零件磨损(崩断)成型入子加减垫片,磨损更换新零件
锡针折弯裂纹零件尺寸NG,粗糙,定位针松动,磨损抛光折弯R角,刺破预成型冲子修R角
锡针高低PIN弹簧皮软,断裂,间隙NG,材料异常检查锡针折弯入子成型角度是否过大,将入子返修角度改小
锡针尺寸不稳定检查刺破间隙,定期更换浮料弹簧及顶料等,刺破冲子刀口磨损将其研磨锡针正位度NG
外观金属丝冲子,刀口磨损过大研磨或更换冲子,刀口
下料间隙不合理将下料间隙调整至合理标准
镶件松动,磨损更换松动,镶件
零件没让位,刮伤将零件让位处研磨
无冲切油给冲床加上冲切油
零件粗糙,不滑抛光零件,成型表面
成型间隙不合理将成型零件的间隙放大
预切,精切下料设计不合理重新设计变更预切,精切工站
二次加工时,来料毛边过大严格管控来料毛边
扭曲冲子,刀口磨损研磨冲子,刀口
刀口不平,或成型零件不平将刀口或成型零件重新安装至标准
料带毛边过大研磨切边冲子,刀口
设计排样不合理变更排样工站
圆孔冲子磨损研磨圆孔冲子,刀口。
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策通常涉及到多个方面，包括材料问题、设备问题、模具设计和制造问题，以及操作人员的技术水平等。
以下是一些常见的冲压加工问题及其可能的对策：
1.材料问题：如果使用的材料不符合要求，可能会导
致冲压件质量不稳定。
对策包括确保材料的质量和
规格符合产品设计要求，以及进行适当的材料预处
理。
2.模具设计和制造问题：模具设计不当或制造精度不
够，都会影响冲压件的质量。
对策包括优化模具设
计，确保模具的精确制造和定期维护。
3.设备问题：设备的不稳定性或精度不足会影响冲压
效果。
对策包括定期维护和校准冲压设备，确保其
稳定性和精度。
4.操作技术问题：操作人员的技术水平不足也会影响
产品质量。
对策包括提供专业培训，确保操作人员
掌握必要的技能和知识。
5.环境因素：环境温度、湿度等因素也可能影响冲压
件的质量。
对策包括控制生产环境，确保稳定的工
作条件。
每个具体的冲压加工问题都需要根据实际情况进行详细分析，采取相应的解决措施。
在处理这些问题时，通常需要跨部门合作，综合考虑不同因素的影响。
冲压加工不良及对策 -回复
冲压加工不良及对策-回复【冲压加工不良及对策】一、引言冲压加工是一种常见的金属加工方式，广泛应用于制造业各个领域。
然而，由于材料、工艺、设备等多种因素的影响，冲压加工过程中会出现一些不良现象，如产品尺寸偏差、变形、表面缺陷等。
本文将以此为主题，深入探讨冲压加工不良的原因和对策，旨在提高冲压加工的质量和效率。
二、冲压加工不良原因的分析1. 材料问题：冲压加工一般使用金属材料，而材料的性能直接影响冲压过程中的变形和表面质量。
材料的硬度、韧性、延展性等因素都可能导致不良现象的发生。
2. 工艺问题：冲压加工是一个复杂的工艺过程，各个工序的参数设置和操作方式都会影响最终产品的质量。
例如，冲模的设计和精度、油压和冲击频率的控制等都是可能引起不良的关键因素。
3. 设备问题：冲压加工过程中使用的设备也可能出现问题，例如机床的刚度和精度、模具的磨损程度等都会直接影响产品的质量。
三、冲压加工不良的常见现象及对策1. 尺寸偏差尺寸偏差是冲压加工中常见的问题，主要由以下原因引起：(1) 材料的厚度不均匀会导致产品尺寸偏差，对策是加强材料的质量控制，确保材料的均匀性。
(2) 模具设计不合理，模具对产品的定位和夹紧力不足，造成尺寸偏差。
解决方法是优化模具设计，确保夹紧力均匀且足够。
(3) 冲压压力和速度控制不当，造成产品尺寸偏差。
解决方法是调整冲压过程中的参数，确保冲程稳定、压力均匀。
2. 变形冲压加工中的变形问题主要有以下几个方面原因：(1) 材料韧性不足，容易发生弹性变形。
对策是选择合适的材料，并根据不同产品的要求进行预处理，增加材料的韧性。
