制造业工厂生产异常处理办法
公司制造异常处理流程
公司制造异常处理流程公司制造异常处理流程通常包括以下几个步骤：一、异常检测：-在生产过程中，设备、传感器或人工操作会不断产生数据。
异常检测的第一步是收集这些数据，包括生产线上的传感器数据、设备状态数据、产品质量数据等。
异常检测是制造业中非常重要的一环，它旨在及时识别和捕捉生产过程中的异常情况，以便采取相应的措施来避免或减少不良影响。
以下是对异常检测的详细介绍：1. 数据收集：-在生产过程中，各种设备、传感器和生产线会产生大量数据，包括温度、湿度、压力、振动等各种传感器数据，以及设备状态数据、产品质量数据等。
异常检测的第一步是收集这些数据，通常通过自动化系统或数据采集设备进行实时或定期采集。
2. 数据预处理：-收集到的数据可能存在噪声、缺失值或异常值，因此需要进行数据预处理。
这包括数据清洗（去除噪声和异常值）、填补缺失值、数据转换等操作，以确保数据的准确性和完整性。
3. 特征提取：-在异常检测中，需要从原始数据中提取特征，这些特征可以是统计量、频域特征、时域特征等。
特征提取的目的是将原始数据转换为更具代表性和可分辨性的特征，以便后续的异常检测算法能够更好地识别异常情况。
4. 异常检测算法：-异常检测算法可以采用各种方法，包括基于统计学的方法（如均值、标准差、箱线图等）、基于机器学习的方法（如聚类、支持向量机、神经网络等）、基于规则的方法等。
这些算法可以用来识别数据中的异常模式或行为。
5. 模型训练与评估：-如果使用机器学习或统计模型进行异常检测，需要对模型进行训练和评估。
这包括将数据集划分为训练集和测试集，使用训练集训练模型，并使用测试集评估模型的性能。
6. 实时监测与反馈：-异常检测通常需要实时监测生产过程中的数据，并对异常情况进行及时反馈。
这可能涉及到实时数据流处理、报警系统的触发、以及相关人员的及时介入和处理。
异常检测在制造业中扮演着非常重要的角色，它可以帮助企业及时发现生产过程中的异常情况，减少损失，提高生产效率，保障产品质量。
生产异常处理方法
生产异常处理方法
生产异常处理方法可以分为几个步骤：
1. 发现异常：在生产过程中，及时发现异常，并且明确异常的原因和影响。
可以通过工艺监控系统、设备传感器、员工观察等手段进行异常监测。
2. 暂停生产：一旦发现异常，及时暂停生产，避免异常扩大化和对产品质量的影响。
3. 验证异常：在暂停生产的同时，对异常进行验证，找出异常的具体原因。
可以通过现场巡查、设备检修、数据分析等手段进行异常验证。
4. 制定处理方案：在验证异常后，根据异常的原因和影响，制定相应的处理方案。
比如调整工艺参数、更换设备零部件、调整生产计划等。
5. 沟通和协调：在制定处理方案的过程中，需要与相关人员进行沟通和协调，包括生产人员、设备维修人员、质量管理人员等，确保处理方案的有效性和可行性。
6. 执行处理方案：根据制定的处理方案，执行相应的操作，包括调整工艺参数、更换设备零部件、调整生产计划等。
7. 监控处理效果：在执行处理方案后，需要及时监控处理效果，确保异常得到有效的解决。
可以通过设备运行数据、产品质量数据等进行处理效果的监测。
8. 结果评估和总结：在异常处理结束后，对处理结果进行评估和总结。
评估处理效果是否满足要求，总结处理过程中的经验和教训，为今后遇到类似异常提供参考和借鉴。
制造企业生产异常处理规范
制造企业生产异常处理规范1. 目的为保证公司部门间信息交流的准确，规范公司生产异常的处理，减少“等待时间”，提高生产效率，特制定本规范。
2. 适用范围本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本规范处理。
3. 权责单位1)文控部部负责本规范制定，修改，废止之起草工作。
2)生产副总负责本规范制定.修改，废止之核准。
4. 内容4.1定义本规范所指的生产异常就是生产过程中由于特殊原因造成生产停工或进度延迟的情形。
4.2分类1)计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
