液压系统的故障现象及原因
液压系统常见故障及排除方法
液压系统常见故障及排除方法一液压泵常见故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法不出油1、电动机转向不对1、检查电动机转向输油量不足2、吸油管或过滤器堵塞2、疏通管道、清洗过滤器、换新油压力上不去3、轴向间隙或径向间隙过大3、检查更换有关零件4、连接泄露，混入空气4、紧固各连接处螺钉，避免泄露，严防空气混入5、油粘度太大或油温升太高5、正确选用油液，控制温升噪音严重1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小1、清洗过滤器使过滤器畅通、正确选用过滤器压力波动2、吸油管密封处泄露或油液中有气泡2、在连接处或密封处加点油，如果噪音减小，可拧紧接头处或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离3、泵与联轴节不同心3、调整同心4、油位低4、加油液5、油温低或粘度高5、把油液加热到适当温度6、泵轴承损坏6、检查（用手触感）泵轴承部分温升温升过高1、液压泵磨损严重，间隙过大泄漏增加1、修磨零件，使其达到合适间隙2、泵连续吸气，液体在泵内受绝热高压，2、检查泵内进气部位，及时处理产生高温3、定子曲面伤痕大3、修整抛光定子曲面4、主轴密封过紧或轴承单边发热4、修整或更换内泄漏1、柱塞与缸孔之间磨损1、更换柱塞重新配研2、油液粘度过低，导致内泄2、更换粘度适当的油液二、液压缸常见故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法爬行1、空气入侵1、增设排气装置，如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部分快速运动，强迫排气2、不同心2、校正二者同心度3、缸内腐蚀，拉毛3、轻微者去除毛刺，严重者必须镗磨冲击1、靠间隙密封的活塞和液1、安规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄露压缸之间间隙过大节流阀失去作用2、端头的缓冲单向阀失灵，缓冲不起作用2、修正研配单向阀与阀座推力不足1、液压缸或活塞配合间隙太大或O型密封1、单配活塞和液压缸的间隙或更换O 或工作速度圈损坏造成高低压腔互通型密封圈逐渐下降2、由于工作时经常用工作行程的某一段2、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞甚至停止，造成液压缸孔径线性不良（局部腰鼓）至使液压缸高低压油腔互通，3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲3、放松油封，以不漏油为限，校直活塞使摩擦力或阻力增加杆4、泄露过多4、寻找泄露部位，紧固各结合面5、油温太高，粘度太小，靠间隙密封或5、分析发热原因，设法散热降温，如密密封质量差的油缸行速变慢，若液压缸封间隙过大则单配活塞或增设密封环两端高低压油腔互通，运行速度逐步减慢或停止原位移动1、换向阀泄露量大1、更换换向阀2、差动用单向阀锥阀与阀座线接触不良2、更换单向阀或研磨阀座3、换向阀机能选型不对3、重新选型，有蓄能器的液压系列一般常用YX或Y型机型三、溢流阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法压力波动1、弹簧太软或弯曲1、更换弹簧2、锥阀与阀座接触不良2、如锥阀是新的即卸下调整螺母将导杆推几下，使其接触良好，或更换锥阀3、钢球与阀座密配合不良3、检查钢球圆度，更换钢球，研磨阀座4、滑阀变