(2) 模具的刚度不足或设计不合理，容易导致变形。
解决方法是对模具进行优化设计，增加刚度和稳定性。
(3) 冲压过程中的应力分布不均匀会导致变形，解决方法是在冲模和产品之间加入合适的辅助材料，平衡应力分布。
3. 表面缺陷表面缺陷是冲压加工中影响产品质量的重要因素，常见的表面缺陷有划痕、气孔、崩边等。
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策冲压是一种常见的金属加工方法，通常用于制造汽车零部件、家电配件、工具等。
然而，冲压加工过程中可能会出现一些不良问题，这些问题会影响产品质量和生产效率。
因此，为了解决这些问题，制定正确的对策是非常重要的。
冲压加工不良问题可以分为两类：一类是与产品质量相关的不良问题，另一类是与生产效率相关的不良问题。
首先，产品质量相关的不良问题包括以下几种：1.折皱：折皱是冲压过程中常见的问题，通常发生在薄板材料的弯曲区域。
折皱的原因可能是模具设计不合理、材料强度不足或加工参数不恰当等。
要解决这个问题，可以对模具进行优化设计，增加弯曲区域的承载能力；同时，选择适当的材料，并优化加工参数，控制好冲压力和速度。
2.拉伸不均匀：拉伸不均匀是指产品表面出现皱纹或皮下细裂纹。
拉伸不均匀的原因可能是材料的硬度不一致、加工参数不恰当或模具表面磨损等。
要解决这个问题，可以选择材料硬度均匀的金属板材，并进行合适的热处理；同时，及时更换磨损的模具，并控制好加工参数。
3.外观缺陷：外观缺陷包括划痕、凹陷和黑点等。
这些问题可能是由于模具使用不当、材料表面有污染物或加工参数不恰当等原因造成的。
要解决这个问题，可以对模具进行定期维护和清洁；同时，选择优质的材料，并注意材料表面的清洁度；此外，合理控制加工参数，尽量避免过高的冲压力和速度。
其次，与生产效率相关的不良问题包括以下几种：1.模具磨损：模具长时间使用后可能会出现磨损，导致产品尺寸不准确或表面粗糙。
为了解决这个问题，可以使用耐磨性好的模具材料，并根据实际情况设计合适的模具结构；同时，对模具进行定期的维护和修复，延长其使用寿命。
2.模具调试时间长：模具调试时间长会影响生产效率。
为了解决这个问题，可以优化模具设计，提高其装卸和调试的便捷性；同时，加强对模具使用人员的培训，掌握模具调试技术，减少调试时间。
3.冲床故障频发：冲床故障频发会导致生产中断和停工，影响生产效率。
为了解决这个问题，可以定期进行冲床维护和保养，及时更换磨损的零部件；同时，加强操作人员的培训，提高其操作技术和紧急故障处理能力。
汽车冲压问题及解决方案(3篇)
第1篇一、引言汽车冲压件是汽车制造过程中不可或缺的零部件，其质量直接影响着汽车的整体性能和安全性能。
然而，在汽车冲压过程中，常常会出现各种问题，如表面缺陷、尺寸误差、变形等，这些问题严重影响了汽车的生产质量和市场竞争力。
本文将对汽车冲压过程中常见的问题进行分析，并提出相应的解决方案。
二、汽车冲压问题分析1. 表面缺陷（1）划痕：在冲压过程中，由于模具表面磨损、润滑不良或操作不当等原因，导致工件表面出现划痕。
（2）锈蚀：工件在存放、运输或生产过程中，由于受到湿度、温度等因素的影响，导致表面出现锈蚀。
（3）油污：工件在冲压前或冲压过程中，由于润滑剂、冷却剂等油脂的污染，导致表面出现油污。
2. 尺寸误差（1）尺寸超差：工件尺寸超出公差范围，导致装配困难或影响性能。
（2）形状误差：工件形状与图纸不符，影响外观和使用性能。
3. 变形（1）弯曲：工件在冲压过程中，由于模具设计不合理、材料性能不匹配等原因，导致工件弯曲。
（2）扭曲：工件在冲压过程中，由于模具设计不合理、材料性能不匹配等原因，导致工件扭曲。
三、汽车冲压问题解决方案1. 表面缺陷（1）划痕：加强模具维护，定期检查和更换磨损严重的模具表面；提高操作人员技能，确保操作规范；改进润滑方式，选用合适的润滑剂。