2)物料异常：因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。
3)设备异常：因设备、工装不足或故障原因而导致的异常。
4)品质异常：因制程中发生，发现品质问题而导致的异常。
5)技术异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
6)水、电、气等其他异常。
4.3 生产异常报告单发生生产异常，即有异常工时产生，时间在三十分钟以上时，应填具《异常报告单》。
其内容一般应包括以下项目：1)生产批号：填具发生异常正在生产的产品之生产批号或制造命令号。
2)生产产品：填具发生异常时正在生产的产品之名称，规格，型号。
3)产品图号：填具发生异常时正在生产的产品的图号。
4)异常发生部门：填具发生异常之制造部门名称。
5)发生日期：填具发生异常之日期和起始时间，结束时间。
6)异常描述：首先选择异常发生的种类，再填具发生异常之详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
7)紧急对策：由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。
8)填表单位：由异常发生之部门经办入员及主管签核。
9)责任部门对策（根本对策）：由责任部门填具对异常之处理对策。
4.4 处理流程1)异常发生时，发生部门主管应立即通知制造部或相关责任单位，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。
若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理。
2)制造部会同技术质量部﹑责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。
制造部生产异常应急预案
一、总则为提高制造部应对生产过程中各类异常情况的能力，确保生产安全、有序进行，最大程度地减少损失，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于制造部在生产过程中遇到的各类异常情况，包括但不限于设备故障、原材料供应问题、工艺流程异常、安全事故等。
三、组织机构及职责1. 制造部生产异常应急指挥部负责组织、协调、指挥和监督异常情况的处理工作。
下设以下小组：（1）现场处置小组：负责现场异常情况的处置和报告。
（2）技术支持小组：负责提供技术支持，协助现场处置小组进行故障排查和设备维修。
（3）物资保障小组：负责协调、调配应急物资，确保物资供应。
（4）信息联络小组：负责收集、整理、上报异常情况及处置信息。
2. 各部门职责（1）生产部：负责组织生产，确保生产线的正常运行；及时发现并报告异常情况。
（2）设备部：负责设备的维护、保养和故障排除；提供技术支持。
（3）物资部：负责原材料的采购、储存和供应；协调物资保障小组。
（4）安全环保部：负责现场安全检查，确保异常情况下的安全；组织应急演练。
四、应急响应程序1. 发现异常情况（1）生产部、设备部、物资部等相关部门应加强日常巡查，及时发现异常情况。
（2）发现异常情况后，立即报告应急指挥部。
2. 应急指挥部启动（1）应急指挥部接到报告后，立即启动应急预案。
（2）现场处置小组立即赶赴现场，进行初步判断和处理。
3. 现场处置（1）现场处置小组根据异常情况，采取相应措施，如停机、隔离、报警等。
（2）技术支持小组提供技术支持，协助现场处置小组进行故障排查和设备维修。
（3）物资保障小组协调、调配应急物资，确保物资供应。
4. 信息上报（1）现场处置小组及时将异常情况及处置信息上报应急指挥部。
（2）应急指挥部汇总信息，向上级领导汇报。
5. 应急结束（1）异常情况得到有效控制，现场恢复正常后，应急指挥部宣布应急结束。
（2）各部门恢复正常工作。
五、应急物资及装备1. 应急物资：备品备件、工具、消防器材、防护用品等。
工厂异常处理常用法则
在工厂运营中，出现异常情况是难免的。
为了有效处理异常，并保证生产和运营的顺利进行，以下是一些常用的工厂异常处理法则：1. 及时发现和识别异常：-建立健全的监测和检测机制，及时发现异常情况。
