铝合金压铸件的标准
压铸件k模相关标准
压铸件k模相关标准
压铸件K模相关标准涉及到压铸件的生产和质量控制标准，主要包括国际标准、行业标准和国家标准。
以下是一些常见的压铸件K模相关标准：
1. 国际标准，国际上常用的压铸件K模相关标准包括ISO 8062（有关铸造尺寸公差的标准）、ISO 945（有关表面粗糙度的标准）等。
这些国际标准通常被广泛应用于压铸件的生产和检测过程中。
2. 行业标准，不同国家和地区的压铸件行业会制定一些行业标准，以规范压铸件的生产和质量控制。
例如，美国的NADCA（North American Die Casting Association）制定了一系列与压铸件生产相关的标准，包括产品设计、模具设计、工艺控制等方面的标准。
3. 国家标准，各个国家也会制定相关的国家标准，以确保压铸件的质量和安全。
例如，中国国家标准化管理委员会发布了GB/T 15115-2009《压铸铝合金技术条件》和GB/T 15114-2009《压铸锌合金技术条件》等标准，用于规范压铸铝合金和压铸锌合金件的生产和质量要求。
总的来说，压铸件K模相关标准涵盖了压铸件的材料、尺寸、表面质量、工艺要求等方面，这些标准的制定和遵循对于保证压铸件的质量和可靠性具有重要意义。
厂家在生产压铸件时需严格遵循相关标准，以确保产品质量和安全性。
压铸铝合金硬度标准
压铸铝合金硬度标准
压铸铝合金硬度标准通常是根据特定的合金和热处理状态而定的。
在铝合金压铸行业中，一些常见的铝合金硬度标准包括：
1. Brinell硬度（HB）：Brinell硬度是通过在测试材料表面施加一定载荷的球形压头，然后测量压头印痕的直径来测定的。
对于不同的铝合金，其硬度值可能会有所不同。
2. Rockwell硬度（HR）：Rockwell硬度测试是通过在测试材料表面施加一定深度的压头，然后测量压头对应的深度来进行的。
Rockwell硬度通常用字母表示硬度等级，例如HRE、HRB等。
3. Vickers硬度（HV）：Vickers硬度测试使用一菱形金刚石压头。
硬度值是通过测量产生的菱形印痕的对角线长度来确定的。
在实际应用中，具体的硬度标准可能会因国家、地区、行业规范或合金类型而异。
一些常见的压铸铝合金包括ADC12、A380等，它们在不同热处理状态下的硬度要求可能有所不同。
为了确保符合质量标准和设计要求，制造商通常会在生产和质检过程中对铝合金零件进行硬度测试。
具体的硬度要求通常包含在相关的产品规范、国际标准（如ASTM、ISO）或客户提供的技术规格中。
因此，在选择或使用压铸铝合金时，最好参考相关的技术文档以获取准确的硬度要求。
铝合金压铸标准
国内外主要压铸AI合金化学成分表铝合金压铸标准---美国标准三.美国标准ASTM B85-96美国压铸铝合金化学成分表铝合金压铸标准---欧盟标准四．欧盟标准EN1706：1998欧盟压铸铝合金化学成分和力学性能表铝合金压铸标准---日本标准二.日本工业标准JIS H5302:2000日本压铸铝合金化学成分表铝合金压铸标准---中国标准一.中华人民共和国国家铝合金压铸标准压铸铝合金的化学成分和力学性能表. 铝合金压铸件GB/T 15114-941.主题内容与适用范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等.本标准适用于铝合金压铸件.2.引用标准GB1182 形状和位置公差代号及其标准GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查)GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查)GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面GB6414 铸件尺寸公差GB/T11350 铸件机械加工余量GB/T15115 压铸铝合金3.