（2）锈蚀：加强工件存放环境管理，保持干燥、通风；采用防锈处理，如涂覆防锈油、采用防锈包装等。
（3）油污：优化润滑剂选择，降低油脂污染；提高操作人员清洁意识，确保工件在生产过程中保持清洁。
2. 尺寸误差（1）尺寸超差：优化模具设计，提高模具精度；加强材料控制，选用性能稳定的原材料；提高检测手段，确保工件尺寸符合要求。
（2）形状误差：优化模具设计，提高模具形状精度；提高操作人员技能，确保操作规范；加强检测手段，确保工件形状符合要求。
3. 变形（1）弯曲：优化模具设计，提高模具刚度和强度；选用性能稳定的原材料，降低材料变形；加强检测手段，确保工件弯曲度符合要求。
冲压工艺常见缺陷及处理方法
冲压工艺常见缺陷及处理方法
冲压工艺是一种常用于金属材料成形的制造工艺，但在实际应用中可能会出现一些缺陷。
以下是冲压工艺常见的缺陷及处理方法：
1.拉伸裂纹：
•缺陷表现：板材在冲压过程中发生拉伸，可能导致裂纹。
•处理方法：选择合适的金属材料、调整工艺参数、加强润滑、优化模具设计，以减轻拉伸应力。
2.皱褶：
•缺陷表现：板材在冲压过程中出现皱褶，影响外观和尺寸精度。
•处理方法：优化模具结构，增加板材的局部支撑，提高冲床的稳定性，确保合适的润滑和温度。
3.卷曲：
•缺陷表现：板材在冲压后出现弯曲或卷曲。
•处理方法：优化模具设计，确保均匀的材料流动，调整冲床参数以减小内应力，选择适当的材料。
4.压痕和凹陷：
•缺陷表现：板材表面出现压痕或凹陷。
•处理方法：调整模具设计，增加衬套，提高板材表面硬度，优化冲床的行程和速度。
5.裂纹：
•缺陷表现：板材或零件表面出现裂纹。
•处理方法：选择合适的金属材料，调整冲床参数，提高板材的温度，增加润滑。
6.不足填充：
•缺陷表现：冲压过程中，模具无法完全填充。
•处理方法：优化模具设计，调整冲床参数，确保材料的均匀流动，可能需要使用辅助工具如气垫。
7.歪斜：
•缺陷表现：冲压后的零件形状不符合设计，发生歪斜。
•处理方法：调整冲床和模具的对中，确保模具的刚性，适当控制冲床的速度和行程。
对于具体的缺陷，处理方法需要综合考虑材料特性、模具设计、工艺参数等因素。
通常在生产实践中，会通过反复试验和调整，逐步优化冲压工艺，降低缺陷的发生率。
冲压件的故障分析和解决方法
冲压件的故障分析和解决方法冲压件是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于材料、设备、操作等多种因素的影响，冲压件也经常出现各种故障。
为了确保冲压件的质量和生产效率，及时进行故障分析和解决方法尤为重要。
本文将从常见的故障类型出发，结合实际经验，为您介绍冲压件的故障分析和解决方法。
一、拉伸变形故障冲压件在冲压过程中，由于材料的拉伸变形不均匀，容易导致拉伸变形故障。
拉伸变形故障的主要表现是冲压件形状不符合要求，尤其是边缘处容易出现皱纹或撕裂等现象。
解决方法：1. 优化冲压工艺：合理设计模具结构、确定适当的下料尺寸与冲裁顺序，使冲压过程中的应力分布均匀，减小拉伸变形程度。
2. 使用合适的材料：选择具有较好延展性和韧性的材料，如高强度钢板，以增加材料的延展性，降低变形程度。
3. 调整模具尺寸：根据具体情况，通过调整模具间隙和料厚比等参数，减小边缘区域的应力和变形程度。
二、模具磨损故障冲压件的生产过程中，模具会因为接触力、摩擦、热胀冷缩等因素而产生磨损，导致冲压件的尺寸偏差增大、表面质量下降等问题。
解决方法：1. 定期维护模具：定期对模具进行清洗、润滑和更换磨损部件，确保模具的正常运行状态。
2. 使用耐磨材料：选择硬度高、耐磨性好的模具材料，如高速钢、硬质合金等，以延长模具寿命。
3. 加强冷却系统：通过增加冷却系统的散热能力，减少模具因温差变化而引起的热胀冷缩，降低磨损程度。
三、断裂故障冲压件在冲压过程中，由于应力集中、疲劳等原因，容易导致断裂故障。
