永磁同步风力发电机的设计

哈尔滨工业大学 《交流永磁同步电机理论》课程报告

题 目：永磁同步风力发电机的设计

院 (系) 电气工程及其自动化 学 科 电气工程 授 课 教 师 学 号 研 究 生

二〇一四年六月 第1章 小型永磁发电机的基本结构 小型风力发电机因其功率低，体积小，一般没有减速机构，多为直驱型。发电机型式多种多样，有直流发电机、电励磁交流发电机、永磁电机、开关磁阻电机等。其中永磁电机因其诸多优点而被广泛采用。

1.1小型永磁风力发电机的基本结构 按照永磁体磁化方向与转子旋转方向的相互关系，永磁发电机可分为径向式、切向式和轴向式。 （1）径向式永磁发电机 径向式转子磁路结构中永磁体磁化方向与气隙磁通轴线一致且离气隙较近，漏磁系数较切向结构小，径向磁化结构中的永磁体工作于串联状态，只有一块永磁体的面积提供发电机每极气隙磁通，因此气隙磁密相对较低。这种结构具有简单、制造方便、漏磁小等优点。 径向磁场永磁发电机可分为两种：永磁体表贴式和永磁体内置式。表贴式转子结构简单、极数增加容易、永磁体都粘在转子表面上，但是，这需要高磁积能的永磁体（如钕铁硼等）来提供足够的气隙磁密。考虑到永磁体的机械强度，此种结构永磁电机高转速运行时还需转子护套。内置式转子机械强度较高，但制造工艺相对复杂，制造费用较高。 径向磁场电机用作直驱风力发电机，大多为传统的内转子设计。风力机和永磁体内转子同轴安装，这种结构的发电机定子绕组和铁心通风散热好，温度低，定子外形尺寸小；也有一些外转子设计。风力机与发电机的永磁体外转子直接耦合，定子电枢安装在静止轴上，这种结构有永磁体安装固定、转子可靠性好和转动惯量大的优点，缺点是对电枢铁心和绕组通风冷却不利，永磁体转子直径大，不易密封防护、安装和运输[1]。表贴式和径向式的结构如图1-1 a)所示。

a)径向式结构 b)切向式结构 1－永磁体 2－硅钢片 3－轴 4－隔磁套 5－紧固套 图1-1 径向式、切向式永磁电机结构图 （2）切向式永磁发电机 结构如图1-1 b)所示。切向式转子磁路结构中，永磁体磁化方向与气隙磁通轴线接近垂直且离气隙较远，其漏磁比轴向式结构、径向式结构要大。但是，在切向式结构中永磁体并联作用，有两个永磁体截面对气隙提供每极磁通，可提高气隙磁密，尤其在极数较多的情况下更为突出。因此适合于极数多且要求气隙磁密高的永磁同步发电机[2]。 （3）轴向式永磁发电机 轴向磁通发电机绕组物理位置被转移到端面，电机的轴向尺寸相对较短。与径向磁场电机相比，轴向磁通电机的磁路长度要短些。电机中导体电流呈径向分布，这样有利于电枢绕组散热，可取较大电负荷，其中双定子中间转子盘式结构用得较多，结构如图1-2所示。它具有结构紧凑、转动惯量大、通风冷却效果好、噪声低、轴向长度短、可多台串联等优点，便于提高气隙磁密、提高硅钢片利用率。缺点是直径大、永磁材料用量大、结构稳定性差。在永磁体结构轴向不对称时，存在单边磁拉力，如果磁路设计不合理，漏磁通大，在等电磁负荷下，效率略低。

1—定子1 2—转子 3—定子2 图1-2盘式永磁电机定、转子结构图 永磁发电机用于风力发电可以省去电励磁发电机的电刷、滑环等装置，结构简单，但也需要满足一些特殊的要求。风力发电要求起动风速低，这就要求永磁电机的定位力矩要尽量小，因此设计时要尽量减小齿槽转矩。另外直驱式风力发电机工作转速低，极数多，考虑到风力发电机的工作环境，在保证电机性能的条件下，体积应设计的尽量小。所以定位力矩和性能体积比成为该电机在设计上的两个主要问题。 减小齿槽转矩的方法，大体可以分为两类：①采用新型结构电机，如无槽电机、磁悬浮电机等。②在传统结构上进行参数优化，如合理地选取极弧系数，采用合适的极槽配合，改变槽开口宽度（或使用磁性槽楔），采用斜槽、斜极、添加辅助槽、磁极偏移等措施。 1.2 本文的主要研究内容 本设计主要按照任务书中的要求进行三相永磁同步风力发电机的结构设计，在此基础上进行仿真和优化，选取最佳的设计方案。利用有限元软件分析，探讨不同参数对电机性能（空载特性、负载特性、齿槽转矩等）的影响。 设计的技术要求如下： （1）基本参数 额定功率：PN

