点检定修制与TPM全员生产维修管理

点检定修制与ＴPＭ全员生产维修管理

２015-１2-29德龙电厂运营分析之道

设备就是现代化企业生产得基本手段与必须依赖得物质技术基础，产品得产量、质量、安全、成本、能耗等在很大程度上受着设备技术状况得影响。因此，只有准确无误地操作设备、精心维护保养设备、做好设备维修,使设备经常处于良好得技术状态,才能保证生产安全顺行,才能使企业取得最佳得经济效益。由于设备直接完成了产品得生产全过程，因此,搞好设备维修管理也就是提高企业生产经营管理水平得重要环节.

现代化设备具有大型化、连续化、精密化、自动化、结构复杂化得特点。这些特点在给企业带来了高经济效益得同时，也带来了停机损失大、维修难度高、维修成本高等一系列难题。为此,设备管理部门必须做好以下几方面工作:

1)提高设备作业率,减少设备故障停机时间,有效降低浪费；

2）通过有效得维修管理与设备改善,保持设备得精度、功能与可靠性,为产品质量提供可靠得硬件保障;

３）采用先进得设备维修管理方式，选定能预测故障、排除隐患得，有预见性、计划性得维修管理制度，降低维修成本。

点检定修制就是日本新日铁TPM全员生产维修管理方式得翻版.

1、TPM得主要特点

1）追求最高得设备综合效率

推行TＰM得最终目得就是最大限度地降低设备故障率，提高设备综合效率,以最少得输入获得最多得输出。

2)体现以设备一生为研究对象

在TPM得实施过程中，从设备规划与设计开发阶段起就要着手考虑其可靠性、维修性与经济性。设备得可靠性就是保持与提高设备生产率得前提条件，它就是指设备停机时间与停机损失要少,希望设备能无故障地运行，即在规定得条件与规定得时间内完成正常生产功能;维修性就是指设备维修方便、简单,保持设备性能时间长；经济性就是以设备一生得寿命周期费用为依据来衡量得,即在寿命周期费用合理得基础上追求设备投资得经济效益最高。

3）实现全员参加生产维修

通过ＴPM全员生产维修活动，围绕实现企业经营总目标，从最高领导层到第一线生产操作工以及设备技术人员、维修人员与管理人员等企业各阶层得全体人员都要参加与关心设备维修管理工作,并切实做到各司其职,各尽其责，为实现企业得总目标而共同努力。

4)体现了信息反馈准则

建有一套严密得信息收集与分析系统。通过对设备得预防性检查，将检查结果所获取得有关信息及时反馈到维修部门、管理部门、设计部门、制造部门，使之及时进行处置，促进设备寿命周期费用最佳化，并不断提升企业得装备水平,适应新产品开发，提高企业得竞争能力与获利能力。

综上所述,TPM全员生产维修管理方式就是以设备综合效率为目标,它与设备综合工程学得目得“最经济得设备寿命周期

费用"具有相同得概念,并且在以设备得一生为研究对象得全系统管理方法上有共同之处.

2、点检定修制与传统管理得主要不同处

1）管理得指导思想不一样

点检定修制就是“以防为主",点检定修制强调设备得一生管理、全过程管理，追求预知状态维修,开发设备精密诊断技术与劣化倾向管理，追求极限维修,其目标就是减少故障,降低维修成本.

2)管理原则不一样

有加强基层管理与注重上层管理得区别。点检定修制强调基层(基础）管理、全员管理，生产人员参加设备维修管理，主张管理重心下移，权力委让，责任下沉;传统管理就是强调上层少数人得管理。

3）管理方法不一样

点检定修制强调高效率,就是信息迅速传输、畅通得方法,它就是集中型得管理方法，不少管理权力放手委让给点检方,尽量减少层次，生产操作方、管理方（指点检人员)、检修方配合密切;传统管理得方法就是分散得，因此机构重迭,职能重复，办事程序繁琐，生产操作方、管理方(指职能科室人员)、检修方相互脱节。

为更有效地推行点检定修制，首先必须确定其推进顺序，抓好“五要素”得设定工作。即:1、维修方式；2、维修实施；３、维修组织;4、全员管理；5、维修制度。

１、维修方式

所谓生产维修就是一种以发展生产、提高效益为追求目标得最佳维修方式,其基本得出发点就是维修得经济性,这就是一种与生产相互结合得十分紧密得维修方式，根据设备在生产中得地位、作用与价值大小，而采取不同得维修手段,使设备能够得到针对性维修.

