『原创』如何做好精益生产管理
精益管理方式方法及工作思路
精益管理方式方法及工作思路精益管理方式及工作思路精益管理（Lean Management）是一种以流程优化、资源最大化利用和持续改善为核心的管理方法。
它的目标是通过消除浪费、提高效率和质量，实现企业的持续改善和卓越竞争力。
本文将介绍精益管理的基本原则、常用工具和实施步骤，以及在工作中如何应用精益管理的思路。
一、精益管理的基本原则精益管理的核心原则是以客户价值为导向，通过持续的改进来满足客户的需求。
以下是精益管理的基本原则：1. 价值流分析：通过理解价值流，即产品或服务从原材料采购到最终交付给客户的全过程，识别和分析其中的浪费，并持续改善流程，以提高价值创造能力和降低成本。
2. 浪费消除：浪费指的是任何不增加产品或服务价值的活动、物料或信息。
精益管理强调对浪费的彻底消除，包括运输、库存、运动、等待、过程中的不良品和不必要的加工等。
3. 价值流平衡：通过优化生产或服务过程中的各个环节，确保每个环节的节拍和产能相匹配，以避免过度生产或产能不足的情况。
4. 强调标准化工作：通过建立标准化工作程序和规范，确保工作的一致性和高质量，同时提供员工培训和支持，以便他们能够充分掌握和理解标准化工作的重要性和益处。
二、精益管理常用工具在实施精益管理时，常用的工具和技术有：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是用于分析和改善价值流的工具，通过绘制价值流程图，可以清晰地展现原料采购、生产过程和交付给客户的全过程，进而找出其中的瓶颈和浪费，提出改善方案。
2. 5S方法：5S是一套整理、整顿、清扫、清洁和素养的方法，通过规范工作环境和操作规程，提高工作效率和质量，减少浪费。
3. Kaizen活动：Kaizen是指持续改善的活动，通过团队合作和日常小改进，不断优化工作流程，提高效率，降低成本。
4. 柏拉图图（Pareto Chart）：柏拉图图用于分析问题的主要原因，帮助管理者更好地分配资源和制定改善计划。
精益生产管理的方法及其改进
精益生产管理的方法及其改进1. 引言精益生产管理是一种以提高效率为核心的管理方法，旨在通过消除浪费和提高价值创造能力，实现生产过程的优化。
本文将介绍精益生产管理的基本原理和常用的方法，并着重探讨如何改进精益生产管理以提高生产效率。
2. 精益生产管理的基本原理精益生产管理的基本原理是通过消除浪费、提高质量和增强响应能力，实现高效生产。
以下是精益生产管理的几个基本原理：2.1 价值流映射价值流映射是精益生产管理的核心工具，用于分析整个生产流程，并识别出哪些步骤增加了价值，哪些步骤存在浪费。
2.2 5S方法5S方法是一种整理、整顿、清洁、清扫和素养的管理方法，目标是创造一个清洁、有序的工作环境，以提高工作效率和安全性。
2.3 快速换模快速换模是一种减少生产过程中换模时间的方法，通过优化工具和流程，使换模过程更加高效，从而减少生产停机时间。
2.4 单片流生产单片流生产是指在工作站上一次只生产一件产品，以确保每个产品都能被及时检查和修复，从而减少不良品的产生。
3. 精益生产管理的改进方法为了进一步提高生产效率，需要不断改进精益生产管理的方法。
以下是一些常见的改进方法：3.1 KaizenKaizen是一种持续改进的方法，通过团队的合作和创新来改善工作流程。
它的目标是不断寻找并解决生产中的问题，从而提高生产效率。
3.2 价值工程价值工程是一种通过分析产品的功能和成本，优化产品设计和生产过程的方法。
通过消除不必要的功能和浪费，价值工程可以提高产品的质量和降低成本。
3.3 Lean Six SigmaLean Six Sigma结合了精益生产管理和六西格玛方法，旨在通过消除浪费和减少缺陷来提高生产效率。
它通过数据分析和统计技术来识别和解决生产中的问题。
3.4 小批量生产小批量生产是一种相对于大规模、批量生产的生产方式。
它可以减少库存和生产停机时间，提高生产效率和灵活性。
4. 总结精益生产管理是一种以提高效率为核心的管理方法，通过消除浪费和提高质量，实现生产过程的优化。
企业如何实现精益生产管理
企业如何实现精益生产管理1. 简介精益生产管理（Lean Production Management）是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在通过减少浪费、提高效率和质量，实现生产过程的持续改进。
本文将介绍企业如何实现精益生产管理，包括以下几个方面：•理解精益生产管理的基本原理•设计和规划精益生产管理的实施过程•实施精益生产管理的关键步骤和工具•监控和评估精益生产管理的效果•总结和展望精益生产管理的未来发展趋势2. 基本原理精益生产管理的基本原理是通过消除浪费、提高价值流动效率，实现产品和服务的高质量、低成本和快速交付。
核心原则包括以下几点：•客户价值导向：始终以满足客户需求为导向，通过优化价值流程来提供高质量产品和服务。
•浪费削减：通过识别和消除各种类型的浪费，包括过渡生产、库存过剩、运输等，以达到资源最优化利用。
•持续改进：鼓励全员参与持续改进，通过小步快走的方式不断寻求提升。
3. 设计和规划实施过程要实现精益生产管理，企业需要进行详细的设计和规划。
以下是一些关键步骤：3.1 确定目标企业应明确实施精益生产管理的目标，例如减少生产周期、降低生产成本、提高质量等。
目标应与企业整体战略和客户需求相一致。
3.2 识别价值流程通过价值流程映射（Value Stream Mapping）的方法，识别出产品或服务的核心价值流程并确定各个环节的价值和非价值增加活动。
此步骤有助于理解产品或服务从开始到完成的整个流程。
3.3 指定改进策略基于对现有流程的分析，确定改进的重点和策略。
可以采用各种工具和方法，如流程改造、质量管理工具、供应链优化等。
3.4 制定实施计划根据改进策略，制定详细的实施计划，明确时间、资源和责任分工。
确保所有相关部门和人员理解并积极参与实施。
