新产品试产实施细则

5.4试产样机和物料处理
5.4.1在每次试产完成并有明确的判定结果后，相关部门应尽快对成品机和专用物料统一安排处理，任何成品机和专用物料不得在试制车间、仓库和其它车间滞留。
5.4.2成品机和专用物料的处理需由开发部门工程师填写“试产物料处理通知单”知会试制车间和仓库，完成物料处理工作并及时将最终统计的结果知会相关工程师，以便安排下次试产物料准备工作。对标准件和通用物料需及时办理退库手续。
5.3 PP试产
5.3.1开发部门更新试产技术资料，和《PP试产通知单》一起试制车间和资料室，资料室负责发放工厂相关部门。
5.3.2PP技术资料应包括但不只限于整机明细表、总装图、爆炸图、零件图纸、接线加工图、PQTP、安装（检测）工艺卡等。在PP实施前5个工作日内，将PQTP发品管部、安装（检测）工艺卡发放至试制车间(客户指定由装配车间实施PP的，安装（检测）工艺卡发放至装配车间）。
5.2.8开发工程师根据试产、测试情况，组织项目组进行MB评审，填写《工程试产MB报告》，提供试产及FRACAT中存在的问题的改善方案，并对产品的设计、规格或性能作出相应修改。
5.2.9提交《工程试产MB报告》时，须同时提交《MB实施过程总结》、测试报告和问题点整改方案。只有经品管部负责人审核，技术开发中心总工程师批准，MB才能通过，否则重做MB。
5.1.9提交《工程试产EB报告》时，须附试制车间的《EB试产实施过程总结》、测试中心的测试报告和问题点整改方案。经测试中心负责人审核，威斯达总工批准，EB才能通过,否则重做EB。
5.2MB试产
5.2.1开发部门整理试产技术资料，和《MB试产通知单》一起发试制车间和资料室。资料室安排发放工厂相关部门（PMC、技术部、品管部等）。试产版本技术资料发放资料室的具体日期由开发室和试制车间共同确定，试制车间根据试产排期及时跟催。
5.2.6MB样机装配完成，试制车间提供《MB实施过程总结》给开发部。开发部DE确认样机无漏装、无错装及基本功能正常后，由开发部委托给品管部进行测试。
5.2.7品管部根据所送MB样机状况及PQTP要求完成MB样机的可靠性、寿命（至少6台机）及安全性验证、测试。当客户有指定MB测试标准时，将优先采用客户指定标准。测试完成后发测试报告给试制车间和开发部，并同时发出不合格项的FRACAT。
5.3.3 PMC部按开发部门的试产数量要求下发生产计划，各自制件车间和相关部门按计划执行，开发部门相关工程师负责跟进和首件签板，QE根据签板样件、图纸及相关要求对物料准备过程进行控制检测，车间物料准备完成后须按正常批量生产要求入库.
5.3.4PMC下发套料单至试制车间（或装配车间），试制车间（或装配车间）根据PMC部下发的套料单进行领料并完成试产。
5.1.4EB试产新物料须经工程师、品管员及物料组长的确认，EB执行前须完成《试产新物料确认表》。
5.1.5EB执行当日，开发工程师、电控工程师进行现场指导，试制车间根据工艺文件进行工位安排和EB样机装配，针对PQTP中的检测要求设置关键工位，加强自检并记录装配过程中的问题点。
5.1.6EB执行完成后，试制车间提供《EB实施过程总结》给开发部、电控部。开发工程师确认样机无漏装、无错装及基本功能正常后，委托测试中心进行EB测试。
5.2.4用于MB样机的新物料中，自制件和外协件须分别经过PQC和IQC检测，MB执行前须完成《试产新物料确认表》。
5.2.5试制车间严格按照工艺卡进行工位安排和MB样机装配，针对PQTP中的检测要求设置关键工位，加强自检。MB执行过程中开发工程师、电控工程师和技术部工程师进行现场指导，试制车间在工程师指导下进行MB样机装配，并记录装配过程中的问题点。
5.2.2MB技术资料应包括但不只限于整机明细表、总装图、爆炸图、零件图纸、接线加工图、PQTP、安装（检测）工艺卡等。在MB实施前5个工作日内，应将PQTP发试制车间和品管部，安装（检测）工艺卡发放至试制车间。
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5.1.7测试中心根据PQTP要求完成EB样机的功能、可靠性、寿命及安全性等测试。当客户有指定EB测试标准时，优先采用客户指定标准。测试完成后发测试报告给试制车间和开发部,并同时发出不合格项的FRACAT至开发部门。
5.1.8开发工程师根据试产、测试情况，组织项目组进行EB评审，填写《工程试产EB报告》，提供试产及FRACAT中存在的问题的改善方案，并对产品的设计、规格或性能作出相应修改。
3.4资料室：负责将MB、PP试产技术资料发放给相关部门。
3.5技术部：参与新产品MB、PP试产，积累现场支持经验。
3.6制造部：在生产部安排下进行试产自制物料的打样及入库。