-培养员工对异常情况的敏感性，鼓励他们主动报告和反馈可能存在的问题。
2. 分类和优先级管理：-对不同类型的异常进行分类和分级，根据其重要程度和影响范围进行优先级管理。
-优先处理对安全、生产效率和产品质量有重大影响的异常情况。
3. 确定责任和指定负责人：-确定异常处理的责任人，并明确其权限和职责。
-负责人应具备应急响应能力和解决问题的能力，能够迅速采取行动并协调相关部门的合作。
4. 即时沟通和信息共享：-在异常发生时，及时启动沟通机制，将关键信息传达给相关人员。
-鼓励跨部门协作和信息共享，确保异常情况得到全面理解和准确处理。
5. 制定应急预案和反馈机制：-建立健全的应急预案，包括对各类异常情况的处理流程和步骤。
-针对每个异常情况，及时总结和反馈经验教训，不断改进和完善应急预案。
6. 数据分析和问题根源追踪：-对异常情况进行数据分析，找出潜在的问题根源。
-追踪异常情况的起因，并采取相应的纠正措施，防止类似问题再次发生。
7. 持续改进和培训：-不断优化异常处理过程和方法，提高处理效率和准确性。
-开展员工培训和技能提升，提高员工应对异常情况的能力和水平。
8. 审查和监督：-定期审查和评估异常处理的有效性和效果。
-设立监督机制，对异常处理工作进行监督和检查，确保规范操作和持续改进。
以上法则可以帮助工厂更好地应对异常情况，并及时解决问题。
每个工厂的异常情况可能有所不同，建议根据实际情况进行合理调整和定制化处理方法。
典型生产异常处置方案
典型生产异常处置方案在工业生产中，常常会出现各种异常情况，如设备故障、操作失误等，这些异常情况一旦不及时处理，就会给企业带来严重的经济损失。
针对这些异常情况，制定典型生产异常处置方案，能够帮助企业快速有效地进行应对，降低生产风险，提高生产效率。
设备故障设备故障是生产过程中最常见的异常情况之一，一旦出现设备故障，会导致生产停滞、产品质量下降等一系列问题。
因此，制定设备故障处置方案是必不可少的。
步骤•第一步：确立处理任务。
根据故障现象、设备类型、设备使用环境等因素确定处理任务，以确保处理重点清晰、任务明确。
同时，处理任务应该与生产计划相衔接，以避免不必要的时间损失。
•第二步：收集故障信息。
收集故障发生时的环境、设备模型、故障描述等信息，进行分析判断，寻找故障的根本原因。
•第三步：开展处理工作。
在排除其他方面原因的基础上，采用系统化的方法确定问题原因和解决方法，对设备进行手动或自动修复。
在整个处理过程中，要严格遵循各项操作规范，确保安全、稳妥、高效地完成工作。
•第四步：评估处理效果。
对处理结果进行评估，总结经验教训，为今后工作提供参考，确保生产线的正常运行。
操作失误在生产过程中，由于操作人员疲劳、粗心等原因，可能会出现各种操作失误。
根据不同的失误类型，采取相应的处置措施是非常必要的。
步骤•第一步：及时暂停操作。
一旦发生操作失误，应立即暂停操作，防止问题进一步扩大。
•第二步：确定失误类型。
根据操作失误的特征，确定失误类型，并分析失误原因和影响，为制定处理措施提供依据。
•第三步：制定处理措施。
在综合分析失误原因和影响的基础上，制定相应的处理措施。
若失误影响较小，可以直接改正错误；若失误导致设备故障或产品质量下降，则需要对设备进行修复或产品进行重新生产等操作。
•第四步：评估处理效果。
对处理效果进行评估，总结经验教训，加强对操作人员的培训和管理，提高生产效率和质量。
物料缺失物料缺失是工业生产过程中常见的异常情况之一，若不及时处理，会导致生产停滞，效益下降等问题。
简述制程中发现异常的处理方法及流程
简述制程中发现异常的处理方法及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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制造业质量异常处理流程管理制度
制造业质量异常处理流程管理制度一、引言制造业质量异常处理流程管理制度是为了有效处理制造过程中出现的质量异常情况，确保产品质量符合标准要求，并提高生产效率。
本文将介绍该管理制度的相关内容。