4. 实施关键步骤和工具实施精益生产管理需要以下几个关键步骤和工具：4.1 5S整理法通过整理、整顿、清扫、清洁、素养（Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke）的方法，改善工作环境和工作效率。
企业如何实现精益管理的有效推进
企业如何实现精益管理的有效推进精益管理是一种有效的管理方法，可以帮助企业提高效率、降低成本，并提供更好的产品和服务。
在实施精益管理时，企业需要采取一些有效的推进策略，以确保取得可持续的成功。
1. 建立明确的目标和指标在实施精益管理之前，企业需要明确制定目标和指标，以衡量精益管理的成效。
这些目标和指标应该与企业的整体战略和目标相一致，并能够量化和监测。
例如，可以设定降低生产成本、提高产品质量和增加客户满意度等指标。
2. 培养员工的精益意识精益管理需要员工的积极参与和支持。
因此，企业应该培养员工的精益意识，让他们理解和接受精益管理的理念和原则。
可以通过培训、沟通和激励措施来实现这一目标。
同时，企业应该提供一个积极的工作环境，鼓励员工提出改进意见并实施精益管理的方法和工具。
3. 简化和优化业务流程精益管理的核心是简化和优化业务流程，以提高效率和质量。
企业应该对现有的业务流程进行全面的分析和评估，找出其中的浪费和瓶颈，并采取措施进行改进。
可以使用价值流图、流程分析和持续改进的方法来识别和消除浪费，提高整体的业务流程效率。
4. 实施持续改进机制精益管理是一个持续不断的过程，企业应该建立起持续改进的机制和文化。
这可以通过设立改进小组、定期的改进会议和跟踪评估来实现。
企业应该鼓励员工提出改进意见，并及时采纳和实施有效的改进措施。
持续改进的文化应该贯穿于整个组织，以确保精益管理的持续有效推进。
5. 使用适当的精益工具和方法在推进精益管理的过程中，企业应该选择适合自身情况的精益工具和方法。
例如，可以使用5S整理、Kaizen改善、Kanban看板等工具和方法来提高工作效率和质量。
企业应该根据实际情况和需求，选择和应用这些工具和方法，并结合持续改进的原则进行实施。
以上是企业如何实现精益管理的有效推进的一些建议。
通过明确目标和指标、培养员工的精益意识、简化和优化业务流程、实施持续改进机制以及使用适当的精益工具和方法，企业可以有效推进精益管理，提升自身的竞争力和绩效。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于XXX，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）XXX是个日语名词，表示一种挂在或贴在上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各类颜色的信号灯、电视图象等。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
精益生产的管理思路和方法
精益生产的管理思路和方法引言在当今竞争激烈的市场环境下，企业不断追求提高效率、降低成本和提供更好的质量。
精益生产是一种有效的管理思路和方法，旨在通过消除浪费、优化流程和提高价值创造能力来实现持续改进。
本文将介绍精益生产的管理思路和方法，包括其核心原则、主要工具和应用案例。
精益生产的核心原则精益生产的核心原则是基于两个著名的管理哲学：精益生产和持续改进。
精益生产强调通过消除浪费来提高效率和降低成本，持续改进则着重于不断寻求改进和创新的机会。
1. 消除浪费精益生产通过消除浪费来提高生产效率和产品质量。
主要的浪费包括以下几个方面：•传统生产模式中的等待时间和非价值-增加活动（例如：运输、库存等）；•过度生产或过度加工导致的商品积压；•不必要的运输和移动等。
通过对这些浪费进行分析和识别，并采取相应的改进措施，企业可以极大地提高效率和降低成本。
2. 持续改进持续改进是精益生产的核心理念之一。
它要求企业不断寻求改进和创新的机会，以进一步提高生产效率和产品质量。
持续改进不仅仅是一次性的改进活动，而是一种持久的、长期的改进过程。
它需要全员参与，并建立一种学习和改进的文化。
精益生产的主要工具精益生产有许多工具可用于实施和支持管理思路和方法，下面介绍其中几个主要的工具：1. 5S5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个日文词汇的首字母缩写，是一种用于改善工作环境和工作效率的工具。
它通过组织和标准化工作场所，以减少浪费、提高效率和安全性。
5S的目标是创建一个清洁、整齐、高效的工作环境，使员工能够更好地专注于工作。
2. 价值流映射（VSM）价值流映射是一种工具，用于分析和优化生产过程中的价值流程，并探索改进的潜力。
它关注从原材料到最终产品的整个生产过程，通过绘制价值流程图和识别非价值增加环节，可以发现生产过程中的瓶颈和浪费。
基于这些分析结果，企业可以采取相应的措施来优化生产过程。
3. 全员参与精益生产强调全员参与和团队合作的重要性。
如何指导企业进行精益生产管理
如何指导企业进行精益生产管理简介精益生产管理是一种管理方法，旨在通过优化生产流程、降低浪费、提高效率和质量，从而增强企业的竞争力。
本文将介绍如何指导企业进行精益生产管理，包括以下几个方面内容：1.精益生产管理的基本原则2.确定价值流程3.识别和消除浪费4.实施持续改进5.培养员工参与精益生产管理1. 精益生产管理的基本原则精益生产管理的基本原则是基于以下几个核心概念：•价值：客户只愿意为产品或服务付费的那部分是其价值•价值流程：将产品或服务从开始到结束的所有步骤称为价值流程•浪费：任何不增加价值的活动都被视为浪费•拉动生产：根据客户需求，通过减少库存和响应时间来拉动生产•持续改进：通过不断识别和消除浪费来改进生产流程了解这些基本原则对于指导企业进行精益生产管理非常重要。
2. 确定价值流程要指导企业进行精益生产管理，首先需要确定企业的价值流程。
价值流程是指将原材料转化为最终产品或服务所经历的所有步骤。
