现场仪表常见故障分析
现场测量仪表的常见故障解决
现场测量仪表的常见故障解决现场测量仪表是工业生产中不可或缺的设备，在各个领域都有广泛的应用。
然而，在使用过程中常常会遇到各种各样的故障，这些故障的出现不仅会影响工作效率，还可能会引发安全事故。
因此，及时解决仪表故障显得尤为重要。
本文将介绍现场测量仪表常见的故障原因和解决方法。
1. 无法正常启动1.1 电源故障现场测量仪表在启动时需要输入正常的电压值，如果仪表的电源电压不稳定或电源线路存在问题，可能会导致仪表无法正常启动。
解决方法：检查电源接线，确保电源电压和电流在正常范围内。
1.2 软件故障现场测量仪表的软件版本过低或存在其他软件问题，可能会导致仪表无法正常启动。
解决方法：更新仪表软件或进行软件调试。
2. 信号异常2.1 信号接线故障现场测量仪表需要接收外部信号才能正常工作，如果信号线路存在短路或断路，仪表就会出现信号异常的情况。
解决方法：检查信号线路，确认信号线路是否连接正确或存在异常。
2.2 传感器故障现场测量仪表的传感器是获取各种信号的重要组成部分，如果传感器出现故障，就会导致信号异常。
解决方法：检查传感器是否被损坏或是否存在其他故障。
3. 显示问题3.1 显示器故障现场测量仪表的显示器出现故障也是常见的问题，比如屏幕显示不正常、显示不清晰等。
解决方法：检查显示器是否损坏，如果损坏需要更换。
3.2 仪表接口问题现场测量仪表与其他设备连接时，仪表接口出现损坏也会影响显示。
解决方法：检查仪表接口是否存在连接不良、氧化或其他问题，需要进行清洁和维护。
4. 声音异常4.1 扬声器故障现场测量仪表需要发出警报声或报警信号，如果扬声器存在故障会影响警报的正常作用。
解决方法：检查扬声器是否存在故障或需要更换。
4.2 信号问题现场测量仪表在收集数据时，如果存在信号问题，可能会导致警报信号的不响应或不出声等问题。
解决方法：检查仪表信号传输是否正常，并排除信号传输过程中的干扰。
综上所述，现场测量仪表故障的解决与问题的排查需要有一定的专业知识，需要对仪表的原理和系统架构有一定的了解。
仪表自动化设备常见故障问题及检修措施分析
仪表自动化设备常见故障问题及检修措施分析1.仪表显示异常仪表显示异常可能是由于仪表内部的元件损坏或连接线路松动造成的。
检修时可以先检查仪表外部是否有外力撞击的痕迹，检查连接线路是否正常。
如果外部没有明显影响，可以打开仪表进行内部检查，更换损坏的元件或重新连接线路。
2.仪表采集数据不准确仪表采集数据不准确可能是由于传感器损坏或校准不准确导致的。
检修时可以首先检查传感器是否正常工作，如果有损坏可以进行更换。
然后可以进行仪表校准，根据校准要求进行调节。
如果仍然不准确，可能是仪表本身内部元件损坏，需要进行维修或更换。
3.仪表通信故障仪表通信故障可能是由于通信线路断开、通信协议设置错误或仪表通信接口损坏等原因导致的。
检修时可以首先检查通信线路是否正常，修复断开的线路。
然后可以检查仪表通信设置，确保与其他设备的通信协议一致。
如果仍然无法通信，可能是仪表通信接口损坏，需要进行维修或更换。
4.仪表供电故障仪表供电故障可能是由于供电线路故障、电源损坏或供电电压不稳定导致的。
检修时可以检查供电线路是否出现断路或短路，修复线路问题。
然后可以检查电源是否正常工作，如果有损坏可以进行更换。
如果供电电压不稳定，可以加装稳压器或进行电压调节。
5.仪表软件故障仪表软件故障可能是由于程序错误、操作系统出错或存储器损坏导致的。
检修时可以首先检查软件是否有更新版本，如果有可以进行更新。
然后可以检查程序是否存在错误，进行修复。
如果操作系统出错，可以尝试重新安装或更换操作系统。
如果存储器损坏，需要进行更换。
总之，仪表自动化设备常见故障问题的检修措施主要包括外部检查、内部检查、更换元件、重新连接线路、校准调节、修复通信线路、更换通信接口、修复供电线路、更换电源、加装稳压器、进行软件更新、修复程序、重新安装操作系统、更换存储器等。
对于一些复杂的故障问题，可能需要专业的维修人员进行处理。
正确的检修措施能够及时恢复设备的正常工作，提高生产效率。
现场仪表故障案例
现场仪表故障案例仪表精制重要仪表存在的隐患汇总经过近阶段的观察，发现精制部分存在一定的仪表隐患，主要体现在以下几个方面： 1、阀门定位器不稳定目前已发现的有 HCV11346 和 TCV11351，两台阀均采用的是墨索里兰定位器，HCV11346 的替换定位器已准备好，找机会尽早更换， TCV11371 也需要提前做好替换准备。
另外， TCV11353、 PCV15679、 FCV11374 也采用的是墨索里兰定位器。
由于该品牌定位器对气源（仪表风）的要求比较高,需要尽早更换其它品牌的定位器。