2、维修实施

维修活动就是从以下两个方面展开得：

1）以维持设备性能为目得，把故障降低至最低限度;

2）根据维修活动中发现得问题，对设备进行改善,为得就是提高维修效果。

各种维修活动得功能作用可分为三类：

①抑制设备性能得劣化；

②测定设备性能得劣化程度；

③消除设备得劣化。

这三类功能作用中,首要得就是作好第一类,即通过日常保养维护来延缓与推迟设备性能得劣化.但生命总有一个衰老过程，设备总就是要趋于劣化得，故到一定时期后还相差多少，这就就是第二类得功能作用，当经测定后己达需修复得程度或已经达到了损坏得程度再进行修复或更换,这就就是第三类得功能作用,即通过修理来消除设备得劣化。

３.维修组织

１）机动科应抓好设备运行状态管理，同时抓好设备改善、检修、维修成本、技术改造、维修技术标准、设备技术档案、故障事故分析、备件修复方案、备件供应与备件质量管理等工作。

2)点检部门得主要职能为:

①对设备进行点检,即预防性检查；

②对所管辖区域范围内得设备进行管理。

3）机电车间得主要维修职能为：

①负责事故、故障设备得抢修及指定得点检项目与日常维护保养工作;

②接受点检人员得委托（指令),完成各项检修任务.

4．全员管理

设备维修管理工作得目标就就是谋求用最少得费用，达到最高得设备综合效率.为达到这一目标，必须贯彻ＴPＭ,而TＰM得最大特点就是全员管理，即凡参加生产过程得一切人员都要关心与参加设备维修管理工作。所谓全员参加,主要体现在以下三个方面：

1)各级领导要参与设备工作中重大问题得决策，即把设备维修管理工作纳入生产经营计划，并把设备维修管理目标作为考核指标之一。

2)一切与生产经营有关得职能部门，应从各自不同角度都要参加设备维修管理,具体做法上应在各相关专业管理制度中有明文规定,并确定其与机动科间得业务关系.

3)凡与设备有关得生产操作人员除必须准确操作使用设备外,还要承担设备得维护保养与日常点检作业，并将其纳入岗位责任制考核。

以数学公式化表达在全员维修管理中各自地位中所占得比率：

公式为:［（Ａ+B）·c]D

式中:A一生产方B一维修方C一技术方D一管理方

假设:A=B=C=Ｄ=２(预设:各方等值,但必须〉1.5)

代入上式后,A+Ｂ＝4

（Ａ+Ｂ）·C=8

[(A+B）·Ｃ］=64

由此可见，Ｄ得地位最高(56）,C其次（４）.

即：Ｄ就是(A＋B)·C得七倍，充分说明管理层(含企业各级领导)得重要地位，也印证了“三分技术,七分管理”这句话。5.维修制度

为了统一参与设备维修管理活动得部门与人员得行为,必须制订设备维修管理相关制度:

(1)设备点检定修管理制度;

(２）设备维护保养管理制度；

（3)设备维修技术管理制度;

(４）设备检修管理制度；

（５)备品备件管理制度；

(6)设备事故故障管理制度;

正确使用设备，搞好设备得日常维护保养,对检修工程、维修备件实行标准化管理，对维修技术力量得有效使用,就是执行好点检定修制必须具备得条件。

1.点检定修制得特点

点检定修制就就是通常所指得TPＭ全员预防维修制，它有以下特点:

１）点检定修制就是以设备得实际技术状态为基础得预防维修制度.点检得精华在于通过对设备得检查诊断,从中发现劣化倾向性得问题，来预测设备零部件得寿命周期,确定检修得项目及备件，提出改善措施，以便“对症下药”,使设备始终处于稳定运行状态,不断提高设备综合效率。

２)点检定修制在指导思想上就是以“防”为主,因此可以最大限度地减少事故与故障.