确定价值流程的关键步骤如下：1.确定产品或服务：明确企业所提供的产品或服务，包括其特点和客户需求。
2.绘制价值流程图：根据产品或服务的整个生命周期，绘制详细的价值流程图。
包括从原材料采购、生产环节到产品或服务交付的所有步骤。
3.识别关键环节：分析价值流程图，识别关键环节，即影响产品或服务质量和效率的关键步骤。
通过确定企业的价值流程，可以有针对性地进行后续的改进和优化工作。
3. 识别和消除浪费在精益生产管理中，识别和消除浪费是关键步骤之一。
浪费是指任何不增加价值、不满足客户需求的活动或资源的使用。
常见的浪费包括以下几种：•过产量：生产超过实际需求的产品或服务•超制造：提前生产产品或服务，导致库存积压•待机时间：机器或员工的等待时间•运输等待：产品或材料在运输过程中的等待时间•过程中的缺陷：生产过程中产生的不良品或错误识别和消除浪费的关键步骤如下：1.分析价值流程：仔细分析企业的价值流程，识别其中存在的浪费现象。
精益生产管理的方法及其改进
精益生产管理的方法及其改进引言精益生产管理是一种注重提高效率和质量的管理方法，起源于日本汽车制造行业。
该方法通过消除浪费、优化生产流程和提高员工参与度，以实现生产效率和质量的同时提升。
本文将介绍精益生产管理的基本原理和常用方法，并探讨其改进的可能途径。
精益生产管理的基本原理精益生产管理的基本原理源自于丰田生产方式（Toyota Production System, TPS），其核心思想是消除浪费和追求持续改进。
以下是精益生产管理的基本原理：1.价值流分析：通过对生产流程进行价值流分析，识别和消除生产过程中的浪费，从而提高整体生产效率。
2.流程标准化：通过制定明确的工作流程和操作标准，确保工作按照规定流程进行，减少变动和错误。
3.小批量生产：通过实现小批量生产，减少库存和产生更频繁的反馈，以减少生产过程中的浪费。
4.持续改进：通过员工的参与和持续改进活动，不断寻求工作流程和产品质量的改进。
常用的精益生产管理方法下面将介绍一些常用的精益生产管理方法，这些方法可以帮助企业提高效率和质量。
5S方法5S方法是一种用于创建和维护清洁、整齐和有序工作环境的管理方法。
该方法包括以下5个步骤：•整理（Seiri）：清理和分类工作区域，只保留必需的工具和物品。
•整顿（Seiton）：按照使用频率和使用规则对工具和物品进行排列整齐，以提高工作效率。
•清扫（Seiso）：定期清洁工作区域，确保工作环境整洁。
•标准化（Seiketsu）：建立清洁和整齐的工作标准，并定期培训员工。
•纪律（Shitsuke）：遵守5S方法，并使其成为日常工作的一部分。
价值流分析价值流分析是一种用于识别和消除生产流程中的浪费的方法。
通过绘制产品在从原材料到成品的整个生产过程中的价值流图，可以识别出非价值添加的活动，并采取措施来消除这些浪费。
Kaizen活动Kaizen是一种通过持续改进来实现生产效率和质量提升的方法。
通过组织和推动持续改进活动，员工可以不断寻找和解决问题，以提高工作效率和质量。
实施精益生产管理的六个关键步骤
实施精益生产管理的六个关键步骤精益生产管理是一种以减少浪费和提高效率为目标的管理方法，其目的在于优化生产过程，提高产品质量，降低成本。
要实施精益生产管理，需要经过六个关键步骤。
本文将详细介绍这六个步骤并提供实际案例加以说明。
第一步：价值识别实施精益生产管理的第一步是识别价值。
这意味着要明确生产过程中真正能够为顾客创造价值的环节和活动，并将其与无价值或浪费的环节区分开来。
通过该步骤，企业能够更清晰地了解哪些环节的流程需要优化。
举例来说，一家电子产品制造公司在实施精益生产管理时，通过价值识别发现在产品装配过程中，有一道工序一直没有得到充分利用。
通过重新设计流程，该公司成功缩短了产品装配的时间，并提高了工作效率。
第二步：价值流程映射在确定了价值活动后，下一步是进行价值流程映射。
此步骤旨在将所有环节整合到一个流程图中，以便更好地了解生产过程中不同活动之间的关系，并找出可能存在的问题或浪费。
例如，一家汽车制造公司通过价值流程映射发现，在产品装配过程中，存在着多余的物料运输环节。
经过重新调整物料的摆放位置，该公司成功减少了运输环节的时间和成本。
流程分析是实施精益生产管理的核心步骤之一。
通过对现有流程进行详细分析，企业可以找出其中的瓶颈和浪费，并提出相应的改进措施。
以一家制造业企业为例，通过流程分析发现，在产品生产过程中，存在着大量的待料浪费。
通过引入及时物料配送系统，该企业成功减少了待料时间，提高了生产效率。
第四步：改进方案设计在对流程进行分析后，接下来是设计改进方案。
根据分析结果和实际情况，企业需要制定相应的改进策略，并确保改进方案能够真正解决问题并实现效益。
举例来说，一家食品加工厂在精益生产管理的实施过程中发现，产品包装环节存在着大量浪费。
该厂商通过重新设计包装流程，采用更高效的设备和材料，成功降低了包装成本，并提高了产品包装的质量。
第五步：改进方案实施改进方案设计完成后，企业需要将其付诸实施。
这一步骤需要全员参与和支持，确保改进方案能够顺利地推行。
精益生产现场管理和改善方案
精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。
减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。
精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。
那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。
上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。
训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。
设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。