3.7装配部：负责PP试产的执行。
3.8采购部：在生产部安排下进行外购、外协试产物料的打样及入库。
3.9品管部：负责跟进EB、MB、PP试产过程，对样件进行检测，对EB样机进行预测试，对MB、PP样机进行测试。
5.3.7由营销中心或开发部门组织PP评审，客户（根据实际情况）、开发部门、技术部、品管部、试制车间、相关自制件车间/部门以及相关负责人参加，根据客户或品管部门提供的过程控制情况和成品机检测结果，对整个试产过程和结果进行综合评定。
5.3.8开发部门负责意见和建议的整理、整改方案和计划的制订、落实。PP试产的通过与否，需根据PP评审会评估情况由客户直接判定，如无客户参与，则技术开发中心总工判定。如未获通过，需进行整改，由PMC部组织下一次PP试产。
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5.2.3 PMC部下发套料单至试制车间，试制车间根据PMC部下发的套料单进行领料。开发工程师负责新零件的试模打样、试制车间物料组协助完成搬、抬、扛等体力工作，并在开发部门工程师指导下完成零件的后续加工。借用旧零件由物料组从仓库领取，无库存时填写试模打样单，由生产部安排备料、入库，物料组从仓库领取。
5.3.5PP试产当日，开发工程师、电控工程师和技术部工程师进行现场指导。
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5.3.6PP样机装配完成，试制车间提供《PP实施过程总结》给开发部；品管部需协助客户完成验货或成品机检测工作。
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5工作程序
5.1 EB试产
5.1.1开发工程师根据产品的设计文件、客户规格、国际安全性标准、法规或参考样机等编制PQTP，并协调工艺工程师编制安装（检测）工艺卡，在EB实施前5个工作日内将PQTP发给试制车间、品管部和测试中心，将安装（检测）工艺卡发试制车间。
5.4.4 PP样机和专用物料：合格成品机需全部办理入库，任何部门需要样机须办理相关手续从仓库领用，不得从试制车间随意拿去。剩余物料由QC检测后，合格品由试制车间物料组分类标识清楚后退库，不良品可按品管判定，需返修自制件返修后退库，需返修外购件退库，报废件开报废单由相关部门签字后报废处理。
5.4.5 PP试产成品机如经客户完全确认（完全同批量出货机），则可用于以后批量出货（但需注意，在出货时需上线全检），否则按MB试产成品机处理。
5.1.2开发工程师协调相关人员，整理整机明细表、总装图、爆炸图、零部件图纸、接线图、接线加工图等资料，填写《EB试产通知单》，经部门核准后发给试制车间。
5.1.3开发工程师负责新零件的试模打样、试制车间物料组协助完成搬、抬、扛等体力工作，并在工程师指导下完成零件的后续加工。借用旧零件由物料组从仓库领取，无库存时由试制车间填写试模打样单，发生产部安排备料、入库，物料组从仓库领取。
3.2工程管理部：负责根据产品开发进度编制试产排期表，经开发部门、PMC会签后组织实施，跟进试产排期表执行情况并通报相关部门，跟进和协调新产品试产前各项准备工作。
3.3 PMC部：参与并跟进新产品试产组织工作，负责安排相关部门准备试产物料，负责编制和下发MB、PP试产套料单，负责PP试产物料的准备并组织PP试产。
3.10仓库：负责试产物料的收发（需各车间开好单据、做好标识）。
4定义
4.1 EB：工程试产，验证产品结构及功能是否满足设计要求，初步验证试产资料和安装（检测）工艺卡的准确性。试产数量为5-20台，超过20台或小于5台时，必须获得技术开发中心总工程师的批准。EB试产由试制车间执行，开发工程师负责技术问题的沟通及处理，工艺工程师负责工艺文件的编制、工装夹具的设计及跟进，技术部工程师参与试产。
4.2 MB：生产试产，验证产品批量生产的可行性及品质控制的可靠性,初步验证MB试产套料单的准确性，重点验证安装（检测）工艺卡的准确性、设备和工装夹具适用性等，除包装外其余部分应基本达到客户品质要求。试产数量为50-100台，超过100台或小于50台时，必须获得技术开发中心总工程师的批准。MB试产由试制车间执行，开发部门主导、技术部全程跟进，品管部完成物料检验和样机测试。
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4.3 PP：预生产，大批量生产前对所有物料及生产全过程进行验证，成品必须完全满足客户出货要求，由PMC组织、试制车间负责实施(客户指定在装配车间实施的除外)，完全同批量出货生产进行，试产数量为50-100台，超过100台或小于50台时，必须获得技术开发中心总经理的批准。