形或拉毛4、更换或修研滑阀5、锥阀泄露5、检查，补装调整无效1、弹簧断裂或漏装1、更换弹簧2、阻尼孔堵塞2、疏通阻尼孔3、滑阀卡住3、拆出、检查、修整4、进出油口反装4、检查油源方向5、锥阀泄露5、检查、修补泄露严重1、锥阀或钢球与阀座的接触不良1、锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球2、滑阀与阀体配合间隙过大2、检查阀芯与阀体的间隙3、管接头没有拧紧3、拧紧连接螺钉4、密封破坏4、检查更换密封噪音及振动1、螺母松动1、紧固螺母2、弹簧变形，不复原2、检查并更换弹簧3、滑阀配合过紧3、修研滑阀，使其灵活4、主油阀动作不良4、检查滑阀与壳体的同心度5、锥阀磨损5、更换锥阀6、油路中有空气6、排出空气7、流量超过允许值7、更换与流量对应的阀8、和其他阀产生共振8、略为改变阀的额定压力值（如额定压力值的差在0.5Mpa以内时，则容易发生共振压力过低，达1、漏装钢球或调压弹簧或锥阀1、补装不到设计要求2、滑阀被污物卡在全开的位置2、清洗3、系统元件或管道破裂大量泄漏3、检查、修复好更换压力过大，调1、油液污染滑阀被卡在关闭的位置上1、清洗滑阀及阀孔，更换新油不下来四、节流阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法节流作用及调速1、节流阀和孔间隙过大，有泄露1、检查泄露部位零件损坏范围不大以及系统内部泄露情况，予以修复、更新、注意结合处的油封情况2、节流阻尼孔堵塞或阀芯卡住2、拆开清洗，更换新油，使阀芯运动灵活运动速度不稳1、油中杂质粘附在节流口上，通1、拆卸清洗有关零件，更定如逐渐减慢油截面减小，使速度减小换新油，并经常保持油液突然增快及跳洁净动等现象2、节流阀的性能较差，低速运动时由2、增加节流联锁装置于振动使调节位置变化3、节流阀内部、外部有泄露3、检查零件的精密配合间隙，修配或更换超差的零件，连接处要严加密封4、在简式的节流阀中因系统负荷有变4、检查系统压力和减压装置等部化使速度突变件的作用以及溢流阀的控制是否正常5、油温升高，油的粘度度降低，使速5、液压系统稳定后调整节流阀或度逐步升高增加散热装置6、阻尼装置堵塞，系统有空气，出现6、清洗零件，在系统中增设排气压力变化及跳动阀油液要保持洁净五、换向阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法滑阀不换向1、滑阀卡死1、拆开清洗脏物，去毛刺2、阀体变形2、调节阀体安装螺钉使压紧力均匀或修研阀孔3、具有中间位置的中对弹簧断裂3、更换弹簧4、操纵压力不足4、操纵压力必须大于0.35Mpa5、电磁铁线圈烧坏或推力不足5、检查、修理、更换6、电器线路故障6、消除故障7、电液换向阀控制油路无油或被堵7、检查原因并消除8、M、.K、H型电液换向阀背压底8、调整背压或清洗或失灵电磁铁控制的1、滑阀卡住或摩擦力大1、修研或调配滑阀方向阀作用时2、电磁铁不能压到底2、校正电磁铁高度有响声3、电磁铁芯接触面不良或不平3、消除污物、修正电磁铁铁芯电磁铁过热或烧毁1、电压比规定的电压高，引起线圈发热1、检查电压电源，是其符合要求2、电磁线圈绝缘不良2、更换电磁铁3、电磁铁芯末吸到低而烧毁3、查明原因，加以排除，并更换六、液控单向阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法油液不逆流1、控制压力过低1、提高控制压力使其达到要求值2、控制油管道接头漏油严重2、紧固接头、消除漏油3、单向阀卡死3、清洗4、油中有杂质，将锥面或钢球损坏3、更换油液逆方向不密封1、单向阀在全开位置上卡死1、修配、清洗有泄露2、单向阀锥面与阀座锥面的接触不均匀2、检修或更换保压性能差1、控制油管接头和接合面有泄露现象1、紧固接头，消除漏油2、单向阀锥阀与阀座线接触不好2、研磨阀座或更换单向阀3、单向阀卡死3、清洗使用寿命短1、换向冲击大1、消除冲击，系统增加卸压阀七、油温过高的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法当系统不需要油压卸荷回路动作不良检查电气回路、电磁阀。