2、电磁流量计不稳定部分电磁流量计运行一段时间后，流量管内会不同程度的出现结垢现象，对这些仪表，我们每天都要关注它的流量变化趋势，一旦发现流量有逐步变小的趋势，我们就寻找机会对其进行除垢处理。
3、质量流量计不稳定目前已发现 FT11327 有时不稳定，FT21327 前期也不稳定，利用装置检修的机会将其由正装改为倒装后运行基本正常，找机会对 FT11327 的安装方式进行改进。
4、气缸轻度漏气 G2-1209D 出口开关阀 ICV11341 的气缸轻度漏气，该类开关阀已订购整台备件，备件要提前领放入仪表二级库。
5、精制结晶器上的角阀现场气路控制盘上的气控元件的膜片逐步老化目前已发现 PCV11377 上的气控压力调校开关的专用垫片破损，由于没有备件，只好采用胶粘处理，考虑到 PCV11377 非常重要，我们将 LCV11401 上的气控压力调校开关与其进行了调换，待备件到后，找机会对气控压力调校开关进行更换。
6、随 M-1603 成套的开关阀上的二位五通电磁阀易故障目前已发现随设备成套的电磁阀易出现故障，采取的措施是在处理时间允许的情况下，重新配管，改换电磁阀，在时间比较紧的情况下就先更换备件。
7、调节阀波动目前发现 PCV11383 在调节的过程中有时出现波动现象，我们分析造成波动的原因很可能是由于气缸容积比较大，在调节的过程中出现滞后现象。
现场仪表故障分析表格
表2-1-3智能变送器常见故障检查对照表表4-2-1 电动执行机构的常见故障与处理表4—7—2智能阀门定位器常见故障与处理表4表4—7—4电／气转换器常见故障与处理4.1探头使用注意事项4.1.1整套仪表的安装应符合设计总成及相应产品规范要求。
4.1.2安装的每一振动、位移通道都应有间隙——电压校验曲线和校验记录。
4.1.3转机轴承的每一检测点应安装两个互成90°的振动探头，分别安装在与轴垂直的中心线成45°±5°的上方。
4.1.4振动探头应安装在轴承75mm以内的位置，并有大于探头半径大小的侧间隙，探头不应受目标区以外任何金属的影响，总的机械和电的综合偏移振幅不超过6mm.4.1.5探头应固定牢固，除非特殊要求，振动探头间隙电压应选在间隙——电压校验曲线线性范围中部，在同一转机上，探头间隙电压的标准应基本一致。
4.1.6轴位移探头应有大于探头半径的侧间隙，工作表面光洁无划痕，经消磁处理，探头不应受目标区以外任何金属的影响，总的机械和电的综合偏移振幅不超过13um。
4.1.7使转机转子处于推力偏移中心时，调整轴位移探头间隙，使位移检测器的指示在中间位置，即零位。
4.1.8振动和位移探头的安装方式应便于检修和维护。
4.1.9仪表送电后，检查各探头间隙电压、报警点、危险报警点的设置应正常。
4.1.10检查检测器电压、试验、复位功能均应正常。
4.1.11 检查在危险场所安装的仪表应符合相应防暴要求。
4.1.12转机在正常运转时，严禁调整和拆卸探头。
4.1.13安装在含氨环境中的探头，应对接头加保护层。
4.2仪表维护4.2.1定时进行巡回检查，及时进行维护。
4.2.2保持探头、电缆整洁，应无破损，安装无松动，每个通道“OK”灯均亮。
4.2.3 定期检查间隙电压、报警及危险报警设定点、试验、复位功能应正常。
4.2.4采用充气防暴检测系统的应检查充气设施。
4.2.5检查计算机风扇是否正常，若不工作则须更换风扇。
炼油厂现场仪表常见故障及处理对策
炼油厂现场仪表常见故障及处理对策摘要：炼油厂中的自动化仪表虽然为我国炼油工作提供了一系列便利条件，但实际上也存在着一系列问题和影响，因此，为了保证我国各大炼油厂能够长期有效健康发展的同时促进我国国有经济的不断发展，就需要炼油厂内部的自动仪表操作人员跟随时代发展脚步，在工作过程中不断吸取错误经验，学习先进的操作技术，这样才能为我国炼油厂的可持续发展奠定坚实基础。
关键词：炼油厂；现场仪表；常见故障；处理对策1炼油厂仪表自动化的特点1.1模块化、精细化随着近些年新技术、新工艺、新材料在炼油厂生产中的运用和普及，仪表生产制造方式也由过去的单一、粗糙，逐渐向复杂、精致的趋势发展。
仪表设备的外观，也不在是体积笨拙硕大、粗制滥造的形式，而是朝向精小便捷的方向不断发展。
仪表设备的基础结构，在自动化制造的影响下，开始出现标准化、模块化的态势，内部结构部件越来越少，设备在实际的应用环节中，稳定性和可靠性实现了大幅度提升。
炼油厂仪表在实际维护管理环节中，主要在仪表与检测介质接触的预处理上下功夫即可，仪表自身出现故障的概率越来越小，即使仪表遇到结构部件的问题，只需要更换故障的部件就可以及时排除故障问题。
1.2智能化炼油厂仪表的智能化，主要是指通过较大规模集成电路、微处理以及通讯相关技术为一体的智能化技术方式，以此来实现设备的智能化功能。