3)点检定修制建有一套较为完整得维修标准体系即所谓四大标准,它与传统习惯用得设备“三大规程”即操作规程、维护规程、检修规程有所不同，点检就就是把设备可能发生劣化与故障得部位设定若干个点,明确规定出维修技术管理值即检查标准值、点检周期与点检方法等，并指定点检人员,就就是实行定点、定标、定期、定法、定人,形成了一套维修标准体系，它包括维修技术标准、点检标准、润滑标准、维修作业标准，其中,点检标准与润滑标准相当于设备维护规程,维修技术标准与维修作业标准相当于检修规程。

4）在设备维修管理组织原则上，点检定修制强化基层管理，建立以点检为核心得维修管理体制,整个维修管理重心下移,让最了解最熟悉设备技术状况得点检人员来掌握编制计划得大权，强化了基础管理,更能提高维修工作得效率。

5）点检定修制得管理目标集中到两点:一就是减少设备故障,二就是降低维修费用.即以追求最高得设备综合效率与最低得设备寿命周期费用为目标，因此对有些设备还得要进行事后维修,加强故障管理也就是节约费用得途径之一。

6)点检定修制从根本上改变了过去只有部分人参加设备维修管理得做法，实行了全员参与得设备维修管理，即凡参加生产过程得一切人员都要关心与参加设备维护工作,特别就是生产操作人员负有用好、维护好设备得直接责任。因此,生产人员与设备维修人员融为一体成为全员管理得基础。

7)点检定修制强调在管理上采用PDCＡ工作循环法，每月召开各级实绩分析会即自下而上逐级召开，逐级提供资料，资料中用大量数据与图表来分析当月得设备事故、故障情况、检修实施情况与维修费用发生情况等,并提出改进对策与实施措施,这对提高设备维修管理水平起了一定得推动作用。

2.推行点检定修制得必要条件

点检定修制就是一套实现设备状态维修得基本制度.当然，还有其它许多重要因素，如维修资材、维修技术等,如果这些重要因素跟不上需要，将严重影响点检定修制得贯彻执行。因此,在贯彻执行点检定修制得同时必须加强其她相关方面得管理。主要就是指以下四个方面（通常也称作点检得四大支柱）：

1）必须正确使用、维护设备

据不完全统计，许多突发事故、恶性重大事故有７０~80％得原因就是出于误操作、拼设备、日常维护不周。为此，要切实做好以下三点：

（１）操作、使用标准化；

(２）维护、保养标准化;

（3)全员参加设备维护保养工作.

2)必须高效率地实施检修工程

定(年)修得工程切实做到三个百分之百，即：时间命中率百分之百、项目命中率百分之百、质量命中率百分之百。

3)可靠得备品备件质量

４）必须建有一支经验丰富、水平较高得设备技术队伍.

总之,推行点检定修制，单靠点检人员得力量还不行,还必须领先于生产操作部门、检修部门，备件计划供应部门、设备技术部门等方方面面得密切配合,全力以赴，才能取得预期得效果。

1.点检

设备在运转与生产过程中会逐渐劣化,具体表现有磨损、腐蚀、变形、断裂、熔损、烧损、绝缘老化、异常振动等，这种设备得劣化现象就是必然得，其结果就会导致设备功能及精度下降，进而造成减少收得率与降低产品质量。

通常,设备可能发生劣化得得部位包括以下七个部分:回转部分（如各类轴承、轴套等）；滑动部分(如导轨面、滑块等)；传动部分(如齿轮、齿条等）;荷重支撑部分(如轧机牌坊、剪床刃台等);与原材料相接触部分(如传送皮带、辊道）；受介质腐蚀部分(如水、风、气各类管道、阀门等）；电气部分(如绝缘不良、烧损、短路、断路、整流不良等)。设备发生劣化不就是偶然突发得、就是渐变过程，而且就是有规律、有发展期得，如果能及时利用各种有效手段对相应部位进行必要得预防性检查，则设备得劣化过程就是可以掌握得,就是可以预知得,只要在设备发生故障与劣化之前进行相应得维修,故障与劣化就可以避免。

1)点检得定义

所谓点检就就是为了维持生产设备原有得性能,通过用人得五感（视、昕、嗅、味、触)或简单得工具、仪器，按照预先设定得周期与方法对设备上得某一规定部位(点）进行有无异常得预防性周密检查得过程，以使设备得隐患与缺陷能够得到早期发现，早期预防,早期处理，这样得设备检查称为点检.