这种故障表现为冲压件在使用过程中出现裂纹或断裂现象。
解决方法：1. 优化模具结构：合理设计模具的凸模和座模，减小应力集中区域，降低断裂的风险。
2. 加工表面处理：通过表面强化处理，如喷丸、渗碳等，提高冲压件的表面硬度，增加其抗疲劳能力。
3. 控制成型参数：合理控制冲压过程中的成型速度、冲击力和冲击次数等参数，避免过大的应力对冲压件造成损伤。
冲压常见不良分析
冲压常见不良分析冲压是指在冲压机上利用模具对金属材料进行塑性变形加工的一种工艺。
冲压工艺具有高效、高质、高产的特点，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等行业。
然而，在实际生产中，由于各种原因，冲压过程中常会出现不良问题。
下面将对冲压常见的不良分析进行详述。
1.断杆断杆是指在冲压过程中材料发生断裂而导致工件出现中断。
常见的原因包括材料强度不足、模具设计不合理、上模和下模不对中、模具磨损严重等。
解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、正确调整上下模位置、及时更换损坏的模具等。
2.起皱起皱是指在冲压过程中工件出现皱纹或褶皱。
常见原因包括上下模不对中、材料过度拉伸、模具间隙不合适、材料不均匀等。
解决方法包括调整上下模位置、优化模具设计、选择合适的材料等。
3.模具磨损模具磨损是指由于冲压过程中的摩擦和冲击导致模具表面出现磨损。
常见原因包括工作负荷过大、材料硬度过高、润滑不良等。
解决方法包括合理安排加工工艺、选用合适的材料、增加润滑措施等。
4.变形变形是指在冲压过程中工件形状发生不正常的改变。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料太薄或太厚、材料硬度不均匀等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。
5.偏歪偏歪是指在冲压过程中工件出现倾斜或偏移。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料受力不均匀等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、合理分配应力等。
6.裂纹裂纹是指在冲压过程中工件出现裂缝或裂纹。
常见原因包括材料强度不足、模具设计不合理、加工过程中受到外力冲击等。
解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、避免外力冲击等。
7.露底露底是指在冲压过程中模具底部与工件接触不紧密，导致工件底部出现不良现象。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料过度拉伸等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。
综上所述，冲压过程中常见的不良问题包括断杆、起皱、模具磨损、变形、偏歪、裂纹和露底等。
冲压模具常见问题与对策
冲压模具常见问题与对策1.废料跳穴a.冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚，加1mm，更换冲头；b.凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙；c.冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁。