通过智能化的仪器设备可以实现系统故障的自判断，同时也能实现对仪表内部数据的统计和分析，在数据整合完毕后，为后续制定仪表故障维护预防计划，打下坚实基础，通过此举也能很好地提升仪表性能。
1.3总线化炼油厂仪表内嵌的过程控制系统所运用得仪表设备，被称之为现场仪表，其主要包含变送器、执行器、在线分析仪表等多种仪表类型。
现场仪表可以借助现场总线技术，进行设备的网络连接，这为后续组建集中和分布式的控制系统提供了便利。
现场仪表的总线化，是未来智能工厂普及和发展的主流方向。
1.4网络化炼油厂仪表，借助计算机技术、通讯技术以及总线技术，可以使自动化系统与现场生产设备的网络连接，促进智仪表功能的充分发挥。
现场仪表系统常见故障分析步骤说明
现场仪表系统常见故障分析步骤说明目前，随着石化、钢铁、造纸、食品、医药企业自动化水平的不断提高，对现场仪表维护人员的技术水平提出了更高要求。
为缩短处理仪表故障时间，保证安全生产提高经济效益，本文发表一点仪表现场维护经验，供仪表维护人员参考。
一、现场仪表系统故障的基本分析步骤现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。
现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。
1．首先，在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。
2．在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。
3．如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有的线称死线)，或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。
因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反应出来。
此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。
如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。
4．变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时的故障也常在仪表系统。
5．故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。
6．当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。
总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。
所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。
二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤1．温度控制仪表系统故障分析步骤分析温度控制仪表系统故障时，首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表的测量往往滞后较大。
4--仪表日常维护保养、常见故障分析资料
h、用隔离液加以爱护的差压变送器、压力变 送器，重新开车时,要留意在导压管内加满隔 离液。 i、当用差压变送器测量蒸汽流量时,应先关闭三阀 组正负取压阀门,翻开平衡阀,检查零位。待导压管内 蒸汽全部冷凝成水后再开表。防止蒸汽末冷凝时开 表消失振荡现象,有时会损坏仪表,也有一种安装方式 ,即环室取压阀后一个隔离罐,在开表前通过隔离罐往 导压管内充冷水,这样在测量蒸汽流量时就可以马上 开表,不会引起振荡。
5、故障消失以前仪表记录曲线始终表现正常，消失波动 后记录曲线变得毫无规律或使系统难以掌握，甚至连手 动操作也不能掌握，此时故障可能是工艺操作系统造成 的。 6、当觉察DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一 直观仪表的指示值，假设它们差异很大，则很可能是仪 表系统消失故障。 总之，分析现场仪表故障缘由时，要特殊留意被测掌握 对象和掌握阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表 系统故障的缘由。所以，我们要从现场仪表系统和工艺 操作系统两个方面综合考虑、认真分析，检查缘由所 在。
仪表日常维护保养、常见 故障分析
仪表的日常维护、检修内容
1、巡回检查 2、定期润滑 3、定期排污 4、保温伴热 5、特殊装置检修留意事项 6、仪表检修和开、停车留意事项 7、故障处理
一、巡回检查内容