液压传动系统常见故障及解决措施分析
液压传动系统常见故障及解决措施分析液压传动系统是现代机械设备中使用最广泛的一种传动方式，它具有传动力大、响应迅速、控制方便等特点。
但在使用过程中，由于设计、制造、维护的问题，会出现一些常见故障，本文对此进行分析，并提出相应的解决措施。
一、液压系统压力不够或泄漏原因分析：可能是油路系统内部漏油或压力不足导致。
或者是与外界的连接件（如油管、卡箍、垫片等）损坏或破损，导致压力泄漏。
解决方法：首先静下心分析原因，寻找出泄漏的位置和原因。
如果是与外部连接的零部件问题，可以对其进行检查和维修或更换。
如果是油路内部的问题，需要对油路进行检查，并更换损坏的部件。
如果是由于压力不足，可以调整液压系统的工作压力或更换大功率的泵。
二、液压系统噪声大原因分析：液压系统的噪声主要是由于流体在高速运动时所产生的振动和冲击声。
此外，如果配合间隙过大或发动机系统设备部件过于磨损，也会引起噪音。
解决方法：可以加装隔声罩、减震装置或增加噪声吸收材料，减轻噪声。
如果配合间隙过大或设备磨损严重，需要进行设备维修或更换，从而达到减少噪声的效果。
三、液压泵振动或声音异常原因分析：油的污秽堆积或传动链条过紧，会导致液压泵振动，发出异常的声音。
解决方法：首先需要清理油路中的污垢和积碳，调整泵的链条松散度，在正确的链条松散度下运行。
此外，可以使用地脚螺栓或加重平衡机构，增加液压泵的稳定性。
四、液压油温过高或过低原因分析：液压油的温度过高可能是由于液压油过度泄漏、液压系统运行时间过长、液压泵运动过程中受热过度等原因，导致液压油温度升高。
液压油温度过低可能是由于冷却系统设备故障、流体通过电磁阀时泄漏等。
解决方法：如果液压油过热，可以适当降低液压油系统的压力、增加系统散热条件，或降低油温测定点的温度。
如果液压油温过低，可以检查设备冷却系统，及时维护更换。
此外，也可以增加降温器和加热器等设备，从而控制液压油的温度。
五、液压缸运动不稳定且速度不一致原因分析：可能是电磁阀内部元件损坏、蒸汽阀门松动、油缸较大的压力建议过大等原因，导致液压缸的运动不稳定，速度不一致。
液压系统的故障分析
液压系统存在的各种问题和解决办法分析
液压系统存在的问题和解决办法分析一．液压系统普遍存在的问题1．可靠性问题（寿命和稳定性）（1）国产元件质量差，不稳定；（2）设计水平低，系统不完善。
2．振动与噪音（1）系统中存在气体，没有排净。
（2）吸油管密封不好，吸进空气。
（3）系统压力高。
（4）管子管卡固定不合理。
（5）选用液压元件规格不合理，如小流量选用大通径的阀，产生低频振荡；系统压力在某一段产生共振。
3．效率问题液压系统的效率一般较低，只有80％左右或更低。
系统效率低的原因主要由于发热、漏油、回油背压大造成。
4．发热问题系统发热的原因主要由于节流调速、溢流阀溢流、系统中存在气体、回油背压大引起。
5．漏油问题（1）元件质量（包括液压件、密封件、管接头）不好，漏油。
（2）密封件形式是否合理，如单向密封、双向密封。
（3）管路的制作是否合理，管子憋劲。
（4）不正常振动引起管接头松动。
（5）液压元件连接螺钉的刚度不够，如国内叠加阀漏油。
（6）油路块、管接头加工精度不够，如密封槽尺寸不正确，光洁度、形位公差要求不合理，漏油。