二、流程概述1. 异常发现与报告- 工作人员在制造过程中发现质量异常情况，应立即进行记录，并将其报告给上级领导及相关部门。
- 异常报告应包括异常类型、异常发生时间、异常原因初步分析等相关信息。
2. 异常分析与评估- 上级领导及相关部门接收异常报告后，进行异常情况的分析与评估。
- 分析与评估包括对异常原因的深入调查与确认，评估异常对产品质量以及生产计划的影响程度。
3. 制定处置方案- 基于异常分析与评估结果，制定相应的质量异常处置方案。
- 处置方案应明确异常处理的责任部门、处理流程和时间要求，并充分考虑生产计划的调整和协调。
4. 异常处理执行- 各责任部门按照处置方案进行异常处理，并做好相应的记录。
- 执行过程中应注意异常处理的规范性和时效性，确保处理结果符合要求。
5. 处理结果验证与改进- 异常处理完成后，进行处理结果的验证。
- 验证过程包括对处理结果的检查、测试等，确保异常情况得到有效控制。
- 同时，根据处理过程中的经验教训，对管理制度进行检讨和改进，以避免类似异常再次发生。
三、相关责任与权限1. 相关责任部门- 各制造部门负责异常的发现、报告和处理工作。
- 质量管理部门负责异常分析与评估工作。
- 上级领导负责制定处置方案以及对处理结果的审批与验证。
2. 相关权限- 工作人员拥有发现异常情况并报告的权限。
- 质量管理部门拥有异常分析与评估的权限。
- 上级领导拥有制定处置方案和处理结果的验证权限。
四、监督与改进1. 监督机制- 质量管理部门负责对整个异常处理流程的监督。
- 监督内容包括异常报告的及时性和准确性、处理流程的规范性和时效性等。
2. 改进措施- 定期召开会议，分析异常处理情况，总结经验教训，提出改进措施。
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XX公司生产异常处理办法第一条目的为了规范本公司生产异常的处理，特制定本办法。
第二条范围本办法适用于一切造成生产停工或生产进度延迟的情形。
第三条异常分类1.计划异常：因生产计划或安排不当、失误等导致的异常。
2.物料异常：因物料供应不及时，物料品质问题等导致的异常。
3.设备和模具异常：因设备、模具不足或故障等原因而导致的异常。
4.制程异常：因生产过程中出现了待料、阻塞、效率低等导致的异常。
5.质量异常：生产过程中发生的各种质量问题导致的生产异常。
5.客户取消或变更订单（颜色、规格、名称、包装材料、包装规格等），公司的生产因此出现的生产异常。
6.人员不足：公司产能扩大或员工减员所致的人力不足，造成的生产异常。
7.水电异常：停电、停水导致的生产异常。
8.安全事故、工伤事故、火灾事故等导致的生产异常。
9.自然灾害：台风、洪涝、地震等自然灾害导致的生产异常。
第四条异常的常规处理程式1.标识：当生产出现异常时，应急处理得当，异常消除，不需进行标识。
但经应急处理仍无法消除异常的，应对现场物料、设备、场地等进行标识，以区别于常态，免于出现次生异常。
2.应急处理：当生产出现异常时，在场的人员都应按各自职责采取相应的应急处理措施。
以达到消除异常、恢复生产的目的。
3.上报：在完成异常的标识和处理后，异常所在部门或车间应向上级领导报告。
4.调查：根据不同异常的性质，由不同的责任部门牵头，对异常的发生原因进行调查。
5.评价：根据调查结果，应对异常情况所造成的不良影响进行评价。
6.问责：根据异常所造成的不良影响程度，对属人为责任的异常，问责相关部门和相关人员。
7.改善及预防：对发生异常的原因进行改善预防，使得今后不再重复出现相同事件。
第五条异常的应急处理一、计划异常：生产安排不当、失误、等导致的异常，应及时纠正不当的生产安排，消除异常造成的生产混乱状态，及时恢复正常的生产秩序。
二、物料异常：1.原料供应不及时，常表现为无料、有料不足等。
解决的办法是：使用替代料、暂停生产、通知客户延后交货，征求客户意见等。
2.包装材料异常，包括纸箱未到货、纸箱尺寸异常、纸箱印刷错误、无贴布、贴布尺寸错误、无胶袋、胶袋货不对板等。