1、查看仪表指示、记录是否正常，现场一次仪表指示和 掌握室显示仪表、调整仪表指示值是否全都，调整器 输出指示和调整阀阀位是否全都。
e、拆卸热电偶、热电阻、电动变送器等仪表后， 电源电缆和信号电缆接头分别用绝缘胶布、粘 胶带包好，妥当放置。同时 ，拆卸变送器必 需先停电。
f、拆卸压力表、压力变送器时，要留意取压口 可能消失堵塞现象，造成局部憋压、物料〔液 和气〕冲出来损害仪表工。正确操作是先松动 安装螺栓，排气，排残液，待气液排完后再卸 下仪表。
现场仪表常见的30个故障分析及处理
现场仪表常见的30个故障分析及处理仪表出现问题，原因比较复杂，很难一下找到症结，这时要冷静沉着，分段分析，首先分析原因出在哪一单元，大致可分为三段：现场检测、中间变送、终端显示；同时还要考虑季节原因，夏天防温度过高，冬天防冻；参与调节的参数出现异常时，首先将调节器转换至手动状态，观察分析是否调节系统的原因，然后再一一检查其他因素。
无论哪类仪表出现故障，我们首先要了解该仪表所处安装位置的生产工艺状况及条件，了解该仪表本身的结构特点及性能；维修前要与工艺人员结合，分析判断出仪表故障的真正原因；同时还要了解该仪表是否伴有调节和连锁功能。
综合考虑、仔细分析，维修过程中要尽可能保持工艺稳定。
一、现场测量仪表。
一般分为温度、压力、流量、液位四大类一)温度仪表系统常见故障分析（1）温度突然增大：此故障多为热电阻（热电偶）断路、接线端子松动、（补偿）导线断、温度失灵等原因引起，这时需要了解该温度所处的位置及接线布局，用万用表的电阻（毫伏）档在不同的位置分别测量几组数据就能很快找出原因。
（2）温度突然减小：此故障多为热电偶或热电阻短路、导线短路及温度失灵引起。
要从接线口、导线拐弯处等容易出故障的薄弱点入手，一一排查。
现场温度升高，而总控指示不变，多为测量元件处有沸点较低的液体（水）所致。
（3）温度出现大幅度波动或快速震荡：此时应主要检查工艺操作情况（参与调节的检查调节系统）。
二)压力仪表系统常见故障及分析（1）压力突然变小、变大或指示曲线无变化：此时应检查变送器引压系统，检查根部阀是否堵塞、引压管是否畅通、引压管内部是否有异常介质、排污丝堵及排污阀是否泄漏等。
冬季介质冻也是常见现象。
变送器本身故障可能性很小。
（2）压力波动大：这种情况首先要与工艺人员结合，一般是由操作不当造成的。
参与调节的参数要主要检查调节系统。
三)流量仪表系统常见故障及分析（1）流量指示值最小：一般由以下原因造成：检测元件损坏（零点太低；显示有问题；线路短路或断路；正压室堵或漏；系统压力低；参与调节的参数还要检查调节器、调节阀及电磁阀。
现场仪表系统常见故障分析步骤说明通用版
安全管理编号：YTO-FS-PD575现场仪表系统常见故障分析步骤说明通用版In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities.标准/ 权威/ 规范/ 实用Authoritative And Practical Standards现场仪表系统常见故障分析步骤说明通用版使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。
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目前，随着石化、钢铁、造纸、食品、医药企业自动化水平的不断提高，对现场仪表维护人员的技术水平提出了更高要求。
为缩短处理仪表故障时间，保证安全生产提高经济效益，本文发表一点仪表现场维护经验，供仪表维护人员参考。
一、现场仪表系统故障的基本分析步骤现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。
现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。
1．首先，在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。
2．在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。
3．如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有的线称死线)，或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。
现场仪表常见的30个故障及处理(温度、压力、流量、液位)
现场仪表常见的30个故障及处理（温度、压力、流量、液位）仪表出现问题，原因比较复杂，很难一下找到症结，这时要冷静沉着，分段分析，首先分析原因出在那一单元，大致可分为三段：现场检测、中间变送、终端显示；同时还要考虑季节原因，夏天防温度过高，冬天防冻；参与调节的参数出现异常时，首先将调节器转换至手动状态，观察分析是否调节系统的原因，然后再一一检查其他因素。