6．维修问题维修难，主要原因：（1）设计考虑不周到，维修空间小，维修不便。
（2）要求维修工人技术水平高。
液压系统技术含量较高，要求工人技术水平高，出现故障，需要判断准确，不仅减少工作量，而且节约维修成本，因为液压系统充满了液压油，拆卸一次，必定要流出一些油，而这些油是不允许再加入系统中使用。
另外，拆卸过程有可能将脏东西带入系统，埋下事故隐患。
因此要求工人提高技术水平，判断正确非常必要。
7．液压系统的价格问题液压系统相对机械产品，元件制造精度高，因此成本高。
二．如何保证液压系统正常使用液压系统正常工作，需要满足以下条件：1．系统干净系统出现故障，70％都是由于系统中有脏东西如铁屑、焊渣、铁锈、漆皮等引起。
例如，这类污染物，如果堵住溢流阀中的小孔（0。
2mm）就建立不了压力；如果卡在方向阀阀芯，就导致不能换向，功能不对；如果堵住柱塞泵滑靴的小孔，就产生干摩擦，损坏泵。
液压系统爬行的故障及处理
液压系统爬行的故障及处理液压设备的执行元件常需要以很低的速度(例如每分钟几毫米甚至不到1mm)移动（液压缸）或转动（液压马达）。
此时，往往会出现明显的速度不均，出现断续的时动时停、一快一慢、一跳一停的现象，这种现象称为爬行，即低速平稳性的问题。
爬行有很大危害。
例如对机床类液压设备而言会破坏工件的表面质量（粗糙度）和加工精度，降低机床和刀具的使用寿命，甚至会产生废品，发生事故，必须排除。
下面大兰液压小编给大家分析下液压系统爬行的故障原因及处理方法。
1．出现爬行故障的原因①当摩擦面处于边界摩擦状态时，存在着动、静摩擦因数的变化（动、静摩擦因数的差异）和动摩擦因数承受着速度的增加而降低的现象。
②传动系统的刚度不足（如油中混有空气）。
③运动件的质量较大，但运动速度太低。
不出现爬行现象的最低速度，称为运动平稳性的临界速度。
2．消除爬行现象的途径①减小动、静摩擦因数之差；如采用静压导轨和卸荷导轨、导轨采用减摩材料、用滚动摩擦代替滑动摩擦以及采用导轨油润滑导轨等。
②提高传动机构（液压的、机械的）的刚度K:如提高活塞杆及液压缸座的刚度；防止空气进入液压系统以减少油的可压缩性带来的刚度变化等。
③采取措施降低其临界速度及降低移动件的质量等措施。
产生爬行的具体原因同样是爬行其故障现象是有区别的：既有有规律的爬行，也有无规律的爬行；有的爬行无规律且振幅大；有的爬行在极低的速度下才产生。
产生这些不同现象的爬行原因在于各有不同的侧重面，有些是以机械方面的原因为主，有些是以液压方面的原因为主，有些是以油中进入空气的原因为主，有些是以润滑不良的原因为主。
液压设备的维修和操作人员必须不断总结归纳，迅速查明产生爬行的原因，予以排除。
现将爬行原因具体归纳如下：1．静、动摩擦因数的差异大①导轨精度差。
②导轨面上有锈斑。
③导轨压板镶条调得过紧。
④导轨刮研不好，点数不够，点子不均匀。
⑤导轨上开设的油槽不好，深度太浅，运行时已磨掉，所开油槽不均匀。
液压系统泄压原因及解决方法
液压系统泄压原因及解决方法液压系统泄压是指液压系统中的液体因为其中一种原因无法保持在系统内而发生大量泄漏。
液压系统泄压的原因可以是多种多样的，包括系统设计不合理、密封件磨损、管路连接松动、故障零件等。
下面将详细介绍液压系统泄压的原因及解决方法。
1.密封件磨损由于液压系统中的高压液体对密封件的要求较高，如果密封件出现磨损、裂纹或老化等情况，就会导致液体泄漏。
此时需要更换密封件，并确保新的密封件有良好的密封性能。
2.管路连接松动液压系统中的管路连接松动也是泄压的一个常见原因。
此时可以通过检查并紧固所有松动连接来解决问题。
如果发现连接已经损坏，应及时更换。
