工艺异常处理规定
生产工艺异常处理的合规性和法规要求
生产工艺异常处理的合规性和法规要求随着工业化的不断发展，生产工艺异常处理成为了每个企业都需要面对的问题。
在生产过程中，由于设备故障、工艺失误或其他原因，可能会发生生产工艺异常。
为了保证生产的正常进行和产品质量的稳定，企业需要制定合规性措施，并符合相关法规要求。
一、合规性措施的重要性合规性措施是指企业根据相关法规要求，制定的处理生产工艺异常的规范和流程。
合规性措施的制定和执行，对企业的生产管理和产品质量有着重要的影响。
以下是合规性措施的重要性：1. 保证生产过程的稳定性：合规性措施可以帮助企业及时处理生产工艺异常，减少生产中断和产品质量问题的发生，确保生产过程的稳定性。
2. 提高生产效率：合规性措施可以帮助企业快速响应生产工艺异常，减少处理时间和成本，提高生产效率。
3. 保护企业的声誉：通过合规性措施的制定和执行，企业可以建立起良好的品牌形象和声誉，增强消费者的信任度。
二、法规要求的内容在制定合规性措施时，企业需要遵守相关的法规要求。
以下是一些常见的生产工艺异常处理的法规要求：1. 安全生产法规：企业应按照国家的安全生产法规，确保生产过程中不发生重大事故和意外，保障员工的人身安全和健康。
2.环境保护法规：企业应按照国家的环境保护法规，控制和减少生产过程中产生的废气、废水和固体废物，保护环境和资源。
3. 产品质量法规：企业应按照国家的产品质量法规，确保生产的产品符合质量标准和技术规范，不得生产和销售不合格产品。
4. 劳动法规：企业应按照国家的劳动法规，保障员工的合法权益，提供良好的工作环境和条件。
5. 消防法规：企业应按照国家的消防法规，确保生产场所的消防设施完备，员工具备消防安全知识，保障生产场所的消防安全。
三、合规性措施的具体内容在制定合规性措施时，企业可以根据实际情况制定和落实以下具体措施：1. 预防措施：企业应加强对生产工艺异常的预警和预防，通过定期检查设备，培训员工等方式，提前发现并防止异常的发生。
生产工艺异常处理流程的流程和说明
生产工艺异常处理流程的流程和说明正文：一、背景介绍生产过程中，由于各种原因可能会出现工艺异常情况，如设备故障、材料质量问题、操作失误等。
为了保证生产质量和效率，及时、有效地处理异常情况显得尤为重要。
本文将介绍生产工艺异常处理流程的具体步骤和相关说明。
二、生产工艺异常处理流程1.异常情况的检测与确认当工艺异常出现时，首先需要进行异常情况的检测与确认。
这包括通过设备监控系统进行异常检测，与相关操作人员进行沟通交流，对异常情况进行初步确认。
2.异常情况的报告与记录确认异常情况后，需要立即向上级主管部门报告，并详细记录异常情况的发生时间、地点、原因等相关信息。
报告内容应清晰、准确，并及时传达给相关人员。
3.异常情况的分析与评估针对异常情况，进行详细的分析和评估。
这包括对异常的原因进行深入调查，查找出导致异常情况的主要原因，并评估异常情况对生产计划的影响程度。
4.制定处理方案在分析和评估的基础上，制定针对异常情况的处理方案。
处理方案应明确具体的措施和步骤，并充分考虑安全性、可行性和效果。
5.异常情况的处理与控制根据制定的处理方案，对异常情况进行处理与控制。
这包括修复设备故障、更换受损材料、调整工艺参数等操作。
同时，需要加强对生产过程的监控，防止异常情况再次发生，并及时进行记录和报告。
6.异常情况的跟踪和整改处理完异常情况后，需要对整个处理过程进行跟踪和整改。
持续监测生产过程，防止异常情况再次出现，并对异常处理的效果进行评估。
三、异常处理流程的说明1.及时响应对于生产工艺异常情况，需要及时响应，避免对生产计划和产品质量造成更大的影响。
2.协同合作处理异常情况需要多个部门的协同合作，包括生产、技术、质量等部门的密切配合，共同解决问题。
3.追根溯源在处理异常情况时，要深入调查异常原因，找出问题的根源，才能够采取有针对性的措施进行处理，避免问题再次发生。
