建筑工程施工方法及技术要求

建筑工程施工方法及技术要求

3.1.1 项目结构测量方法和沉降观测

3.1.1.1 施工控制网的建立

施工控制网包括平面控制网和高程控制网。平面控制网根据业主提供的现场基准线，利用全站仪和经纬仪引测到各单位工程的周围，并埋设永久性标桩，以便施工时恢复柱列轴线和检查。上述工作须报业主复核验收并办理有关技术隐蔽手续。

高程控制网根据业主提供的高程基准点在离各单位工程一定距离的稳固处，现场引测并埋设4个水准点，作为高程控制和基础沉降观测的基准点，基准点必须稳定、安全、能长期保存。

本工程各建筑物控制点的测设采用全站仪测量，水准点的引测用S3水准仪，厂区内的轴线测设采用T2经纬仪。

3.1.1.2 建筑物的垂直度控制

根据该项目工程的特点，建筑物垂直度主要采用外控法进行控制，即在建筑物立面转角处利用经纬仪由下而上投测垂直控制线。

3.1.1.3 沉降观测

结合本工程的实际特点与设计，按照需要设置沉降观测点。当观测点埋设稳妥后利用三等水准测量方法取得首次读数作为基数，以后根据施工进展程度每隔10天，用相同的

方法观测一次。当沉降观测到一定要求时，经设计单位许可，可降低观测频率，直至工程竣工。竣工后的沉降观测由业主另第行委托单位实施。

3.1.2 地基强夯工程

本工程采用柱下独立基础，基础持力层为1层土，地基采用强夯法进行加固，处理后的地基承载力特征值需达到150KPa。

3.1.2.1 土方开挖：采用推土机、挖掘机进行厂区的土方作业，配备自卸汽车运至厂区之指定弃土区域。机械挖土时严禁扰动基底持力层土，应控制挖土的深度，保留200~400土层，人工清理至设计标高。基坑积水采用明排，设排水沟，集中用潜水泵抽除。回填除就近回填者外，集中存放的土考虑用自卸汽车运输回填。

3.1.2.2 基坑回填土，应清除草皮、树根和垃圾等杂物，在最优含水率状态下分层（虚铺厚300）夯实。当填料为粘性土或细砂时，最优含水量与相应的最大干容重宜按试验确定，每层夯实后土的压实系数不应小于0.94，地下部分施工完毕应及时进行基坑回填。

3.1.2.3 强夯施工

1) 强夯施工前，应在施工现场有代表性的场地上选取一个或几个试验区，进行试夯或试验性施工。

2) 夯锤重可取12.5t。其底面形式宜采用圆形。锤底

面积宜按土的性质确定，锤底静压力值可取25～40kPa，对于细颗粒土锤底静压力宜取小值。锤的底面宜对称设若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取250～300mm。

3) 强夯施工宜采用带自动脱钩装置的履带式起重机或其它专用设备。采用履带式起重机时，可在臂杆端部设置辅助门架，或采取其它安全措施，防止落锤时机架倾覆。

4) 当地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料。夯坑内或场地积水应及时排除。

5) 强夯施工前，应查明场地内范围的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成破坏。

6) 当强夯施工所产生的振动，对邻近建筑物或设备产生产生有害的影响时，应采取防振或隔振措施。

7) 强夯施工可按下列步骤进行：

(1) 清理并平整施工场地；

(2) 标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；

(3) 起重机就位，使夯锤对准夯点位置；

(4) 测量夯前锤顶高程；

(5) 将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；

(6) 按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；

重复步骤(3)至(6)，完成第一遍全部夯点的夯击；

(7) 用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；

(8) 在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

8) 强夯施工过程中应有专人负责下列监测工作：

(1) 开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；

(2) 在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差和漏夯应及时纠正；

(3) 按设计要求检查每个夯点的夯击次数和夯沉量。

9) 施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录。

10) 质量检验

(1) 检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯和采取其它有效措施。

(2) 强夯施工结束后应间隔一定时间方能对地基质量进行检验。

(3) 质量检验的方法，宜根据土性选用原位测试和室内土工试验。对于一般工程应采取两种或两种以上的方法进行检验；

(4) 质量检验的数量，应根据场地复杂程度和建筑的重要性确定。对于简单场地上的一般建筑物，每个建筑物地基的检验点不应少于3处；对于复杂场地或重要建筑物地基应增加检验点数。检验深度应不小于设计处理的深度。