技术要求3.1化学成分合金的化学成分应符合GB/T15115的规定.3.2力学性能3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定.3.3压铸件尺寸3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明.3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定.3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明.3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明.3.5表面质量3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷.3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致.3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹.3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定.3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定.3.6内部质量3.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据.3.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定.3.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理.4质量保证4.1当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执行本标准所规定的试验和要求,需方有权对标准中的任何试验和检验项目进行检验,其质量保证标准应根据供需双方之间的协议而定.4.2根据压铸生产特点,规定一个检验批量是指每台压铸设备在正常操作情况下一个班次的生产量,设备,化学成分,铸型和操作连续性的任何重大变化都应被认为是新是一个批量开始.供方对每批压铸件都要随机或统计地抽样检验,确定是否符合全部技术要求和合同或铸件图样的规定要求,检验结果应予以记录.5试验方法及检验规则5.1化学成分5.1.1合金化学成分的检验方法,检验规则和复检应符合GB/T15115的规定.5.1.2化学成分的试样也可取自压铸件,但必须符合GB/T15115的规定5.2力学性能5.2.1力学性能的检验方法,检验频率和检验规则就符合GB/T15115的规定.5.2.2采用压铸件本体为试样时,切取部位尺寸,测试形式由供需双方商定.5.3压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽验或按GB2828,GB2829的规定进行,抽检结果必须符合标准3.3的规定.5.4压铸件表面质量就逐检查,检查结果应符合本标准3.5的规定.5.5压铸件表面粗糙度按GB6060.1的规定执行.5.6压铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行,5.7压铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行.5.8压铸件内部质量的试验方法检验规则由供需双方商定,可以包括:X射线照片,无损探伤,耐压试验,金相图片和压铸件剖面等,其检难结果应符合3.6的规定.5.9经浸渗和修补处理后的压铸件应做相应的质量检验.6压铸件的交付,包装,运输与储存6.1当在合同或协议中有要求时,供方应提供需方一份检验证明,用来说明每批压铸件的取样,试验和检验符合标准的规定.6.2合格压铸件交付时,必须有附有检验合格证,其上应写明下列内容:产品名称,产品号,合金牌号,数量,交付状态,制造厂名,检验合格印记和交付时间.有特殊检验项目者,应在检验员合格证上注明检验的条件和结果.6.3压铸件的包装,运输与储存,由供需双方商定.。
铝压铸件的外观检测标准和压铸件的缺陷的防止方法
铝压铸件的外观检测标准和压铸件的缺陷的防止方法刘遵建选编自互联网一、铝压铸件的外观检测标准由于铝压铸件不可避免的存在气孔和冷隔等铸造缺陷，所以对铝压铸件应当有合理的检测标准，当然不同功用的铸件要求的检测标准也会有所不同，一般对压铸件的检测标准为：1）铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型缺陷,同时不允许有拉模现象。
2）铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。