解决的办法是：⑴如纸箱未到货，请纸箱仓立即落实到货时间，生产平衡调度室根据纸箱的到货情况，调整产品的生产节奏，如产品是平板，纸箱在3天内可到货的，可暂不喷涂，等纸箱到货后才安排喷涂，如产品是冲孔板，且是急单的，可先喷涂，暂时用中转箱装着，等产品纸箱到货后，可进行贴布、过箱和包装。
⑵如纸箱尺寸异常、印刷错误，则由纸箱仓立即联系纸箱供应商解决，或改纸箱，或重做纸箱。
⑶如贴布、胶袋无货，请采购部门立即让供应商送货过来，如贴布、胶袋尺寸不符，同样要供应商送货过来，在急单的情况下，可用大贴布裁剪使用，用大的胶袋替代使用。
三、设备和模具异常：1.设备、模具不足，往往是由于订单增加和急单较多所致。
解决的办法是：如果是订单增加和急单较多时，可适当安排员工加班；如果是铝板车间的设备、模具不足，在生产场地允许的情况下，可考虑购置设备和模具，以增加产能；如果是喷涂车间喷涂设备产能不足，在无法增加设备的前提下，可考虑加开夜班以增加产能；如还不能解决问题，短期内应考虑发外加工，如从中长期角度考虑，应扩大企业规模。
2.铝板车间设备和模具故障：这会使局部的生产能力降低，但不影响整体的生产安排，可考虑换用其他设备或模具继续生产，或局部暂停，转产其他产品，同时对故障设备和模具进行抢修，必要时可请设备、模具供应商前来协助解决；3.喷涂车间设备故障：⑴炉温失控：或燃烧机损坏，无法燃烧，使炉温无法达到工艺设定温度，或燃烧机不会自动间歇式停机，炉温超出工艺设定温度。
解决的办法是：停止喷涂，将线上已喷涂的产品全部落板后，停炉抢修燃烧机升温系统、恒温系统及供油系统。
⑵链速失控：这往往是励磁电机灰尘积聚过多所致，或是转速调整控制器损坏。
解决办法是：停止喷涂，将线上已喷涂的产品全部落板后，停炉抢修链条传动系统。
⑶压缩空气异常：常见的现象是气压降低或无气压，压缩空气水份过大、压缩空气有杂质等。
解决办法：检查压缩空气系统，如是压缩机停机，可试着重新起动；如是送气管道泄漏，应立即抢修；如是压缩气体水份过大时，可定时对储气罐底部放气阀放气排水；如压缩空气有杂质，则应对压缩空气过滤系统进行清理维修，包括更换滤芯。
必要时可请压缩机和过滤材料供应商前来协助解决。
⑷喷粉机异常：常见不喷粉、喷粉不粘板等，解决办法：首先检查喷粉机的生产工艺设置是否正确，如设置正确，再进一步分项检查。
如某枪不喷粉，则可检查此枪、喷机、气和粉的管路等；如四支枪都不喷粉，则应检查供电系统、供气系统、供粉系统；如喷粉不粘板，则应检查喷枪的静电发生装置是否正常。
必要时，可请喷粉设备供应商前来协助解决。
四、制程异常：1.生产过程中出现待料、阻滞。
前后工序生产不均衡，使得有的工序无料生产，有的工序物料堆放过多而阻塞场地影响生产，如：铝板车间成型区域已成型半成品中转不及时而堆放过多；晒板场已洗板喷涂跟不上而堆放过多；喷涂车间已喷涂的冲孔板等待贴布的堆放过多等。
解决的办法为调整生产结构，合理安排和调配人力物力，使生产产能均衡、节奏均衡。
2.效率低：寻找低效的根源予以消除。
3.生产流程异常：诊断生产流程，找出异常部位所在，去除造成异常的因素，重新合理布局生产流程。
4.质量异常。
⑴原材料质量异常，常见氧化、脱皮、穿孔、波浪、尺寸不符等。
如属严重氧化、脱皮、穿孔、波浪、尺寸不符等，可原封不动予以退货。
如问题不太严重的，可挑选出来退货。
⑵废品超标：及时补数。
⑶不良品超标：及时打磨修补至合格，如无法打磨修补的，应补数。
⑷扣钉做反，材料做反：扣钉做反的报废，材料做反底面变成正面的，如未成型的，可尝试反过来再切角一次，如已成型的，只能打磨冲孔坯锋至合格，否则只能报废。
⑸混料、缺料：混料的应进行挑选，把所混之料分离开来；缺料则应立即补数。
⑹冲错孔：补数重新生产。
冲错的料能改作他用的，则用备货形式改作他用；如无法改作他用的予以报废。
⑺成型错误：补数重新生产，成型错的料如无法改作他用的报废。
⑻半成品、成品氧化、脱皮：可打磨后使用，如氧化过于严重无法打磨的应予报废，脱皮在底面可正常使用，脱皮在正面，则予以报废。
⑼半成品、成品波浪：予以报废。
⑽喷涂错色：可作他用时改作他用，否则应重新喷涂或报废。
⑾装错箱：过箱纠正，重新装入正确的箱。
⑿纸箱印错生产标识：立即纠正，重印生产标识，如重印后不雅，则应另用纸单独打印后贴于错误的标识处，并覆盖错误的生产标识。