无论哪类仪表出现故障，我们首先要了解该仪表所处安装位置的生产工艺状况及条件，了解该仪表本身的结构特点及性能；维修前要与工艺人员结合，分析判断出仪表故障的真正原因；同时还要了解该仪表是否伴有调节和连锁功能。
综合考虑、仔细分析，维修过程中要尽可能保持工艺稳定。
一、现场测量仪表。
一般分为温度、压力、流量、液位四大类一)：温度仪表系统常见故障分析（1）：温度突然增大：此故障多为热电阻（热电偶）断路、接线端子松动、（补偿）导线断、温度失灵等原因引起，这时需要了解该温度所处的位置及接线布局，用万用表的电阻（毫伏）档在不同的位置分别测量几组数据就能很快找出原因。
（2）：温度突然减小：此故障多为热电偶或热电阻短路、导线短路及温度失灵引起。
要从接线口、导线拐弯处等容易出故障的薄弱点入手，一一排查。
现场温度升高，而总控指示不变，多为测量元件处有沸点较低的液体（水）所致。
（3）：温度出现大幅度波动或快速震荡：此时应主要检查工艺操作情况（参与调节的检查调节系统）。
二)：压力仪表系统常见故障及分析（1）：压力突然变小、变大或指示曲线无变化：此时应检查变送器引压系统，检查根部阀是否堵塞、引压管是否畅通、引压管内部是否有异常介质、排污丝堵及排污阀是否泄漏等。
冬季介质冻也是常见现象。
变送器本身故障可能性很小。
（2）：压力波动大：这种情况首先要与工艺人员结合，一般是由操作不当造成的。
参与调节的参数要主要检查调节系统。
三)：流量仪表系统常见故障及分析（1）：流量指示值最小：一般由以下原因造成：检测元件损坏（零点太低。
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现场仪表系统常见故障的分析步骤
2007-03-09 来源：西部工控网浏览：41
目前，石化、钢铁、造纸、食品、电力、建材、医药等企业自动化水平不断提高，对现场仪表维护人员技术水平提出了更高要求。
为缩短处理仪表故障时间，保证安全生产提高经济效益，本文发表一点仪表
现场维护经验，供仪表维护人员参考。
一、现场仪表系统故障基本分析步骤
现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。
现测量参数不同，来分析不同现场仪表
故障所。
1．首先，分析现场仪表故障前，要比较透彻了解相关仪表系统生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统设计方案、设计意图，仪表系统结构、特点、性能及参数要求等。
2．分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产负荷及原料参数变化情况，查看故障仪表记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所。
3．仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有线称死线)，或记录曲线原来为波动，现突然变成一条直线；故障很可能仪表系统。
目前记录仪记录仪表大多是DCS计算机系统，灵敏度非常高，参数变化能非常灵敏反应出来。
此时可人为改变一下工艺参数，看曲线变化情况。
如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；
如有正常变化，基本断定仪表系统没有大问题。
4．变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时故障也常仪表系统。
5．故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变毫无规律或使系统难以控制，连手
动操作能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成。
6．当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表指示值，它们差别很大，则很可能是仪
表系统出现故障。
总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障原因。
，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因
所。
二、四大测量参数仪表控制系统控制系统故障分析步骤
1．温度控制仪表系统故障分析步骤
分析温度控制仪表系统故障时，首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系