3.液压阀故障液压阀故障也会导致液压系统泄压。
例如，阀芯磨损、弹簧失效或阀座磨损等。
在这种情况下，需要更换故障的液压阀，并确保新阀能够正常工作。
4.泄漏点堵塞液压系统中的泄漏点堵塞也会导致泄压。
例如，过滤器堵塞或油液中的杂质堵塞泄漏点。
解决方法是进行清洗或更换过滤器，同时定期清洗液压系统中的油液。
5.液压缸泄漏液压系统中的液压缸泄漏也会导致系统泄压。
液压缸泄漏的原因可能是密封件损坏、活塞杆磨损、活塞杆表面损伤等。
解决方法是更换损坏的密封件或修复活塞杆。
6.油泵故障油泵故障也是液压系统泄压的一个常见原因。
例如，油泵内部零部件磨损、油泵齿轮损坏等。
解决方法是更换故障的油泵，并确保新油泵能够正常工作。
为了最大限度地减少液压系统的泄压问题，需要采取以下措施：1.定期维护和保养液压系统，包括更换密封件、清洗管路、更换过滤器等。
2.进行合适的系统设计和装配，确保密封件、管路连接等均符合标准要求，并且能够承受系统工作压力。
3.建立完善的液压系统故障检测和排除机制，及时发现并解决泄压问题。
4.配备高质量的液压元件和部件，确保系统工作稳定可靠。
总的来说，液压系统泄压的原因是多种多样的，解决方法也需要根据具体情况进行分析和处理。
通过定期维护、合理设计和及时排除故障，可以最大限度地减少液压系统泄压问题的发生。
液压系统常见故障及消除方法
液压系统常见故障的诊断及消除方法1 常见故障的诊断方法1.1 简易故障诊断法目前采用最普遍的方法,凭个人的经验，具体做法如下：1〕询问设备操作者，了解设备运行状况。
其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，逐一进行了解。
2〕看液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3〕听液压系统声音：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。
4〕摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。
1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。
结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。
1.3 其它分析法液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。
为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。
5 系统液压冲击大的消除方法7.7.1 液压控制系统的安装、调试液压控制系统与液压传动系统的区别在于前者要求其液压执行机构的运动能够高精度地跟踪随机的控制信号的变化。
液压控制系统多为闭环控制系统，因而就有系统稳定性、响应和精度的需要。
为此，需要有机械-液压-电气一体化的电液伺服阀、伺服放大器、传感器，高清洁度的油源和相应的管路布置。
液压控制系统的安装、调试要点如下：1〕油箱内壁材料或涂料不应成为油液的污染源，液压控制系统的油箱材料最好采用不锈钢。
2〕采用高精度的过滤器，根据电液伺服阀对过滤精度的要求，一般为5～10μm。
3〕油箱及管路系统经过一般性的酸洗等处理过程后，注入低粘度的液压油或透平油，进行无负荷循环冲洗。
拖拉机拖车液压系统常见故障及排除
拖拉机拖车液压系统常见故障及排除近几年，由于国家对农业投入的增加，农民购买农机的积极性进一步提高，拖拉机等农业机械走入普通农户家。
轮式拖拉机拖车液压系统是拖拉机的重要机构，但由于诸多原因，在使用中常发生一些问题，影响拖拉机的正常工作，降低了拖拉机的使用效率和农民的经济效益。