3）铸件分型面的错型量不大于0.3mm，动定模两面的平面度不大于0.3mm。
4）压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。
5）压铸未通孔厚度不大于0.3mm。
6.加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。
对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。
二、压铸件常见缺陷的特征、产生原因、防止方法1、流痕及花纹特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。
产生原因：1，首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。
4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。
防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量。
2、网状毛翅外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
产生原因：1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角。
防止方法：1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面。
压铸件设计规范详解
压铸件设计规范详解压铸件是指利用压铸工艺将熔融金属注入模具中，经过凝固和冷却后得到的零件。
由于该工艺具有生产效率高、成本低、制造精度高等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
为了保证压铸件质量和安全性，需要遵循一系列的设计规范。
下面将详细介绍压铸件设计规范。
一、材料选择1.铝合金：常用的有A380、A383、A360等。
根据使用条件和要求，选择合适的铝合金材料，确保压铸件具有良好的强度和塑性。
2.压铸型腔材料：常用的有铜合金、热处理工具钢等。
要选择适当的材料，以耐高温和磨损。
二、模具设计1.模具设计必须满足压铸件的要求，保证铸件的尺寸精度和表面质量。
2.模腔设计要考虑到铸件收缩率、冷却速度等因素，以避免产生缺陷和变形。
3.合理安排模具冷却系统，保证压铸件内部和表面的冷却均匀。
三、尺寸设计1.压铸件的尺寸设计应符合产品技术要求和工艺要求，确保功能和安装的需要。
2.避免设计尺寸太小或太薄，以免产生破裂和变形。
3.设计保证良好的表面质量，避免设计中出现接触不良、挤压不足等问题。
四、壁厚设计1.壁厚不应过薄，以免影响产品的强度和刚性。
2.避免壁厚过大，以减少成本和缩短冷却时间。
3.边缘和角部应注意壁厚过渡，避免产生应力集中。
五、设计角度和半径1.设计时应根据铝合金的流动性选择合适的角度和半径。
2.避免设计尖锐角度和太小的半径，以免产生气孔和挤压不足。
3.设计角度和半径应保持一定的一致性，避免因设计不当导致铸件变形和收缩不均匀。
六、设计放射状构件1.当压铸件具有放射状构件时，要合理设计放射状梁的位置和数量，以充分利用材料，并减少成本。
2.注意放射状构件的设计不应影响整体结构的强度。
七、设计排气系统1.设计时要考虑到铸件内部的气孔、气泡等气体排出问题。
2.合理安排和设计排气道，以保证良好的注模效果和铸件质量。
八、设计孔和螺纹1.设计孔和螺纹时应遵循标准规范，确保质量和安装的可靠性。
2.孔和螺纹的位置和尺寸应符合产品要求，保证压铸件的功能和使用要求。
德国铸造铝合金标准
德国铸造铝合金标准
一、材料标准
1.铝合金材质应符合 EN 573-1 或 EN 573-2 标准，具体成分要求见下表：
2.铝合金材料应具有足够的强度、耐腐蚀性和耐磨性，能够满足产品使用要
求。
3.铝合金材料应符合环保要求，如无铅、无汞等有害物质限制。
二、工艺标准
1.铸造工艺流程：熔炼、浇注、冷却、脱模、热处理等环节应严格按照工艺
要求进行操作。
2.熔炼温度：熔炼温度应控制在规定范围内，避免过热或不足导致材料性能
下降。
3.浇注温度：浇注温度应适当，以保证材料在凝固过程中获得良好的组织结
构。
4.冷却速度：冷却速度应控制在适当的范围内，避免材料出现裂纹、变形等