2.废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位，加大落料孔，使落料顺畅；b.落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角；c.刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔，减小直壁位长度；d.刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短。
3.披锋不良a.刃口崩，造成披锋大，堵料：重新研磨刃口；b.冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙；c.凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位；d.冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙；e.顶料力过大，反向拉出披锋，换弹簧，减小顶料力。
4.切边不齐a.定位偏移，调整定位；b.有单边成型，拉料，加大压料力，调整定位；c.设计错误，造成接刀不平，重新线割切边刀口镶块；d.送料不准，调整送料器；e.送料步距计算有误，重新计算步距，重定接刀位。
5.冲头易断a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长，调整闭合高度；b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置；c.下模废料堵死刀口，造成冲头断，重新钻大落料孔，使落料顺畅；d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位，修配或重新线割入块使冲头上下顺畅。
e.打板导向不良，造成冲头单边受力，重新修配打板间隙；f.冲头刀口太短，与打板干涉，重换冲头，增长刀口部分长度；g.冲头固定不好，上下窜动，重新固定冲头使之不能上下窜动；h.冲头刃口不锋利，重新研磨刃口；I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均，重新换冲头；j.冲头过细，过长，强度不够，重新换冲头类型；k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度。
6.铁屑a.压筋错位，重新计算压筋位置或折弯位置；b.折弯间隙过小，挤出铁屑，重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头；c.折弯凸模太锋利，修R角；d.接刀口材料太少，重新接刀口；e.压筋太窄，重新研磨压筋。
冲压件常见问题与处理方法
冲压件常见问题与处理方法冲压件是金属加工中常见的一种成型方法，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等领域。
然而，在冲压过程中，可能会遇到一些常见问题，如裂纹、起皱、尺寸超差等。
本文将详细介绍这些问题的产生原因及处理方法。
1.裂纹裂纹是冲压件中最常见的问题之一。
产生裂纹的原因有很多，如材料质量不好、模具设计不合理、操作不当等。
处理方法如下：（1）检查材料质量：确保所使用的材料符合要求，无缺陷。
如发现材料有问题，应立即更换合格材料。
（2）优化模具设计：针对易出现裂纹的部位，可适当增加圆角半径，减少应力集中。
同时，要合理布置工艺补充面，确保冲压过程中坯料得到充分补充。
（3）规范操作：操作人员应经过培训合格后方可上岗，确保冲压过程中各项参数符合要求。
1.起皱起皱主要是由于冲压过程中坯料受到不均匀力作用所致。
处理方法如下：（1）调整模具：检查模具是否磨损或松动，如有必要应进行修复或更换。
同时，要确保模具表面光滑无痕。
（2）控制坯料质量：保证坯料厚度均匀，无瑕疵。
如有必要，应对坯料进行预处理，以提高其表面质量。
（3）规范操作：操作人员应严格遵守操作规程，确保冲压过程中压力分布均匀。