2：建立项目领导者和项目执行团队。
这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。
精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。
监督人员应该建立改善负责人的职责。
3：精益生产建立一个示范生产线。
选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。
尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。
改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。
4：改善生产环境。
要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。
保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。
让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。
5：改善研讨企业的不足。
必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。
每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。
6：消除生产浪费。
精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。
减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。
记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。
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如何做好精益生产管理
精益生产杜绝生产浪费，实施无间断非分批和排队等候的一种生产方式，精益生产诞生
于日本丰田企业，衍生于丰田生产方式，精益生产的重点是减少源自企业的七种浪费，借此
提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。2，正是把
注意力集中于如何达到这个目标。
精益生产的实施不同流派，拥有不同的做法，相对精益生产而言，
大公司有大公司的做法，小公司有小公司的做法。
具体要根据行业来定，如果你是老板，老板对精益生产肯定已经有了一定的了解。简单
来说，可以这样来做：
1、设定一个公司的精益生产目标，就是通过精益生产我想得到什么。是运用精益生产
的思想和工具来帮我提高效率，降低成本，还是建立精益生产系统，形成自己独特的文化？
如果是前者，一般的精益生产咨询公司都可以做，短期效果很容易达到，当时要持续比较难。
2、让员工了解精益生产能给公司带来什么，给每个人带来什么，如果他们认为精益生
产就是炒人，那肯定不能得到他们的真心配合和支持。
3、组织资源及力量
4、精益生产培训及展开
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精益生产的推行
1、管理承诺，获得高层理念上的认可和行动上的支持与参与；
2、定义价值流：也即是定义浪费，让全员具备发现浪费的眼光，一个人发现浪费是有
限的，一个部门寻找浪费也是有限，而且会有局限性，这也是全员参与的体现；
3、区分价值流：成本分析，各部门全员寻找浪费，从设计研发、生产、销售、采购、
仓库、工程品保、IE、人资、行政；
4、精益生产改善，对现有的浪费用精益生产手法进行改善，过程中各部门互助，无壁
垒协作；
5、精益生产设计，任何新的产品、新的流程、新的场地、新的生产线、新的治具、新
的设备均要按照精益的要求、方法来设计；过程中各部门互助，无壁垒协作；
6、持续评审，对各部门的精益生产贯彻、互相协作状况进行评审，高层、各级主管要
参与评审；这个动作要随时、随地，管理者、主管、各部门互相评审。
7、奖惩，无奖惩无动力，薪资要进行必要的调整。这个根据评审的结果进行奖惩。
精益生产知识的培训要贯穿其中，精益思想固化到日常工作中才是重要。
在价值流程图、精益生产远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的
意义，使员工十分明确实施该项目的意义，持续改进生产流程的方法主要有以下7种：
精益生产方法一：消除质量检测环节和返工现象：如果产品质量从产品的设计方案开始，
一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么
质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到
整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品
只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。消除返工现
象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操
作方法等），找出根源，然后彻底解决。
精益生产方法二：消除零件不必要的移动：生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源，
在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，
生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，
把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输
路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。