问题。
5.热处理工艺：热处理工艺包括加热、保温、冷却等环节，应根据材料成分
和产品要求制定相应的工艺曲线。
三、检验标准
1.材料检验：对进厂的铝合金材料进行成分分析、力学性能测试、外观检查
等，确保材料符合要求。
2.工艺检验：在铸造过程中对各个环节进行质量监控，确保工艺执行正确。
压铸件产品技术规范标准
压铸件产品技术规范标准1. 引言压铸件是一种具有高精度、高强度和高复杂性的金属铸件，广泛应用于汽车、电子、航空航天等行业。
为了确保压铸件产品质量的稳定和一致性，制定了一系列的技术规范标准，以规范压铸件的生产和质量控制过程。
本文将介绍压铸件产品技术规范标准的主要内容，包括材料要求、尺寸和形状公差、表面处理、硬度要求、力学性能要求等方面。
2. 材料要求压铸件的材料选择对产品的质量和性能具有重要影响。
根据不同的应用领域和要求，压铸件常用的材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。
2.1 铝合金铝合金是最常用的压铸件材料之一，具有良好的流动性、加工性能和机械性能。
常用的铝合金包括ADC12、A380等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
2.2 锌合金锌合金是另一种常用的压铸件材料，具有良好的液态流动性和冷却收缩性能。
常用的锌合金有Zamak 3、Zamak 5等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
2.3 镁合金镁合金具有重量轻、比强度高等特点，适用于要求重量轻、高强度的产品。
常用的镁合金有AZ91D、AM60B等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
3. 尺寸和形状公差为了保证压铸件的尺寸精度和形状一致性，对其尺寸和形状设定了公差要求。
公差的选择应根据产品的具体要求和应用领域来确定。
4. 表面处理压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。
常见的表面处理方法包括喷漆、电镀、阳极氧化等。
5. 硬度要求压铸件的硬度是其材料和工艺的重要指标之一，对产品的强度、耐磨性、耐腐蚀性等性能有直接影响。
硬度测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。
6. 力学性能要求压铸件的力学性能包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。
根据产品的具体要求和应用领域，制定了相应的力学性能要求。
力学性能测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。
7. 检验和质量控制为了确保压铸件产品的质量稳定和一致性，需要进行严格的检验和质量控制。
铝压铸件检验及气孔标准
铝压铸件检验及气孔标准铝压铸件是一种常见的铝合金铸件制造工艺，具有高强度、轻量化、良好的工艺性能等优点，在航空、汽车、电子等领域得到广泛应用。
为了保证铝压铸件的质量和性能，需要进行严格的检验，其中气孔是铝压铸件中常见的缺陷之一，因此有关铝压铸件检验及气孔标准的研究十分重要。
一、铝压铸件检验铝压铸件的检验是为了确保其质量和性能符合设计和规范要求，主要包括外观检查、尺寸检测、力学性能检验、化学成分分析和非破坏性检验。
具体的检验项目如下：1.外观检查：观察铸件的表面是否平整、无裂纹、气孔、砂眼等缺陷，以及是否满足图纸要求的形状和尺寸。
2.尺寸检测：测量铸件的各个尺寸，包括长度、宽度、高度、孔径、螺纹等，与图纸要求进行比较，判断是否合格。
3.力学性能检验：对铝压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能测试，以评估其强度、硬度、韧性等性能是否满足要求。
4.化学成分分析：采用光谱分析等方法检测铝压铸件的化学成分，确保其合金成分符合规定的范围。
5.非破坏性检验：利用X射线探伤、超声波检测等方法对铝压铸件进行无损检测，发现内部缺陷如气孔、夹杂物、裂纹等。
二、铝压铸件气孔标准气孔是铝压铸件中常见的缺陷，对于外观要求较高的铝压铸件，气孔的控制尤为重要。