因此，我们要知道拖拉机拖车液压系统常见故障产生的原因及排除的方法。
1拖车不能举升1.1 故障现象重载或空载时拖车不能举升。
1.2 故障原因拖车不能举升主要原因是：（1）液压油箱缺油，油面过低。
（2）吸油滤网堵塞。
（3）油泵齿轮磨损过甚或封闭不严。
（4）分配器阻塞。
（5）液压油缸不密封等。
1.3 故障诊断与排除判断拖车不能举升的故障，应按照顺序渐进的办法逐项检查。
即首先检查液压油箱是否缺油，先拧下油箱盖，用油尺检查油面看液压油是否充足，不足时要加足液压油；再检查油箱中的吸油滤网是否堵塞，对堵塞的吸油滤网要进行清洗或更换。
然后启动发动机，将输出轴分离操纵杆扳至结合位置，再检查齿轮油泵，松开齿轮油泵的出油接头，若不泵油，证明是齿轮油泵有故障；若泵油，则应检查分配器，若分配器工作时不来油，证明分配器有故障，排除该故障时，可以轻击分配器或用螺丝刀从检视孔处拨动主控制阀，以消除卡死现象；如仍不能排除，应拆卸分配器油缸总成进行清洗。
若输油管来油，则证明故障在液压油缸，主要有油缸总成密封圈失效，如分配器与油缸接合面、安全阀、下降速度调节阀等处的密封圈不起密封作用，引起渗漏，系统油压低，也不能提升农具，可以更换失效的密封圈。
2举升时有抖动现象2.1 故障现象提升时拖车出现抖动现象，即升降不稳定、不均衡，拖车有“啃啃”的响声。
2.2 故障原因主要是由于液压系统内部漏油或油面过低所引起的：（1）液压输出油管接头处或单向阀处漏油。
（2）主控制阀磨损严重，使高压油压力在提升过程发生变化，引起农具抖动。
（3）油面过低或滤芯阻塞，油泵工作时，进油管路内吸进大量空气，使工作压力不稳定，以致农具上升时抖动。
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液压系统的故障现象及原因
液压系统产生故障以前，通常都有预兆。
如压力失调、噪声过大、振动过大、温升过高，泄漏过大等等。
如果这些现象能及时发现，并加以适当控制或排除，系统的故障就可以减少或避免发生。
一、液压系统的工作压力失调
压力失调常表现为压力不稳定、压力调不上去或调不下来、压力转换滞后、卸荷压力较高等。
产生压力失调的原因主要有以下几个方面：
1．液压泵引起的压力失调
1）液压泵的轴向、径向间隙由于磨损而增大；
2）泵的“困油”未得到圆满解决；
3）泵内零件加工及装配精度较差；
4）泵内个别零件损坏等。
2. 液压控制阀引起的压力失调
1）在压力控制阀中：
①先导阀的锥阀与阀座配合不良；
②调压弹簧太软或损坏；
③主阀芯的阻尼孔被堵塞，滑阀失去控制作用；
④主阀芯被污物卡住在开口位置或闭口位置；
⑤溢流阀作远程控制用时，其远程连接通道过小或泄漏；
⑥溢流阀作卸荷阀用时，其控制卸荷的换向阀失灵等。
2）在方向控制阀中：
①油路切换过快而产生液压冲击；
②电磁换向阀换向推杆过长或过短等。
3．辅助元件引起的压力失调
1）油滤器堵塞；
2）液流通道过小，回油不畅；
3）油液粘度太稠或太稀等。
4．其他
1）机械部分未调整好，摩擦阻力过大；
2）空气进入系统；
3）油液污染；
4）电机功率不足或转速过低；
5）压力指示装置有故障等。
二、振动与噪声
振动与噪声是同一物理现象的两个方面。
当液压系统产生振动，除本身具有一定的振幅和频率外，同时还伴随着噪声。
它不仅使液压系统引起故障，也有害于人类身体健康。
所以，在液压传动中通常把噪声级限制在80dB以下。
液压系统产生噪声的原因主要有以下几个方面：
1．机械系统振动引起的噪声
1）皮带轮、联轴器、齿轮、回转体的不平衡和滚动轴承的滚动体发生振动；
2）液压泵轴与电机轴不同心或联轴器松动；