1.尺寸超差尺寸超差是指冲压件的实际尺寸与设计尺寸存在较大偏差。
产生尺寸超差的原因主要有以下几点：（1）模具磨损：长期使用模具会导致其精度下降，进而影响冲压件尺寸。
对于这种情况，应定期对模具进行检测和维修，及时更换磨损严重的模具。
（2）操作不当：操作人员未按照规定的操作规程进行冲压，如压力调整不当、送料不准确等。
针对这种情况，应加强对操作人员的培训，确保其熟练掌握操作技能。
（3）材料问题：材料厚度不均匀或存在瑕疵，也会导致尺寸超差。
因此，需严格控制材料质量，避免使用不合格材料。
1.表面划痕与拉伤表面划痕与拉伤主要由于模具表面粗糙或长期使用导致划痕、拉伤加重。
处理方法如下：（1）定期维护模具：定期对模具进行抛光、研磨等维护工作，以保持其表面光滑度。
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解决方法
控制油量 可用冲子做适当抛光,控制备件加工质量 修改冲切间隙 使用吸尘器,垫板落料孔处加工通气槽 重新调整 维修送料机 控制加工质量 研磨圆孔冲子 检查备件或调整弹簧 调整或加过桥,模具与送料机偏斜 遵照跳屑方法处理 修改导板,防止带料 研磨刀口冲子 修改设计并控制备件精度 调整位置精度间隙 需重新调整 研磨或更换脱料入子,增加强压 需调整强压量 检查成型零件是否标准高度及成型面有无磨损,上下模R角是否匹配 增大(减小)预折角度或改变两站折弯之间的圆心距 增加调整工站
解决方法
研磨或更换冲子,刀口 将下料间隙调整至合理标准 更换松动,镶件 将零件让位处研磨 给冲床加上冲切油 抛光零件,成型表面 将成型零件的间隙放大 重新设计变更预切,精切工站 严格管控来料毛边 研磨冲子,刀口 将刀口或成型零件重新安装至标准 研磨切边冲子,刀口 变更排样工站 研磨圆孔冲子,刀口 更换定位针,或调整送料机及PITCH 增加切边或更换来料 给冲床加上冲切油 研磨或更换下料冲子 检查送料机式PITCH 更改下料工站
模具设计时无切边 Prepared By : Wang ZH / Dai Xiao Hu
Woods Wang
金属丝 / 扇形 / 扭曲 / 粉屑
解决方法
研磨冲子,刀口 用风磨机抛光让位处并抛光 抛光成型零件,放大成型间隙 将油箱加满冲切油 偏移刀口间隙,研磨下料冲子,刀口 研磨冲子,刀口 检查送料机PITCH及定位针 检查压料及成型零件,镶件 将刀口或成型零件重新安装至标准高度 给冲床加上冲切油 检查料带的压伤的原因,清洁模具脏污 研磨下料冲子刀口 增加切边工站或增加定位 Checked By: Dan He
Rev : A June/2009
Stamping 模具维修常见问题点及处理对策
类型
问题点
产生原因
圆孔冲子磨损(刀口)
裁边时,刀口刮伤,让位不够
成型零件粗糙,间隙过小,擦伤
无冲切油
毛边过大,刀口间隙不当
扇形
圆孔冲子磨损(刀口)
定位不准,拉料
成型不稳,拉扯
刀口不平,或成型零件过高
无冲切油
料带压伤
料带毛边过大
Rev : A June/2009 Approved By:
冲切形状简单,冲子刀口锋利
送料不当 研磨后未退磁<铁料时注意> 落料孔偏小,导致落料不顺畅 落料孔偏大,废料 刀口冲子磨损毛边大,需研磨冲子刀口
解决方法
遵照跳屑方法处理 送料时注意或进料口加工限位 适当加大下料间隙,备件精度控制 调整油量 更换或研磨 修改图面设计 更换或重新组模 小冲相对大冲短一个料厚 研磨 控制零件精度或修改设计间隙 检查刀口框口,脱料入子是否磨损,调整间隙 更换模具导套或重新组模 控制备件加工精度或修改设计间隙 控制加油量 减小刀口刃口锋利度,减小刀口研修量,增加刃口直部面精糙度(被覆)用抽风机降 冲速,冲子刃面修斜面或弧形,冲子表面加料梢
高低PIN
U成型
V型尺寸NG
V型高低差
V型尺寸不稳定
V型斜开口
V型对称NG