11) 强夯施工注意事项

(1) 司机和指挥人员必须是取得合格证的合格司机和指挥人员。

(2) 强夯机不得在架空线下面工作。

(3) 夜间作业必须有足够的照明设备。

(4) 强夯机正式工作之前,必须检查各安全装置是否灵敏可靠。

(5) 在作业时,起重臂仰角不得超过规定,起重臂下严禁站人。

(6) 在强夯作业时,施工人员必须保持一定的安全距离,以防泥土伤人。

3.1.3 模板工程

3.1.3.1 钢筋砼柱、梁、板（有吊顶要求的）采用钢模，十二层涂膜夹板和钢管支撑体系；钢筋砼墙板采用清水夹板和钢管支撑体系。异形断面梁，转角等特殊部位采用木模。

由于工期要求，结构施工周转工具的配置投入量较大，周转的次数较少，基本为二至三次。柱、梁、板模支设及支撑体系的固定必须严格根据施工图及脚手架搭设技术规程操作。

3.1.3.2 模板选用严格按照设计要求，保证不漏浆，形状尺寸正确，坚固而且有足够的刚度。木模与砼接触面刨光，如有旧料时，应得到业主的认可，使用时应对其表面进行必要的处理。清水模板采用十二层涂膜夹板。对于经过周转的清水夹板应进行表面处理，如要加钉夹板时，应由夹板中间向两边钉牢，以免中间翘起，其接缝要密合且与模板的接缝错开。

3.1.3.3 安装模板时，应使板面平整，所有水平及垂直接缝应支撑牢固并保持平直，且应紧密结合，以防止水泥砂浆漏失。柱与墙壁等部位的模板安装时应予留一面，待清扫完毕经业主认可后进行封闭支撑及拱架应垂直固立于坚实的基角上，并防止基角的松软下陷。

3.1.3.4 模板拼装前逐块修整板面、边框，清除混凝土残渣、泥浆，并刷脱模剂。针对模板接缝处易漏浆等缺陷，模板与模板之间采用双面胶粘贴或垫海棉条，以减少漏浆缺陷。

3.1.3.5 在施工上部框架柱前，柱根施工缝处要剔凿、清理、吹洗干净，根据柱模控制线找准模板位置(必要时在柱根部焊定位钢筋，以控制柱子的轴线及立面扭曲)，调整垂

直度。支撑采用钢管脚手架支撑及对穿螺杆穿PVC 塑料套管(端头放橡胶堵塞，防止混凝土砂浆进入PVC 塑料套管，对穿螺杆拆模取不出)拉中固定。

3.1.4 钢筋工程

3.1.

4.1 钢筋加工

1) 钢筋在现场内堆放，加工成型，并按规格、施工部位进行归堆，悬挂标识卡。

2) 钢筋加工前，钢筋表面要保证洁净，油渍、漆污和用锤能敲击剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈要清除干净。

3) 钢筋的调直、切断、弯钩、弯折要符合相关规定。 加工程序见下图：

工人自检每根

加工钢筋质检员10%抽检每批每类钢筋

现场抽检10%抽检使 用发现不合格上报有关

领导，重新加工

全部复检不合格品返工

不合格合格合格合格不合

格钢筋加工程序图

4) 柱梁钢筋在加工场配料时，接长钢筋采用闪光对焊，柱现场接头采用电渣焊连接，电渣压力焊，施焊前焊接夹具的上下钳口要夹紧在上下钢筋上，钢筋一经夹紧，不得晃动。接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳，四周的焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度大于或等于4mm 。电渣压力焊，对接头部分要取样送检，做拉伸

试验。柱中竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩要与模板成45°，中间钢筋的弯钩与模板成90°。箍筋的接头(弯钩重合处)交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均扎牢，平直部分间隔绑牢，绑扎箍筋扣相互成八字形。

3.1.

4.2 钢筋安装

1) 核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单牌相符。

2) 准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等。扎丝采用20、22号铁丝，22号只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。

3) 准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块或塑料卡。水泥砂浆垫块的厚度等于保护层厚度。垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为30x30mm，大于20mm时为50x50mm，在垂直方向合用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。

4) 绑扎接头设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不允许设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

5) 同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头应相互错开，同一区段绑扎接头率要符合相应的要求。绑扎搭接接头相互错开，同一区段绑扎接头率按相应要求配置。绑扎搭接接头中钢筋的横向间距不小于钢筋直径，且不小于25mm。