以下是铝压铸件气孔标准的一般要求：1.外观性气孔：不允许有明显的孔洞、气孔、疤痕和破损等缺陷，对于表面精加工要求高的铝压铸件尤其重要。
2.内部气孔：用X射线或CT扫描等方法检测，按照GB/T6414-1999标准评定内部气孔的数量和尺寸。
3.气孔位置：气孔应尽量分布在铝压铸件边缘或结构薄弱部位，而不应位于重要的强度位置。
4. 气孔尺寸：气孔直径一般应小于5mm，深度应小于铝压铸件壁厚的1/25.气孔数量：气孔数量应控制在一定的范围内，具体根据铝压铸件的几何形状和尺寸大小来确定，一般要求每平方厘米内的气孔数量不得超过3个。
综上所述，铝压铸件的检验工作是确保其质量和性能符合要求的重要环节，其中对气孔的控制是关键。
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范铝合金压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要制定相应的质量检验规范。
下面是一份针对铝合金压铸件的质量检验规范，包括材料检验、尺寸检验、表面质量检验等方面的内容。
一、材料检验1.铝合金材料的检验应符合相关标准和技术要求；2.对材料的化学成分进行分析测试，确保合金成分符合要求；3.对材料的力学性能进行测试，如强度、硬度、延伸率等指标；4.检查材料的外观，包括气孔、夹杂物、裂纹等缺陷的情况；5.检验材料的金相组织，确保组织均匀、致密。
二、尺寸检验1.根据设计图纸，对铝合金压铸件的尺寸进行检验；2.检验件应符合设计要求的几何尺寸、公差和形位公差等要求；3.使用适当的测量工具进行尺寸检验，包括千分尺、卡尺、量具等；4.尺寸检验应包括外观尺寸、内孔尺寸、孔距等方面的检验。
三、表面质量检验1.对铝合金压铸件的表面进行检查，包括表面光洁度、光泽度等指标；2.检查表面是否有划痕、氧化、气孔、砂眼等缺陷；3.对表面的涂层进行检验，如喷漆、镀层等。
四、力学性能检验1.对铝合金压铸件的强度、硬度、延伸率等力学性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
五、工艺性能检验1.对铝合金压铸件的可焊性、可加工性等工艺性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的工艺性能测试。
六、标识和包装1.对符合质量要求的铝合金压铸件进行标识，包括产品名称、型号、批次号、生产日期等；2.对铝合金压铸件进行适当的包装，确保其安全运输和质量保持。
七、检验记录和检验报告1.对铝合金压铸件的质量检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等；2.编制相应的检验报告，归档保存，以备查阅。
以上是一份关于铝合金压铸件质量检验的规范，目的是确保铝合金压铸件的质量符合要求，以提供优质的产品给客户。
这份规范可以根据具体情况进行调整和完善，以适应不同厂家和产品的特点和需求。
铝合金铸造国家标准
铝合金铸造国家标准铝合金是一种轻质、高强度、耐腐蚀的金属材料，因其优异的性能在航空航天、汽车制造、电子设备等领域得到广泛应用。
而铝合金铸造作为一种常见的加工方法，在生产中也起着至关重要的作用。
为了规范铝合金铸造的生产过程，提高产品质量，我国制定了一系列的国家标准，以确保铝合金铸造产品的质量和安全性。
首先，铝合金铸造国家标准对原材料的要求进行了详细规定。
从铝合金的成分、材料的纯度、晶粒度等方面，都有明确的标准要求。
这些规定可以帮助生产企业选择合适的原材料，确保铸造产品的化学成分和物理性能符合要求。
其次，铝合金铸造国家标准对铸造工艺和设备进行了规范。
从铸造温度、压力、速度到冷却方式、模具设计等方面，都有具体的标准要求。
这些规定可以帮助铸造企业选择合适的工艺参数和设备，保证铸造产品的成型质量和表面光洁度。
此外，铝合金铸造国家标准还对产品质量进行了严格的检测要求。
从产品的尺寸精度、力学性能、表面缺陷、化学成分等方面，都有详细的检测方法和标准数值。
这些规定可以帮助生产企业进行有效的质量控制，确保铸造产品符合客户的要求和标准的要求。
总的来说，铝合金铸造国家标准的制定对于规范铸造生产、提高产品质量、保障产品安全至关重要。
企业应当严格遵守相关标准，加强对生产工艺和质量控制的管理，提高产品的竞争力和市场份额。
同时，相关部门也应当加强对铝合金铸造行业的监督和指导，促进行业的健康发展和技术进步。