4.持续改进异常处理不仅仅是解决当前的问题，更要借此机会进行反思，总结经验教训，提高工艺流程的稳定性和可靠性，实现持续改进。
工艺过程异常处理方案
工艺过程异常处理方案引言在工艺过程中，由于各种原因，可能会出现异常情况。
这些异常情况可能导致产品质量下降、生产效率降低甚至设备故障。
为了确保工艺过程的稳定性和产品质量，需要建立有效的工艺过程异常处理方案。
本文将介绍一种针对工艺过程异常的处理方案，以及如何有效应对不同类型的异常情况。
工艺过程异常的分类工艺过程异常可以分为以下几类：1.参数异常：包括温度、压力、流量等工艺参数超出预设范围的异常情况；2.材料异常：包括原料质量问题、材料配比错误等异常情况；3.设备异常：包括设备故障、设备调试不当等异常情况；4.操作异常：包括操作失误、工艺流程错误等异常情况。
工艺过程异常处理方案预设参数异常处理方案当工艺参数发生异常时，需要及时采取措施进行处理。
具体步骤如下：1.检测异常情况：通过监测设备参数和工艺数据，及时发现参数异常；2.停止异常工艺过程：在发现参数异常后，及时停止工艺过程，避免产生不良产品；3.调整参数：根据异常情况，合理调整工艺参数，使其恢复到正常范围；4.重启工艺过程：在参数调整完成后，重新启动工艺过程，并进行监测，确保参数稳定。
材料异常处理方案当发现材料存在异常情况时，需要采取相应的处理方案。
以下是常见的处理步骤：1.抽样检测：从受异常影响的材料中，抽取样品进行质量检测，以确定材料是否合格；2.更换材料：如果检测结果显示材料不合格，需要及时更换材料；3.调整配比：如果材料配比错误，需要根据正确的配比进行调整；4.重新开始工艺过程：在材料问题解决后，重新开始工艺过程，并进行严密的监控。
设备异常处理方案当设备发生异常情况时，需要及时处理以确保正常生产。
以下是常见的处理方案：1.停机检修：在设备出现故障时，需要及时停机检修，并进行故障排查；2.进行维修：如果设备故障需要维修，需要及时联系维修人员进行维修；3.完成维修后试运行：在维修完成后，需要进行试运行，确保设备正常运行；4.监测设备性能：在设备恢复正常运行后，需要对设备进行监测，确保性能稳定。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
工艺流程中的异常情况处理
工艺流程中的异常情况处理工艺流程是生产制造中的重要环节，它指导生产操作员按照特定的步骤和方法进行生产加工。
然而，在实际操作中，难免会遇到一些异常情况，如设备故障、材料供应延迟或质量问题等。
这些异常情况如果不及时处理，将对整个工艺流程产生重大影响。
因此，及时、正确地处理工艺流程中的异常情况至关重要。
一、设备故障的处理设备故障是常见的异常情况之一，它可能导致生产线停机、产量下降甚至产品质量不达标。
面对设备故障，首先应及时通知维修人员，进行设备检修和维护。
同时，为了减少停机时间，可以进行备用设备的切换，以保障生产的连续性。
在故障处理过程中，需要根据故障原因进行分析和记录，以便对该设备进行进一步改进和优化。
二、材料供应延迟的处理材料供应延迟是另一种常见的异常情况，它可能导致原料库存不足，无法按时完成生产计划。
为了处理这种情况，首先应与供应商进行及时沟通，了解延迟的原因和预计的到货时间。
同时，可以考虑与其他供应商洽谈，寻找替代的材料来源，以保证生产计划的顺利进行。
此外，还可以通过调整生产计划，优化生产顺序，减少材料的依赖程度。
三、质量问题的处理质量问题是工艺流程中常见的异常情况之一，它可能导致产品不合格，影响企业声誉和产品销售。
当发现产品质量问题时，应立即暂停生产，并组织相关人员进行问题分析和处理。
首先应进行产品追溯，找出造成质量问题的原因。
然后，制定相应的改进措施，加强质量监控和检验，并对不合格产品进行退货或再加工。
同时，还需要与客户进行积极沟通，及时解决客户投诉，树立企业的良好形象。
四、异常事件记录与总结在工艺流程中遇到的异常情况处理完毕后，应及时对其进行记录和总结。