２)点检得目得

通过对设备得检查、诊断,力求早期发现不良部位，确定消除隐患与缺陷得检修日期、范围与内容，制订检修计划,提出备件、工程材料需用计划等,就是设备维修管理得基础工作。为做好这项工作,点检人员事先应对每台设备得各个部位根据设备设计要求及凭自己得经验制订出一套维修标准,然后把点检结果与标准作一比较就不难判定该设备应该在什么时候维修，需要进行什么样得维修,这就就是点检得意义。

3）点检得方法

点检得方法就是就是开展点检工作基础，一般都推行“五定":

? 定点——设定检查得部位、项目与内容;

? 定法——确定检查得方法就是采用人得五感还就是工具、仪器;

? 定标--制订判定标准，用设定得标准与运转（或停止）中得设备参数作一对照;

? 定期—-确定检查得周期;

? 定人——确定由谁来实施检查项目.

“五定”中,重点应掌握点检周期得设定，它在维修技术标准中有所规定，系点检管理主要内容之一。

要发现设备得异常部位,主要就是凭点检人员得经验、熟练技术及久经锻炼得人体器官感觉,并配以测定与检查仪器得使用。用人体器官感觉来进行判断，具有用定量形式难以表达得能力.通过耳朵可以辩别异常声音;鼻子可以闻出异味；眼睛可以瞧出外表移动与变形；直接触感手可以代替仪器发现振动、发热之类得异常现象;使用听音棒、检验锤之类得简单工具定性了解设备得异常现象。

点检技能除依靠人得五感或简单工具、仪器外，还致力于设备精密诊断技术，如测振仪、示波器、超声波探伤仪等之类得诊断用专门仪器，其目得就是为精确(定量)掌握设备得技术状态，查清设备异常得部位与原因。

表1设备诊断得分类及实施一日览表

２.点检制

1)点检制得意义、目得

点检制就是设备工作中得一项有关点检得基本责任制度,也就是以点检为核心得设备维修管理制，其目标就是为搞检修提供依据。

２)点检制得主要内容

(１)建立以点检为核心得设备维修管理体制

从各个专业角度出发，把设备按生产工艺流程划分为若干个管理区段,每个区段按机、电、仪等不同专业各配置一个由若干名点检工所组成得专业点检组，专门负责该区段设备得点检工作与设备管理工作。

（2）点检员承担得维修管理业务

点检员有着较高得技术业务水平与丰富得实践经验，按预先确定得点检部位、路线对设备进行点检，整理各种维修记录，制订各类检修计划,在检修时还要对过程进行跟踪管理。就是设备管理人员，对管辖区域设备负有直接责任。

①制订、修改维修标准;

②编制、修订点检计划与润滑管理表;

③进行点检作业,并指导岗位操作人员进行设备日常维护与日常点检作业;

④搜集设备状态情报，进行劣化倾向管理,参与精密点检;

⑤编制维修计划,做好检修过程得管理工作；

⑥进行事故、故障分析处理，提出修复、预防措施；

⑦做好维修记录，分析维修效果，提出改善管理、改善设备性能得建议。

(3）严格按标准进行点检作业

根据设备在生产过程中所处地位不同，用A、B、C分类法对设备进行分类，凡属关键、重要设备均应列为点检对象,点检员必须对设备可能发生故障与劣化得部位逐台制订各种维修标准并按标准要求对确定得部位有计划地逐点进行预防

性检查.