总之，铝合金铸造国家标准的制定是我国铝合金铸造行业发展的重要保障，它不仅对企业的生产经营起着指导作用，也有利于提升整个行业的技术水平和竞争力。
希望铝合金铸造企业能够充分认识到国家标准的重要性，积极配合执行，共同推动铝合金铸造行业的发展。
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铝合金压铸件的标准 The manuscript was revised on the evening of 2021铝合金压铸件1 范围本标准规定了铝合金压铸件（以下简称压铸件）的材质、尺寸公差、角度公差、形位公差、工艺性要求和表面质量。
本标准适用于照相机、光学仪器等产品的铝合金压铸件。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T 11334—1989 圆锥公差JIS H 5302—1990 压铸铝合金3 压铸铝合金压铸铝合金选用JIS H 5302—1990中的ADC10。
ADC10的化学成分表1给出。
其中铜的含量控制在不大于 %。
a ) 抗拉强度σb ：245 MPa；b ) 伸长率δ5 ：2 %；c ) 布氏硬度HBS（5/250/30）：80。
4 铸件尺寸公差压铸件尺寸公差的代号、等级及数值压铸件尺寸公差的代号为CT。
尺寸公差等级选用GB/T 6414—1999中的CT3 ～CT8。
一般（未注）公差尺寸的公差等级基本规定为：照相机零件按CT6，其他产品零件按CT7。
尺寸公差数值表2给出。
壁厚尺寸公差壁厚尺寸公差一般比该压铸件的一般公差粗一级。
例如：一般公差规定为CT7，壁厚公差则为CT8。
当平均壁厚不大于 mm时，壁厚尺寸公差则与一般公差同级，必要时，壁厚尺寸公差比一般公差精一级。
公差带的位置尺寸公差带应相对于基本尺寸对称分布，即尺寸公差的一半为正值，另一半取负值。
当有特殊要求时，也可采用非对称设置，此时应在图样上注明或在技术文件中规定。
对于有斜度要求的部位，其尺寸公差应沿斜面对称分布。
受分型面及型芯的影响而引起的固定增量和错型值，已包含在尺寸公差数值之内。
当需进一步限制错型值时，则应在图样上注明其允许的最大错型值。
尺寸公差标注标注公差尺寸采用极限偏差标注尺寸公差（见示例1）。
示例1: 10± ， 26.010.010+- ,36.010+。
未注公差尺寸采用公差代号标注尺寸公差（见示例2）。
当按未注公差基本规定的等级时，允许不作说明。
示例2: 一般公差按GB/T 6414 – CT7 。
当需进一步限制错型值时，应注明其允许的最大错型值（见示例3）。
示例3: 一般公差按GB/T 6414－CT6－最大错型。
5 压铸件角度公差压铸件的圆锥角和棱体角的角度公差等级选用GB/T 11334中AT15 ～ AT16，未注角度公差的公差等级按AT16。
角度公差值表3给出。
选择公差值时，角度按角度短边长度确定，圆锥角按圆锥素线长度确定。
角度极限偏差均按双向取值（见图1）。
表3 角度公差数值a）圆锥角α±AT/2 b）棱体角β±AT/2图1 角度公差带位置6 压铸件的形状和位置公差形状公差压铸件的形状公差值（平面度和铸造斜度除外）应在有关尺寸公差值范围内。
平面度公差表4给出，未注平面度公差的公差等级按铸态2级。
状态铸态整形后公差等级1级2级1级2级被测要素主参数公差值～ 25＞25 ～ 63＞63 ～ 100＞100 ～ 160＞160 ～ 250＞250 ～ 400压铸件的未注位置公差（不包括压铸件与镶嵌件之间的有关部位）表5和表6给出。
被测要素主参数被测要素和基准要素在同一半模内被测要素和基准要素不在同一半模内二个要素都不动其中一个要素动二个要素都动二个要素都不动其中一个要素动二个要素都动公差值基本长度L，mm ～3 ＞3～6 ＞6～10 ＞10～16 ＞16～25 ＞25～40 ＞40～63 ＞63～100 角度公差等级公差值 A TαAT15 3°00′2°30′2°00′1°40′1°20′1°00′50′40′AT16 5°00′4°00′3°00′2°30′2°00′1°40′1°20′1°00′～25＞25 ～ 63＞63 ～ 100＞100 ～ 160＞160 ～ 250＞250 ～ 400单位为毫米被测要素主参数被测要素和基准要素在同一半模内被测要素和基准要素不在同一半模内二个要素都不动其中一个要素动二个要素都动二个要素都不动其中一个要素动二个要素都动公差值～ 30＞30 ～ 50＞50 ～ 120＞120 ～ 2507 工艺性要求倾斜要素斜度斜度应在图样上标明是增加材料,还是减去材料，或取平均值。