3）管道支承不良等。
2．液压泵和液压马达质量不好引起的噪声
1）零件加工及装配精度不高；
2）泵的“困油”未得到圆满解决，流量和压力脉动较大；
3）轴承质量不好等。
3．系统密封不严引起的噪声
1）系统进入空气是液压系统产生噪声的主要原因。
4．液压控制阀失灵引起的噪声。
1）溢流阀的调压弹簧疲劳或端面与轴心线垂直度不良；
2）阀芯上的小孔堵塞；
3）阀芯在阀体内移动不灵活；
4）阀体内流动液体对阀壁的冲击；
5）流动液体的涡流或流体剪切等。
三、气穴及气蚀
气穴及气蚀现象是使液压元件和液压系统产生各种故障的原因之一，特别是在高压和高速流动的液压系统中尤为显著。
现在，在液压元件及系统设计中已充分注意到了这一问题。
对运行维护管理人员来说，最主要的是如何有效地防止空气进入液压系统，为此应特别注意以下几个方面：
1. 保持液压泵各结合面的连接及泵吸油管接头连接的紧密性；2．注意油箱内的油位不能过低，回油管不能露出液面；
3．泵吸油管端的油滤器，既不能接近油面，也不应紧贴油箱底面；4．定期清洗吸油油滤器，防止污物堵塞油滤器而造成泵吸油不足。
四、液压系统温升过高
液压系统的工作温度一般以30～55℃为宜。
超过这个温度就会给系统带来不利的影响，从而使液压系统产生故障。
油温过高的具体
影响是：油液粘度下降，泄漏增加，泵的容积效率和系统效率显著下降；使膨胀系数不同的运动副之间的间隙发生变化，或造成运动件动作不灵甚至卡死，或造成泄漏增大使工作性能降低；使油液氧化加剧，使用寿命降低；使橡胶密封件加速老化、失效。
造成液压系统油温过高的原因主要有以下几个方面：
1．由机械摩擦损失引起的油温过高
1）液压元件的零件加工及装配质量差；
2）相对运动件之间的润滑条件差；
3）密封件质量不好以及调整过紧等。
2. 压力损失引起的油温过高
1）系统各类阀规格选用过小、管道通径小而多弯曲、无卸荷回路及节流调速方式选择不当等；
2）液压系统工作压力调整不当；
3）工作油液质量太差或粘度太大等。
3．容积损失引起的油温过高
1）选用的液压泵额定流量太大，工作时有大部分压力油从溢流阀流回油箱；
2）相对运动件间配合间隙太大，内、外泄漏量大；
3）密封件损坏或各结合面接触不良造成泄漏；
4）油箱容积太小，散热条件差，冷却器有故障等。
五、液压系统泄漏
泄漏既是液压系统的故障预兆，又是液压系统的一种故障，它包括外漏和内漏。
目前，漏油仍是我国液压设备存在的共性问题，这个问题的解决直接关系到液压技术的发展和普及。
因此，必须采取措施减少泄漏。
造成液压系统泄漏的原因主要有以下几个方面：
1. 结合面处加工不良引起的泄漏
1）密封槽过深或过浅；
2）平面密封的固定螺孔深度不合适，平面密封部分的定位误差太大；3）组合密封垫和座孔不同心有偏斜；
4）密封面太粗糙等。
2．安装不良引起的泄漏
1）在管接头的安装上，如管接头的紧固螺母和接头螺纹配合不当；2）安装管接头时不易对中，有别颈现象；
3）紧固管接头时，采用密封带及密封剂的用量不合适；
4）焊接管接头时，因焊后使连接件歪斜等都会引起泄漏。
5）又如安装V、Y形密封圈时压紧力过大；
6）安装油泵、油马达轴颈处和滑阀阀杆外端处的油封时，唇边被键划破或被弹簧推掉等都会引起泄漏。
3．维护及选用材质不当引起的泄漏
1）密封圈表面有损伤；
2）密封圈材质较软，密封间隙较大，被挤入间隙咬伤；
3）油液污染后损坏液压元件及密封等。
从以上分析可知，液压系统的任一故障预兆或故障的产生，不是单一因素造成的，是一个十分复杂的问题。
它不仅与元件结构、加工和装配质量有关，而且与系统设计、安装和使用维护都有密切的关系。
因而要求人们在掌握液压设备故障诊断技术的基础上，做到对液压系统的故障预兆认真处理。