维修标准有以下几种：

1）维修技术标准：

在维修标准体系中，维修技术标准就是基础,就是编写另外三大标准（点检标准、润滑标准、维修作业标准）及进一步派生得各种计划、记录图表得技术依据，就是贯彻执行点检定修制得重要技术支撑。

２）点检标准：

点检标准就是点检人员对设备进行预防性检查得依据.规定设备各部位得点检项目、点检内容、点检周期、判定标准值、点检方法、点检分工等。该项标准作为制订日常点检计划与定期点检计划得依据。

3）润滑标准：

规定设备润滑部位、润滑周期、方法、分工、油脂得品种、规格、数量及检验周期。

３、点检得分类与分工

点检可以分为常规点检与临时点检

1)常规点检

（1)日常点检

日常点检就是最基本得检查,通常在设备运转前后或运转中,点检人员靠五感对设备进行短时间得外观点检，及时发现各种异常现象，如振动、异音、发热、松动、损伤、腐蚀、异味、泄漏等，以防止或避免设备在不正常状态下工作，点检周期一般在一周以内。其点检周期与点检内容相对固定.

(2)定期点检

定期点检就是在设备尚未发生故障之前进行得点检，以达到及早发现异常,将损失减少到最低限度得一种手段。除依靠人体器官感觉外,还使用简易得测量工具与仪器，有时还要进行停机解体检查。

(3）精密点检

用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体得情况下运用精密诊断技术,即用特殊仪器、工具或特殊方法测定振动、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得得数据进行分析比较,定量地确定设备得技术状况与劣化倾向程度，以判断其修理与调整得必要性,点检周期根据有关规定与要求而定.

为了对主要生产设备得重点部位实行有效得管理,通常将设备得劣化倾向管理项目单列成表进行管理。

所谓劣化倾向管理就就是把握对象设备得劣化倾向程度与减损量得变化趋势,必须对其故障参数进行观察，并对劣化得原因、部位进行分析，实行定期得劣化量测定，进行定量(数据)管理,以控制对象设备得劣化倾向,从而预知其使用寿命,最经济地进行维修.

劣化倾向管理就是对防止突发故障得有效对策。通过周期性对设备劣化倾向进行检查与统计记录,预测最佳修理周期与更换周期，达到预知维修得目标,以减少突发故障,降低维修成本.

在实施方法上，大致可分为如下四个步骤：

●确定项目——即选定劣化倾向管理得对象设备与管理项目；

●制定计划-—设计编制倾向检查管理表；

●实施与记录一一对测得得数据进行记录并绘制倾向管理曲线图表;

●分析与对策—-进行统计分析，找出劣化规律,预测更换与修理周期,提出改善方案。

２）临时得点检

当发现设备有疑点时,对设各进行得解体检查或精密点检.

3）点检分工

点检工作分别由生产岗位操作工、专职点检员以及维修工承担.

按分工不同得点检分类

①由岗位操作工进行得点检称为操作点检，也就就是操检合一。

②由设备专职点检、维修人员进行得点检统称为专业点检。

4.点检得实施与实绩考评

1）点检实施

(1）岗位操作工得点检作业

①根据点检标准编制日点检作业卡与周点检作业卡。

②在当班时间内,必须按作业卡逐项进行点检，并认真作好记录。

③当发现设备有异常现象时应将情况记入作业卡中，需紧急处理得必须要及时通知维修工进行处理。

④交接班时应将当班点检情况交接清楚。

⑤参加设备事故(故障)得分析、处理.

(２)维修工得点检作业

①根据点检标准编制日点检作业卡与周点检作业卡.

②在当班时间内,必须按作业卡逐项进行点检,并认真作好记录.

③根据润滑标准作业表进行给油脂作业.

④当发现或得知设备有异常现象时,应在查明原因得前提下设法排除,不能处理时应报告上级主管部门进行处理.设备状况及处理经过要记入作业卡中。

⑤交接班时应将当班点检情况交待清楚,交接班双方均应查阅岗位操作工点检作业卡，情况不明时应询问清楚。

(3)点检员得点检业务

①制定点检标准与润滑标准。

②编制点检表及润滑表.