记录中应包括异常情况的描述、处理措施以及效果评估。
通过对异常事件的记录与总结，可以为以后的生产提供经验教训，减少类似异常情况的发生，并优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
综上所述，工艺流程中的异常情况处理对于保证正常生产和提高产品质量至关重要。
工艺异常管理制度
工艺异常管理制度第一章总则第一条为规范和加强企业生产过程中的工艺异常管理，提高产品的质量和安全性，保障生产经济效益，树立企业良好的品牌形象，特制定本制度。
第二条本制度适用于企业生产过程中的工艺异常管理，包括但不限于生产设备故障、材料质量问题、人为操作失误等各类工艺异常情况。
第三条工艺异常管理应遵循安全第一、预防为主、及时处理的原则，科学合理地进行工艺异常的识别、分类、处置和跟踪分析。
第四条全体员工应当严格遵守本制度，积极参与工艺异常管理工作，共同维护企业生产秩序和产品质量。
第二章工艺异常识别第五条工艺异常识别是指生产过程中发现与正常情况不符的各类问题，并及时进行记录和报告的工作。
第六条主要识别方法包括关注生产过程中的异常声响、异常振动、异常烟雾、异常气味、异常温度等，通过设备监控系统、实时监测仪器等工具进行异常检测，及时发现异常情况。
第七条在生产过程中，员工应当定期进行设备和材料的检查，及时发现异常情况并进行记录。
第八条生产管理人员应当根据生产计划和生产过程中的实际情况，加强对生产现场的监督和管理，及时发现并处理各类工艺异常。
第三章工艺异常分类第九条工艺异常应根据其严重程度和影响范围进行分类，一般可以分为A、B、C三类。
第十条 A类工艺异常是指可能导致严重安全事故或者严重环境污染的异常情况，对产品质量和企业形象造成重大影响的异常。
第十一条 B类工艺异常是指可能导致一般安全事故或者一般环境污染的异常情况，对产品质量和企业形象造成一般影响的异常。
第十二条 C类工艺异常是指可能导致较小安全事故或者较小环境污染的异常情况，对产品质量和企业形象造成较小影响的异常。
第四章工艺异常处置第十三条发现工艺异常后，员工应当立即停止相关工序，防止工艺异常继续扩大并造成更大损失。
第十四条针对A类工艺异常，相关部门应当立即启动应急预案，迅速组织人员进行处置，确保安全生产和环境保护。
第十五条针对B类工艺异常，相关部门应当及时组织人员进行处理，采取有效措施防止异常扩大，保障生产安全和产品质量。
工艺报警的管理制度
工艺报警的管理制度一、制度目的为有效管理和控制工艺过程中出现的异常情况，确保生产质量和安全，提高生产效率，特制定本工艺报警管理制度。
二、管理范围本制度适用于所有生产工艺过程中可能发生的异常情况，包括但不限于设备故障、物料异常、操作失误等引起的工艺报警。
三、报警等级根据报警情况的严重程度和影响范围，工艺报警分为三个等级：1. 一级报警：严重影响生产质量和安全，需要立即停止生产并采取紧急措施处理的情况。
2. 二级报警：影响生产质量和安全，需要及时处理和调整的情况。
3. 三级报警：轻微影响生产质量和安全，需要及时记录并进行改进的情况。
四、报警流程1. 报警发现：工艺过程中发现异常情况，操作人员或监控系统应立即采取行动。
2. 报警确认：确认异常情况是否符合报警标准，确定报警等级。
3. 报警处理：根据报警等级采取相应的处理措施，保证生产过程正常运行。
4. 报警记录：及时记录报警情况，包括报警时间、原因、处理措施等信息。
5. 报警分析：对重复出现的报警进行分析，找出根本原因并制定改进措施。
五、责任分工1. 生产部门：负责实施工艺报警管理制度，组织培训操作人员，确保报警流程的顺畅实施。
2. 质量部门：负责统计分析报警数据，发现问题并提出改进意见。
3. 技术部门：负责定期检查设备状态，减少设备故障导致的报警情况。
六、培训与考核1. 对操作人员进行工艺报警管理培训，包括报警标准、报警处理流程等内容。
2. 定期对操作人员进行考核，检查其对报警管理制度的理解和掌握情况。