其图样标注及解释见表7表7 斜度标注与图样上通用的斜度布置不同的特殊表面的斜度，应在该表面上标注。
例如：+ 。
对于要机械加工的尺寸，为了能获得成品尺寸，应采用“斜度+”，而不考虑图样上对斜度的通用要求。
起模斜度起模斜度未包括在尺寸公差范围内。
起模斜度的布置和基准表8给出。
有特殊规定和要求时，应在图样上标明。
表8 起模斜度压铸件包容面的一般起模斜度表9给出；压铸件被包容面的铸造斜度为包容面铸造斜度的二分之一。
压铸件的最小起模斜度表10给出。
压铸件的最小起模斜度表10给出。
文字、符号的起模斜度为10°～25°。
壁厚压铸件的最小壁厚与常用壁厚表11给出。
铸造圆角压铸件铸造圆角的最小半径为 mm，推荐半径为 mm。
机械加工余量压铸件要求的机械加工余量适用于整个毛坯件，即对所有需机械加工的表面只规定一个值，且该值由最终机械加工后成品件的最大轮廓尺寸来决定。
压铸件某一部位在铸态下的最大尺寸应不超过成品尺寸与要求的机械加工余量及铸造总公差之和（见图2）。
当采用斜度时，斜度应另外考虑。
要求的机械加工余量要求的机械加工余量代号为RMA，其机械加工余量等级选用GB/T 6414中的B～C 级。
要求的机械加工余量表12给出。
最大轮廓尺寸～40 ＞40～63 ＞63～100 ＞100～160 ＞160～250 ＞250～400 机械加工余量等级R M ABCD注：最大轮廓尺寸为最终机械加工后压铸件的最大轮廓尺寸。
ＣＴ——压铸件尺寸公差；Ｆ——最终机械加工之后的尺寸；ＲＭＡ——要求的机械加工余量；Ｒ——压铸件毛胚尺寸。
a)两侧均作机械加工 b)单侧作机械加工图2 机械加工余量示意机械加工余量的标注图样上应标出需机械加工的表面和要求的机械加工余量值，并在括号内标出要求的机械加工余量等级。
一般公差和要求的机械加工余量的统一标注，采用未注公差尺寸标注加机械加工余量标注表示（见示例1）。
示例1：成品最大轮廓尺寸为80 mm的压铸件，一般公差为CT6，要求的机械加工余量等级及其机械加工余量值为B级、 mm，其标记为：GB/T 6414 - CT6 - RMA （B）。
与图样上通用的机械加工余量要求不同的特殊表面的机械加工余量要求，应按示例2所示在该表面上单独标注。
示例2：。
8 压铸件表面质量表面质量分级压铸件表面质量按表面粗糙度及其适用范围分为四级（见表13）。
表13 表面质量分级压铸件表面质量按示例标注。
示例：压铸件清理后的表面质量不允许有裂纹、欠铸和任何穿透性的缺陷。
压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口所形成的凹陷或凸台均不得超过壁厚的四分之一；当壁厚大于6 mm 时，不得超过 mm 。
压铸件不加工面的表面质量在不影响使用和装配的情况下，允许存在高度不大于 mm 的网状毛刺和痕迹。
由于模具组合镶拼或受分型面影响而形成的压铸件表面平面度误差应在该尺寸的极限偏差范围内。
推杆痕迹凹入压铸件表面的深度不得超过该处壁厚的十分之一，且不得超过 。
在不影响压铸件使用的情况下，推杆痕迹允许凸起，凸起高度不大于 mm 。
工艺基准面、配合面上不允许存在任何凸起痕迹。
装饰面上一般不允许有推杆痕迹；当不可避免时，其推杆痕迹的凹入深度不得大于 mm 。
穿孔顶端的隔皮厚度不允许超过表14的规定。
表14 隔皮厚度铸件上的图案、字型、符号、线条必须清晰。
字型符号笔划线的宽度不得小于 mm ；相同宽度要求的笔划线，彼此间应均匀。
铸件表面缺陷允许程度见表15。
压铸件待加工面的表面质量不允许有超过加工余量范围的表面缺陷和痕迹。
不允许有凸起高度超过1 mm 的推杆痕迹。
工艺基准不允许有凸起的推杆痕迹。
压铸件加工后的表面质量不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
Q/JG 056 - YB1压铸件表面质量级别 铝合金压铸件企业标准的编号不允许有超过表16所规定的孔穴存在；其中，产品外表面和照相机胶片导轨面不允许存在孔穴。
表17 孔穴表15 表面缺陷9 标识一模多件的各件应有独立的标识，以示区别。
标识可采用字符、点划等。
当零件较小或零件表面无适宜标识时，可标识在浇口上。