统仪表测量往往滞后较大。
(1)温度仪表温度仪表系统指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障。
温度仪表温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。
此时故障原因多是热电偶、热电阻" 电阻、补偿导线断线或变送器变
送器放大器失灵造成。
(2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。
(3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢波动，很可能是工艺操作变化引起，如当时工艺操作没有变化，
则很可能是仪表控制系统控制系统本身故障。
(4)温度控制系统控制系统本身故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，调节器输入不变化，输出变化，
此时是调节器本身故障。
2．压力控制仪表系统故障分析步骤
(1)压力控制系统控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，首先检查工艺操作有无变化，这种变化多半
是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。
(2)压力控制系统控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示不变化，一般故障出现压力测
量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵现象，不堵，检查压力变送器变送器输出系统有无变化，
有变化，故障出控制器测量指示系统。
3．流量控制仪表系统故障分析步骤
(1)流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，正常，则故障显示仪表。
当现场检测仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。
当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。
若是仪表方面故障，原因有：孔板差压流量计流量计可能是正压引压导管堵；
差压变送器变送器正压室漏；机械式流量计流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。
(2)流量控制仪表系统指示值达到最大时，则检测仪表也常常会指示最大。
此时可手动遥控调节阀开大或关小，流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。
若流量值降不下来，则是仪表系统原因造成，检查流量控制仪表系统调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表信号传送系统是否正常。
(3)流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手动，波动减小，则是仪表方面原因或是仪表控
制参数PID不合适，波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。
4．液位控制仪表系统故障分析步骤
(1)液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可以先检查检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。
如液位可以稳定一定范围，则故障液位控制系统控制系统；
如稳不住液位，一般为工艺系统造成故障，要从工艺方面查找原因。
(2)差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，首先检查现场直读式指示仪表是否正常，如指示正常，检查差压式液位仪表负压导压管封液是否有渗漏；若有渗漏，重新灌封液，调零点；无渗漏，可能是仪表负迁移量不对了，重新调整迁移量使仪表指示正常。
(3)液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，首先要分析液面控制对象容量大小，来分析故障原因，容量大一般是仪表故障造成。
容量小首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成波动
频繁。
如没有变化可能是仪表故障造成。
以上现场四大参数单独控制仪表现场故障分析，实际现场还有一些复杂控制回路，如串级控制、分程控制、程序控制、联锁控制等等。
这些故障分析就更加复杂。