3. 对出现重大报警处理不当的人员进行相应的处罚和培训，确保报警管理制度的有效实施。
七、改进措施1. 定期召开工艺报警处理经验交流会，总结经验和教训，制定改进措施。
2. 对报警处理不当的情况进行追踪和分析，找出原因并提出解决方案。
3. 不断优化报警管理制度，提高生产过程的自动化和智能化水平。
八、制度执行1. 生产及相关部门必须严格执行工艺报警管理制度，确保报警流程的顺畅实施。
生产过程异常工况安全处置管理制度
生产过程异常工况安全处置管理制度第一章总则第一条为确保企业生产过程的安全稳定运行，规范异常工况的识别、报告、应急响应与处置流程，减少事故风险，保障人员安全、设备完好及生产连续性，特制定本管理制度。
第二条本制度适用于企业所有生产活动，包括但不限于原材料处理、生产加工、产品检测、包装入库等各个环节，以及与之相关的辅助设施和作业活动。
第三条企业应建立健全安全生产管理体系，明确各级管理人员和生产岗位员工在异常工况安全处置中的职责和权限，确保本制度的有效实施。
第二章异常工况的识别与监测第四条企业应根据生产工艺流程、设备特性和历史数据，识别并列出可能发生的异常工况类型，如设备故障、工艺参数偏离、物料泄漏、火灾风险等。
第五条建立完善的监测系统，利用传感器、自动化仪表、视频监控等技术手段对生产过程进行实时监控，确保能够及时发现异常工况。
第六条生产岗位员工应定期进行设备巡检和工艺参数检查，密切关注生产过程中的异常情况，发现异常立即报告。
第三章异常工况的报告与初步处置第七条一旦发现异常工况，生产岗位员工应立即按照操作规程采取初步控制措施，如紧急停机、切断物料源、启动备用设备等，并立即向当班班长或中控室报告。
第八条报告内容应详细、准确，包括异常现象描述、发生时间、地点、初步判断的原因、已采取的措施及需要支援的内容。
第九条当班班长或中控室接到报告后，应立即评估异常工况的严重程度，并根据情况启动相应的应急响应程序，同时向上级汇报。
第四章应急响应与处置第十条企业应制定详细的应急预案，明确各类异常工况的应急响应程序、处置措施和责任人。
预案应涵盖人员疏散、危险区域隔离、事故控制、救援支援等内容。
第十一条现场应急指挥小组应根据异常工况的性质和严重程度，迅速制定并实施紧急处置方案，确保人员安全、控制事态发展、减少损失。
第十二条在处置过程中，应优先保障人员安全，迅速疏散危险区域内的无关人员，并采取有效措施防止事故扩大和次生灾害的发生。
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工艺异常处理规定
1.目的
制订本标准的目的是建立生产过程中偏差及异常情况处理规程，在保证产品质量的情况下，对偏差及异常情况做出正确处理。
为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本规定。
2.范围
本规定适用于生产过程中偏差及异常情况的处理。
3.术语
本规定所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，亦可称为异常工时。
生产异常一般指下列异常：
1) 计划异常
因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
2) 物料异常
因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。
3) 设备异常
因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。
4) 品质异常
因制程中出现了品问题而导致的异常，也称制程异常。
5) 产品异常
因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或工艺异常。
6) 水电异常
因水、气、电等导致的异常。
4.职责
员工：完成任务，报告问题和异常。
组长：执行更改后的工艺，处理问题。