=500W

额定功率因数：cosφ=0.9 额定频率：f=50Hz 额定转速：nN

=200rpm

额定线电压最大值：Ullmax

=30V（Y接）

电压波形：正弦波 定位力矩：T≤0.2N∙m （2）结构参数 最大外径：Dmax

<155mm

电机长度：L≤240mm 转子永磁体采用表贴式结构 第2章 永磁同步风力发电机的电磁设计

2.1 引言 永磁同步风力发电机，同传统的永磁同步发电机一样，在设计时要重点考虑固有电压调整率、电压波形畸变率和功率密度等性能。同时，作为直驱式风力发电机，也需要根据其自身的工作特性考虑其特殊的性能要求，如相电流较大、定位力矩较小等。如何提高电机的功率密度和减小定位力矩是本次设计的难点。 由于有限元法开发周期较长，所以目前永磁电机电磁设计仍较多采用磁路法。通过磁路计算，初步确定电机的各部分结构和参数，编写计算程序，并核算其性能。本章的内容就是给出永磁同步发电机的主要结构和关键参数的选取和确定方式，初步确定电机的各部分尺寸和结构。 2.2 发电机主要尺寸的确定 本电机设计采用表贴式内转子结构，由于电机的电磁负荷较大，初选永磁体牌号为N38。硅钢片分为冷轧硅钢片和热轧硅钢片。冷轧硅钢片磁饱和性能比热轧硅钢片好，因电机的磁负荷比较高，极槽数多，考虑到齿部的饱和问题，选用冷轧硅钢片，牌号为DW315-50。电机的转轴上不存在交变磁场，只需要提供足够的机械强度即可，因此材料选为10号钢。机壳材料选用密度较小的铝，以减轻电机重量。电枢铜线对电机的性能影响不大，选择常用材料即可。

2.2.1 主要尺寸基本关系式 永磁同步发电机的主要尺寸是电枢直径(定子内径)Di1和轴向计算长度Li，与传统电机一样，主要尺寸的基本关系式：

dpiiiKKABPnLD41i101.6 (2-1) 式中有的量是技术要求给定的(计算电磁功率Pi和转速n)，或是变化范围不大的(计算极弧系数αi，气隙磁场波形系数KΦ和绕组系数Kdp)，可以通过初选电磁

负荷来确定电机尺寸。但在本设计中，因技术要求中给定了电机的直径和长度范围，因此可直接按照给定的外形尺寸来确定电机的主要尺寸。初定定子外径148mm，内径110mm，轴向长度170mm。

2.2.2 气隙长度的选择 永磁电机的气隙长度是很重要的参数，它不仅影响电机的装配工艺和杂散损耗，同时对电机的交、直轴同步电抗有影响。为减小过大的杂散损耗，降低电机的振动和噪声和便于电机装配，永磁电机的气隙长度通常比同规格的感应电机的气隙大。设计时可参照同规格的感应电机的气隙长度，并做适当修改。 本设计中，气隙长度δ=0.5mm。

2.3 永磁体设计 永磁体尺寸包括永磁体轴向长度LM，磁化方向长度hM和宽度bM。轴向长度LM取与铁心轴向长度相等或稍小于铁心轴向长度。磁化方向长度hM的选取影响着电机的直轴电抗进而影响电机的许多性能。hM应使永磁体工作于最佳工作点，hM过大会造成材料浪费，增加成本；hM过小会使永磁体易于退磁，而且加工难

度大，废品率增加。宽度bM的选取关系到每极磁通的大小，bM的大小与极弧系

数αp有关，而αp对电压波形、漏磁系数和齿槽转矩等有重要影响。

在本设计中预取永磁体磁化方向长度hM=4mm，极弧系数αp

=0.77，永磁

体宽度bM按转子外径和极弧系数计算得到，bM

=8.59mm。

2.4 定子绕组和铁心设计 2.4.1 绕组形式的确定 定子绕组的形式有分布式和集中式。集中式绕组的线圈直接绕在一个齿上，节距y=1。与分布式绕组相比，不仅降低了绕线的难度，而且端部短，电阻小，铜耗低，可以有效的降低电机的成本和发热[13]。 在电机极数和相数一定的情况下，定子槽数由每极每相槽数q决定。q可以为整数也可以是分数。但直驱式风力发电机中，由于电机转速较低，极数较多，q取整数会使电机定子槽数过多，这不仅使电机外径增大，还使加工成本增加，绝缘材料用量增大，降低槽利用率。更重要的是使电机齿槽转矩很大。与此相比，分数槽绕组(q取分数，本设计中取q<1)不仅能使电机槽数减少，而且能有效的减小齿槽转矩。 基于以上考虑，本设计中定子绕组采用双层分数槽集中绕组。

2.4.2 极槽数的确定 永磁电机中，极槽数的设计对电机的性能有很大的影响。合理的极槽配合可以保证电机具有较高的绕组因数，能够改善电压波形和减小齿槽转矩。 在给定转速和频率的情况下，电机的极对数可由公式(2-2)确定

nfp60

(2-2)

定子槽数由每极每相槽数q来确定。根据文献[9]，为保证集中式绕组的绕组因数大于0.95，q的范围为0.2773-0.4178，电机的槽数Z可取17-37。根据文献[14]，为满足三相对称和短距的要求，选取Z=36。即电机的极槽数为30极36