零件崩损或零件尺寸NG,模具闭模间隙大 折弯点位置NG 成型零件高度不大,磨损.调整弹簧松动,断裂 零件尺寸NG或崩损 成型调杆磨损,松动,弹簧皮软,断裂 送料机尺寸NG(送长) 成型间隙NG
凸点成型
凸点尺寸NG 凸点破裂
零件磨损,崩断,避位不够 零件成型尺寸过高,间隙NG,材料异常
Stamping 模具维修常见问题点及处理对策
Rev : A June/2009
类型
问题点
尺寸不稳定
R角成型
Bellow 尺寸 NG 龟裂
产生原因
模具闭模间隙大,或零件松动 零件尺寸NG或崩损,闭模间隙太大 零件尺寸NG或崩损,闭模间隙太大 材料异常,零件粗糙,间隙过小
一般角度成型 角度NG
角度尺寸不稳定
研磨后退磁 加大落料孔 适当缩小落料孔 研磨刀口冲子
类型
问题点
堵屑
挤料
下料尺寸
900成型
900偏大,偏小 折弯处裂纹 模痕,压印
Stamping 模具维修常见问题点及处理对策
Rev : A June/2009
产生原因
油滴太快,油粘 刀口落料面加工粗糙 铜材较软 下料面积较小 送料机PITCH放松调整不当 生产中PITCH变异,送料机故障 材料扇形,宽度超,毛边大 定位孔直径不足,带料 折弯或下料处脱料不顺畅 送料机与模具距离不当 刀口跳屑 导料板脱料功能放置不当 刀口冲子磨损,产生毛边 设计间隙不当 上下模位置不对,间隙不均 送料机调整不当,闭模间隙不当 脱料入子压料处磨损或无强压 强压过多,导致落料偏多 零件磨损,或尺寸NG,成型间隙NG 材料异常,零件粗糙,间隙过小 零件高于基准面,卡废料
Stamping 模具维修常见问题点及处理对策
Rev : A June/2009
类型
下料
问题点
冲子断
毛边 跳屑
堵屑
产生原因
跳屑冲子断 送料不当,切半边料 间隙偏小 无冲压油或冲压油挥发性较强 脱料入子精度差或磨损 刀口冲子,直线段过长,导致落料不顺,冲子强度不够 导柱导套磨损 大小冲子相距太近,冲切时材料牵引 刀口冲子磨损或崩角 间隙过大研磨后效果不明显 间隙不合理 上下错位,更换模具导向件或重新组模 间隙大,控制备件加工精度或修改设计间隙 冲压油加过多,控制加油量
刺破成型Biblioteka 锡针高度尺寸NG 锡针折弯裂纹 锡针高低PIN 锡针尺寸不稳定
零件磨损(崩断) 零件尺寸NG,粗糙,定位针松动,磨损 弹簧皮软,断裂,间隙NG,材料异常
解决方法
改变成型间隙,增加预折V线 成型部位抛光,检查成型高度 R角成型零件磨损,更换新件及加减垫片 抛光成型零件R角 检查成型间隙及材料冲裁油 检查角度成型件是否磨损,更换备件及加减垫片,或零件与图纸角度是否一致 检查定位磨损及压料及个别端子受模具干涉 检查冲子调整比例是否过大及调整杆固定不牢,弹簧力太弱 检查成型上下模零件是否磨损,更换新体或加减垫片 上下模入子同时向U高方向移位 同时检查送料机PITCH 检查定位磨损及备件磨损 检查调整比例是否过大,或弹簧断裂,及调整杆磨损 零件是否是否单边磨损,或来料变形 凸点成型入子磨损,更换或加减垫片 凸点崩,更换新件 凸点间隙过小,或冲子过高 成型入子加减垫片,磨损更换新零件 抛光折弯R角,刺破预成型冲子修R角 检查锡针折弯入子成型角度是否过大,将入子返修角度改小 检查刺破间隙,定期更换浮料弹簧及顶料等,刺破冲子刀口磨损将其研磨
Stamping 模具维修常见问题点及处理对策
类型
外观
问题点
锡针正位度NG 金属丝
扭曲 粉屑
产生原因
冲子,刀口磨损过大 下料间隙不合理 镶件松动,磨损 零件没让位,刮伤 无冲切油 零件粗糙,不滑 成型间隙不合理 预切,精切下料设计不合理 二次加工时,来料毛边过大 冲子,刀口磨损 刀口不平,或成型零件不平 料带毛边过大 设计排样不合理 圆孔冲子磨损 定位针带料 来料应力过大,设计无切边 无冲切油 冲子崩损 定位不准,定位针擦伤,刮伤 设计时下料出现过切,重切现象