⒀产品变色：检查喷涂生产各系统是否有故障，并排除之，所喷产品返工，无法返工的报废。
⒁洗板不净：严重的重新洗板，不太严重的，可在擦板工序用干布擦干净。
⒂喷涂厚度不足（太厚）：应检查喷涂设施的工艺设置是否发生变化，如有问题及时调整或修复，所喷产品厚度不足的，流板返喷，厚度太厚的，视为合格。
⒃色粉不足：追加领粉数量，保证产品厚度。
如经查实是底板偏薄而加厚粉层厚度造成的，可向公司主管领导申请追加粉量。
五、客户取消或变更订单（颜色、规格、名称、包装材料、包装规格等）：⑴如订单被客户取消，该生产单未领料生产，或已领料但未生产的，立即全部收回，已领的原料可退回原料仓，也可转为其它生产订单的领料；如该订单已在铝板车间或喷涂车间进行生产的，可立即停下，未生产部分的原料退料或转其它订单；已制成半成品的，可转为其它相同规格订单的产品；如已下发的生产单没有相同规格的产品订单，生产部应将已制成的半成品另行开具一张《订货生产下达单》备货单，以备货的形式完成后续的生产。
⑵属增加数量的，如该单还未生产，生产部可召回此单予以修改并重新下发按原计划生产；如该单有部分工序已完成，生产部可另开《订货生产下达单》，注明加急事项后，下达与前单并行生产；⑶属增加品种、变更颜色的，生产部可另开《订货生产下达单》，注明加急，下达与前单并行生产；⑷属变更规格尺寸、包装材料、包装规格等，应暂停该单的生产并召回，重新开《订货生产下达单》下达安排生产，原单已生产的产品改开备货的《订货生产下达单》重新下达。
六、人员不足：常是由于产能扩大带来人力需求增加，或是由于员工辞工较多缺员所致，缺员部门应及时向人事部提出增员申请，人事部也应及招聘人员。
临时应急可从其他部门抽调人员支援。
七、水电异常1.停电：如果是全厂停电，可自行发电，将喷涂炉内的产品全部落板下来；如果仅是喷涂车间停电，则应将铝板车间的电源切换到喷涂车间，保证喷涂车间的正常生产，铝板车间和原料仓可局部工序停产减负；如果仅是铝板车间停电，则铝板车间和原料仓停止生产，喷涂车间可正常生产。
如停电给公司食堂带来影响，人事部应设法解决员工就餐问题。
2.停水：原则上不影响生产，各生产工序可不必停产，但如果停水造成铝板车间无水开乳化油、喷涂车间无水开胶水时，人事部应到别处取水，否则所涉工序停产。
如停水影响到公司食堂，人事部应设法解决员工就餐和饮水问题。
八、安全事故、工伤事故及火灾事故：无论是安全事故还是工伤事故，所涉工序均应停止生产，人事部应立即对事故开展调查和善后处理。
其他生产工序可正常生产。
如遇火灾，则应视情况全厂停产或局部停产，集中人力物力灭火救灾。
必要时可拨打119。
九、自然灾害：台风、洪涝、地震等自然灾害给公司生产厂房、设备设施造成破坏的，应积极组织人力物力抗击自然灾害。
在生产条件具备时立即恢复生产。
第六条异常的报告：发生异常事件时，在积极处理的同时，视异常所涉影响程度分别向车间、部门直至公司主管领导口头报告。
在事件处理完毕后，根据公司主管领导的要求，对异常事件写成书面报告材料，呈交公司主管领导，具体报告的内容包括：1.生产批号，即《订货生产下达单》的生产编号。
2.生产产品，即《订货生产下达单》产品的名称、规格尺寸等。
3.异常发生部门，即异常发生的具体车间（仓库）及地点。
3.发生日期。
发生异常的年月日。
4.起讫时间。
发生异常的几点几分起讫。
5.异常描述，即异常发生现象的过程、表现等。
6.停工人数、影响度、异常工时，即异常给生产带来的不良后果的严重程度。
7.临时对策，即采取的临时消除异常的措施，或保证正常生产的临时手段。
8.根本对策，即对异常采取的根治性手段，以杜绝同类异常的再次发生第七条调查：对造成直接经济损失5000元人民币及以上的异常事件，应进行调查。
第八条评价：经过调查的异常事件，应对事件的进行评价。
第九条问责：经过调查的异常事件，应问责相关责任人员。
第十条改善与预防：1.对异常事件提出改善和预防措施，经公司主管领导批准后予以实施，对实施的进度和结果，由品管部负责跟踪。
2.加强产品检验对生产异常的控制。
如外观目测、手感辨别、量具测量尺寸等。
3.设备运行参数的检验与重新设定，提高设备的运行稳定性和设备的使用率。