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精益生产方法三：在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多
生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，所以把库存当作解决
生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。
减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。在单件生产流
程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而
永远保持流动。
理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。当然实际上是不可能的，在某些情况
下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定数量的在制品库存，精益生产中消灭
库存的理念和方法与准时生产JIT的理念和方法类似。
精益生产方法四：合理安排生产计划：从生产管理的角度上讲，平衡的生产计划最能发
挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，
一会儿又过低。
在不间断的连续生产流程里，还必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作
花费大致相同的时间，使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间相匹配。单件产
品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为是满足市场的节拍或韵律。在严格
的按照Tacttime组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度。
精益生产方法五：减少生产准备时间
减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过
程可能发生的各种隐患。
①辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是外在的因素（在生产过程中就
能处理）；
②尽可能变内在因素为外在因素；
③利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效
率提高。
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精益生产方法六：消除停机时间：消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生
产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。消除停机
时间最有力的措施是全面生产维修，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四
种基本维修方式详细介绍如下：
①例行维修：操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
②预测性维修：利用测量分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造
成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
③预防性维修：为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每
一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。全面生
产维修的目标是无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅
处理好日常维修任务。
④立即维修：当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。
精益生产方法七：提高劳动利用率：提高劳动利用率包括两个方面，一是提高直接劳动
利用率，二是提高间接劳动利用率。
提高直接劳动利用率的关键在于对操作工进行交叉培训，使一人能够负责多台机器的操
作，使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，
便于协调处理生产过程中的异常问题。
提高直接劳动利用率的另一种方法是在生产设备上安装自动检测的装置。生产过程自始
根植企业、服务企业、引领企业进步
专注生产管理主线，提升生产管理水平
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至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警
报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质
量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。
间接劳动利用率主要是消除间接劳动。从产品价值链的观点来看，库存、检验、返工等
环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若
消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降
低，劳动利用率也相应得以提高，有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动
率。