车间主任：执行更改后的工艺，报告生产，处理问题。
制造中心主任：监督执行，总结计划，公布成果。
现场改善专员：负责导入、组织、实施、推进异常管理。
技术中心：提供技术支持。
评审组：对目视管理做效果评估，确定改善成果，提供综合协调。
供应中心：处理供应商和本身带来的异常问题
质检中心：处理由品质部门带来的异常问题
业务部：处理由业务部带来的异常问题
仓库：处理由仓库带来的异常问题
计划部：处理由计划部门带来的异常问题
5.程序流程
1）异常发生时，发现异常的部门主管应立即通知技术部门或相关责任单位，前来研究对策，加以处理，并报告直属上级。
2）制造中心会同技术中心、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常带来的影响。
3）异常排除后，由生产部门填写《异常报告单》并转给责任单位。
4）责任单位填具异常处理的根本对策，以防止异常的重复发生，并将《异常单》反馈生产部。
5）主管部门保存异常报告单，作为生产进度控制点，并为生产计划提供参考依据6）生产部应对责任单位的根本对策的执行结果进行跟踪。
6.各部门责任判定
6.1技术中心责任
1) 未及时确认零件样品。
2) 设计错误或疏忽。
3) 设计延迟。
4) 设计临时变更。
5) 设计资料未及时完成。
6) 其他因设计开发原因导致之异常。
6.2计划部责任
1) 生产计划日程安排错误。
2) 临时变换生产安排。
3) 物料进货计划错误造成物料断料而停工。
4) 生产计划变更未及时通知相关部门。
5) 未发制造命令。
6) 其他因生产安排、物料计划而导致之异常。
6.3 供应部责任
1) 采购下单太迟，导致断料。
2) 进料不全导致缺料。
3) 进料品质不合格。
4) 厂商未进货或进错物料。
5) 未下单采购。
6) 其他因采购业务疏忽所致之异常。
6.4 仓库责任
1) 料账错误。
2) 备料不全。
3) 物料查找时间太长。
4) 未及时点收厂商进料。
5) 物料发入错误。
6) 其他因仓储工作疏忽所致之异常。
6.5 制造中心责任
1) 工作安排不当，造成零件损坏。
2) 操作设备仪器不当，造成故障。
3) 作业未标准执行，造成之异常。
4) 效率低下，前制程生产不及造成后制程停工。
5) 流程安排不顺畅，造成停工。
6) 其他因制造部工作疏忽所致之异常。
6.6 技术中心工艺组责任
1) 工艺流程或作业标准不合理。
2) 技术变更失误。
3) 设备保养不力。
4) 设备故障后未及时修复。
5) 工装夹具设计不合理。
6) 其他因生技部工作疏忽所致之异常。
6.7 质检中心责任
1) 检验标准、规范错误。
2) 进料检验合格，但实际上不良率明显超过AQL标准。
3) 进料检验延迟。
4) 上工程品管检验合格之物料在下工程出现较高不良。
5) 制程品管未及时发现品质异常（如代用错误、未依规定作业等等）。
6) 其他因品管工作疏忽所致之异常。
6.8 业务部责任
1) 紧急插单所致。
2) 客户订单变更（含取消）未及时通知。
3) 订单重复发布、漏发布或发布错误。
4) 客户特殊要求未事先及时通知。
5) 车船日期变更未及时说明。
6) 其他因业务工作疏忽所致之异常。
6.9 供应商责任
供应商所致之责任除考核采购部、品管部等内部责任外，对厂商也应酌情予以索赔。
1) 交货延迟。
2) 进货品质严重不记。
3) 数量不符。
4) 送错物料。
5) 其他因供应商原因所致之异常。
6.10 其他责任
1) 特殊个案依具体情况，划分责任。
2) 有两个以上部门责任所致之异常，依责任主次划分责任。
3.3. 责任处理规定
1) 公司内部责任单位因作业疏忽而导致之异常，列入该部门工作考核，责任人员依公司奖惩规定予以处理。
2) 供应厂商之责任除考核采购部门或相关内部责任部门外，列入供应厂商评鉴，必要时应依损失工时向厂商索赔。
3) 损失索赔金额的计算。
4) 计划部、制造中心均应对异常工时作统计分析，于每月经营会议时提出分析说明，以检讨改进。