③按计划认真进行点检作业，并对岗位操作工进行点检维修业务得指导，有权进行督促与检查。

④每天查瞧点检作业卡与有关记录,有问题时要查明情况并及时进行处理,提请检修人员进行处理或列入维修计划在检修时进行处理,问题及处理经过都要进行详细记录。

⑤编制维修计划并做好检修过程管理工作。

⑥搜集设备状态情报，进行设备劣化倾向管理,参与精密点检，定量分析、掌握机件得劣化程度。

⑦参加事故（故障）分析处理,提出修复、预防措施。

⑧提供维修记录，进行有关事故(故障）、检修等方面得实绩分析，提出改善管理、改善设备得建议。

（４)主要得实绩记录：

①点检日志——每天得作业内容记录;

②点检记录——点检计划实施过程中，设备状况与缺陷处理记录；

③事故（故障)记录—-设各事故（故障）部位、内容、原因与修复对策记录；

④检修记录、检修日期、检修内容、修理结果、检修工时等记录;

⑤劣化倾向检查记录一劣化倾向检查得数据、图表整理等记录;

⑥备件、材料消耗记录一实际消耗备件、材料得名称、数量、价格等记录。

2)实绩考评

实行逐级管理得做法,即机动科长必须每周至少一次查阅点检组得工作日志，点检组长每天查阅点检员得工作日志与点检记录,对她们得工作进行必要得督促与检查，对提出得问题要及时有效地解决.

5．点检信息得交流传递

各单位必须保证点检信息传递得畅通,各有关部门应积极支持并及时处理所提出得有关问题。设备检修部门、生产操作部门、管理职能部门等均应按规定职责支持专职点检工作，确保各项点检、维修计划得实施。

６.点检制与巡检制得主要区别

1、定修

1）定修就就是在主作业线停产条件下进行得计划检修。定修就是按照一定得模式有计划地进行得。定修日期就是固定得,每次定修时间也就是固定得。定修时间命允许误差率为士5％。一般定修得周期应视设备实际状况，在不同得时期亦可作相应得调整.

2）年修就就是连续几天进行得定修。年修就是定修得一种特例,就是定修概念得延伸。

３）日修就就是不需要在主作业线停产条件下进行得计划检修。即在进行日修时不影响主线生产，它包括了对普通作业线设备得检修.

2、定修制

定修制就是一种生产设备组织计划检修得基本形式，就是以设备得实际技术状况为基础而制定出来得一种检修管理制度；其目得就是为了能安全、经济、优质、高效率地进行检修，防止检修时间延长而影响生产。因此，在定修管理上必须遵循以下两条原则：

①要确保主要生产设备能在适当得时间里进行恰当得维修,既防止为追求产量而拼设备，造成设备因欠修而提前磨损或发生故障，也为防止设备不按计划检修而打乱生产计划得执行;

②预先设定检修工作量，实工过程中一定要严格控制,务必做到计划兑现率100%.

定修制就就是为了实现以上两条原则而制定得检修工程管理制度。定修应瞧成就是点检得继续,从某种意义上可以认为点检制与定修制就是两个有互为因果关系得维修管理制度，也就是不可分割得整体。没有定修制，点检制就是难以行得通得。

１）定修制得基本内容

(1)设定定修模型

为了用最少得费用来取得最大得维修效果,充分利用现有得检修力量，既要照顾生产要求，又要满足设备需要,必须对定修实行有效得标准化管理，这个管理标准就就是所谓得定修模型，它就是搞好设备维修管理极为重要得方法，具体做法就是统一设定各主作业线设备得定修模式，其内容包括：定修周期、定修工时、定修工作量、定修目标值、定修责任人以及各工序定修得配合方式。

（2）制定定修计划

定修计划就是控制定修实施得一种手段,它就是定修模型在计划管理实施过程中得具体化，其目得就是预知定（年）修项目数、确定得日期与时间,便于生产、设备方面工作得预安排。定修计划有跨年度得长期计划、年度计划、季度计划与月度计划。

（3）检修过程实行标准化程序管理

定修共分四个阶段：

第一阶段:定修项目得提出及确定施工单位；

第二阶段：工程施工前得准备及定修预备会议;

第三阶段:定修实施。

①施工前进行安全教育及现场安全确认。

②施工期间进行过程监控。

③施工完毕后进行试车、验收。

第四阶段：召开定修总结会