钢柱加工制作方案

T A1青岛客站改造工程施工组织设计（方案）报审表

工程项目名称：胶济铁路青岛客站改造工程施工合同段：编号：

注：本表一式四份，承包单位两份，监理单位、建设单位各一份。

胶济铁路青岛客站改造工程

无站台柱雨棚工程钢柱加工制作方案

编制：日期：

审核：日期：

批准：日期：

中铁十局青岛客站改造工程施工指挥部第五项目部

2007年 5月 9日

一、工程概况

青岛客站改造工程无站台柱雨棚结构采用三跨拱形单层网壳屋面承重体系，由钢管柱、方钢柱、方钢管屋面檩条、钢管绗架式边支撑等组成，其中边柱为矩形钢管混凝土组合柱，横向跨度39.00～43.90米，柱纵向间距30.00～39.70米。钢柱分布形式为在东西站房和消防桥台上的钢柱为矩形钢管混凝土组合柱，共14根；A、D轴不在站房上的钢柱为格构柱,共17根；B、C轴上的钢柱均为钢管混凝土组合柱，共29根；全部雨棚柱共计60根。由于工期紧，根据站房和旅客地道的进度，矩形钢柱和钢管柱先行加工制作。

二、主要技术规范和规程

（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）

（2）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）

（3）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）

（4）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）（5）《碳素结构钢》（GB700-88）

（6）《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）

三、制作方案概述

(1)所有构件均在加工厂进行加工制作，制作完成后采取汽车运输的方式运输至现场进行吊装。

(2)零件下料采用预加补偿量和机加工余量一次下料的方法，零件采用数控精密切割；中厚钢板采用刨边机或铣边机进行加工，以确保构件组装时外形尺寸精度。

(3)钢管板采用压板机压制成型。

(4)矫正：主要采用矫正机加工，油压机、自制模台和火焰补充配套。

(5)构件制作完成后，在工厂内完成除锈、底漆、中间漆的涂装工作。

四、材料的进厂检验

1、钢材的进厂检验

本工程钢柱采用Q345B级钢，所有钢材进厂都必须进行检验。检验内容：核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求。另外，根据设计，本工程结构安全等级为一级，所有钢柱用钢材均按规范要求进行复验。

2、焊接材料、防腐涂料的进厂检验

焊接材料、防腐涂料必须符合设计要求，原材进厂时，主要检验原材证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况。焊丝、焊条是否有生锈等现象。另外，根据设计及规范要求，对焊丝、焊条进行抽样复验。

五、主要制作工艺

1、放样

(1)放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图的遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。预计会出现大量焊接收缩和需铣削的构件，应在长度和宽度方向加放适当加工余量。

(2)放样应在平整的放样平台上进行。凡需放大样的构件应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时可通过CAD放样。由于构件的弯、扭、起拱致使某些部件的长度有变化，因此放样后的尺寸要附于安装图。

(3)放样工作完成，对所放大样和样杆、样板(或下料图)进行自检，无误后报专职人员检验。

2、号料、划线

(1)号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。

(2)号料时，应尽量使构件受力方向与钢材轧制方向一致。使用的钢材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。

(3)钢结构制作下料时，应对主要承重结构节点、焊缝集中区域所用钢板及重要构件、重要焊缝的热影响区，进行超声波检测以保证钢板质量。

(4)由于中厚板的厚度公差较大，因此中厚板组合的构件截面尺寸要考虑这一变化因数。

E、划线允许偏差：

划线号料后应标明基准线、中心线和检验线以利于组装和检验，对高强钢的表面应使用底应力钢印进行标记，但其深度应不大于0.5mm。

3、切割、铣削加工

(1)切割工具的选用

A、条形钢板：主要采用数控多头等离子、数控多头自动切割机为主进行钢板切割。

B、零件板：可采用NC多头切割火焰机或半自动切割机。

C、钢板铣剖口：采用型号XBJ铣边机进行铣削加工。

(2)切割前应清除表面的油污、铁锈和潮气，切割后切割面应去熔渣和飞溅物。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面等，应在组装前进行处理。所有构件自由端必须进行2mm倒角。

(3)火焰切割后矫直切割可能引起的变形（如旁弯等），且标上零件所在构件号及零件号后才能流入下一道工序。

(4)气割允许偏差：

坡口加工面的粗糙度及切口深度

端部铣平的允许偏差

4、坡口和锁口的加工

(1)坡口、锁口加工工具的选用

(2)坡口加工允许偏差

开锁口原则；

为避免焊缝重叠，后装的零件必须开锁口。

当板厚≤19mm时，锁口的尺寸为R＝20mm。

当板厚＞19mm时，按板厚。锁口必须打磨。

5、制孔

(1)螺栓孔优先采用NC钻孔或钻模钻孔，一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔后应用砂轮将孔周边的毛刺、污物等清除干净。

(2)制孔允许偏差：

(3)孔位的允许偏差

4 孔边距△

≥-2.0

L应不小于1.7d或满足设计要求

6、矫正

(1)钢材的机械矫正,一般应在常温下用机械设备进行，如钢板不平可采用七(九)辊矫平机；型钢的焊后翼板变形可采用翼缘矫正机，厚板采用500T油压机。矫正后的钢材，表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。

(2)对所有焊接、当钢板厚度大于25mm时，应在焊接节点上根据GB50205规定在施焊前应进行预热，焊后进行后热处理。

7、组装

(1)组装前必须熟悉图纸，仔细核对零件的几何尺寸和零件之间的连接尺寸；核对零件的编号、材质、数量等，熟悉相应的制造工艺和焊接工艺，以便明确各构件的加工精度和焊接要求。

(2)装配用的工具（卷尺，角尺等必须事先检验合格，样板和样条在使用前也应仔细核对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求（胎具的水平应在3mm之间）并具有足够的强度和刚度，使用前应经技监部门认可合格。

(3)构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两侧各30～50mm范围以内的轧屑、水份、毛刺、氧化皮、油污等应清理干净。

(4)在加工中发生了变形时，如该变形量不能确保所定的制品精度，要在无损于材质的情况下用加热法进行矫正。常温加压矫正可用翼缘矫