炼钢生产流程详解
炼钢生产过程以及流程图详解(全)
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。
（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。
焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
炼铁是还原反应。
先是利用氧把矿石中铁及其他物质氧化为三氧化二铁、硫、磷的氧化物等。
硫的氧化物经过处理后排放，磷的氧化物还要加入石灰后转化为矿渣后排出。
主要反应为利用 C 把铁的氧化物还原 2 Fe2O3+ 3 C=4 Fe+ 3 CO2.（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
炼钢是氧化反应，是炼铁后的进一步加工。
主要是除去Fe中多余的 C ，因为 C 的含量太高影响钢的韧性。
反应式为： C+O2 = CO2 。
（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类 钢材，形成产品。
炼钢工艺总流程图炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
炼钢生产工艺流程-概述说明以及解释
炼钢生产工艺流程-概述说明以及解释1.引言1.1 概述炼钢生产工艺流程是指钢铁制造过程中的一系列步骤和工艺，旨在将生铁转化为高品质的钢材。
这个过程通常包括炼铁和炼钢两个主要阶段。
炼铁是将铁矿石经过冶炼和还原等多个步骤，从中提取出生铁的过程。
生铁是含有较高碳含量的铁合金，一般还含有一些杂质，需要进行炼钢进一步提纯。
炼钢是在特定条件下，通过控制温度、压力、氧气流量等参数，对生铁进行加工和熔炼，以去除杂质并调整钢材的成分和性能。
炼钢生产工艺流程在各个钢铁企业和工厂可能存在差异，但通常包括以下几个关键步骤：配料、炼钢炉装料、炉前处理、溶解炼炉、精炼、铸钢、连铸以及后续的淬火、热处理和表面处理等工序。
在配料阶段，各种原材料，包括铁矿石、废钢、合金等，按照一定比例混合，以满足最终产品的技术要求。
接下来是炼钢炉装料，将配料装入炼钢炉中，并控制好加热和冶炼条件。
炉前处理是指在进入炼钢炉之前对原料进行预处理，以去除杂质和调整成分。
这一步通常包括破碎、磁选、筛分等物理处理和烧结、还原等化学处理。
溶解炼炉是炼钢的关键过程，原料在高温下熔化，各种杂质被氧化、还原或浮渣分离的方式去除。
精炼是对溶解炼炉的产物进行进一步处理，通过吹氧、渣化反应等技术手段，去除残余杂质，调整成分组成和温度。
接下来是铸钢阶段，将精炼后的钢液倒入连铸机中，通过结晶器冷却凝固，形成连续块或板。
这些块或板可用于制造各种钢材产品，如钢板、钢管、钢坯等。
炼钢生产工艺流程的最后几个过程是后续处理，包括淬火、热处理和表面处理。
通过这些工序，钢材的性能、硬度、韧性、耐腐蚀性等可以得到进一步改善和优化，以满足特定应用需求。
总的来说，炼钢生产工艺流程是一个复杂且关键的过程，需要合理的工序安排、严格的质量控制和先进的技术手段。
它不仅影响到钢材质量和性能，也对钢铁企业的生产效率和经济效益产生重大影响。
1.2 文章结构文章结构部分的内容应该是对整篇文章的组成部分进行简要介绍。
炼钢的生产流程及原理
级论文题目：炼钢的生产流程及原理专业班级姓名学号指导教师日期炼钢的生产流程及原理摘要本文概述了炼钢生产的现状及发展趋势，介绍了炼钢生产的流程、原理及现代炼钢方法。
炼钢生产之初的造渣对钢的冶炼起到决定性作用，而碳、磷、硫、氧等成分的含量对钢的冶炼起着关键性作用，除此之外，钢中所含的气体和夹杂物对钢的质量也有影响。
本文就造渣过程及脱碳、脱磷、脱硫、脱氧过程进行了详细的阐述。
总之，炼钢的生产过程可归纳为：“四脱”（脱碳、脱磷、脱硫、脱氧），“二去”（去气和去夹杂）“二调整”（调整成分和温度）。
关键词：目录摘要第一章引言 (1)第二章现代炼钢方法简介 (3)2.1 氧气转炉炼钢 (3)2.1.1 氧气顶吹转炉炼钢法特点 (3)2.1.2 氧气底吹转炉炼钢法特点 (3)2.1.3 复合炼钢法特点 (4)2.2电弧炉炼钢 (4)第三章炼钢的生产流程及原理 (6)3.1炼钢的基本任务 (6)3.2 炼钢原材料的来源 (7)3.3 装料 (7)3.4 炼钢炉渣 (7)3.4.1 造渣 (8)3.4.2 炼钢炉渣的作用 (10)3.4.3 炼钢炉渣的来源 (11)3.4.4 炼钢炉渣的分类与组成 (11)3.4.5 炼钢炉渣的主要性质 (11)3.5 炼钢过程的基本反应 (13)3.5.1 碳的氧化 (13)3.5.2 硅的氧化和还原 (14)3.5.3 锰的氧化和还原 (15)3.5.4 脱磷反应 (15)3.5.5 脱硫反应 (17)3.5.6 脱氧 (18)3.6 去除钢中的气体 (21)3.7降低钢中的非金属夹杂物 (22)3.8 出钢 (24)结论 (25)参考文献 (26)致谢 (27)第一章引言(三号黑体)我国有丰富的铁矿石、有色金属、煤炭和水力资源等，是发展钢铁工业的基本条件。
我国是世界上钢铁冶金起源最早的国家之一，早在春秋战国时代（公元前8世纪~5世纪）就出现了生铁冶炼，制造出了很锋利的宝剑和其他用具，在历史上有着极其辉煌的成就。
炼钢的过程
最早的炼钢方法是1740 年出现的坩锅法，它是将生铁和废钢装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。
1856 年，英国人亨利．贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前该方法己淘汰．1880 年，出现了第一座碱性平炉，由于其成本低，炉容大，钢水质量优于转炉，一时成为世界上主要的炼钢法．1878 年，英国人托马斯发明了碱性炉村的底吹转炉发，该方法是在吹炼过程中加石灰造碱性渣，从而解决了高磷铁水的脱磷问题。
但此法的缺点是炉子寿命短，钢水中氮含量低。
1899 年，出现了依靠废钢为原料的电弧炉炼钢法，解决了利用废钢炼钢问题。
20 世纪40 年代大型空气分离机的出现，使氧气制造成本大大降低，氧气顶吹转炉得到广泛运用。
二、炼钢的过程1.炼钢实际上就是对生铁的一种精炼过程。
由于生铁冶炼过程中要使用大量的碳来还原出金属铁，生铁中碳含量较高。
钢与生铁化学成分上的主要区别在于含碳量，含碳量超过 2.11 ％的就是生铁，而常用钢的含碳量一般在1％以下。
目前，氧气顶吹转炉炼钢是冶炼普通钢的主要手段，世界钢产量的70％以上是通过这种方法生产的。
电弧炉炼钢发展很快，主要用于冶炼高质量合金钢种，已超过了世界钢产量的20％。
炼钢就是将铁在高温中（约1600 摄氏度）进行熔化、净化（或称精炼）和合金化的一个过程。
一般来说，就是将生铁（铁水、铁块）和废旧钢制品在炉中精炼，得到不同性能的钢。
精炼过程主要包括用燃烧的方法去除掉生铁中过量的碳和硅以及锰和磷等杂质。
这些杂质要么变成气体冒出去，要么变成残渣被清除掉。
精炼时还可以根据需要加入某些其他元素。
炼钢炉有三种：转炉、平炉和电弧炉。
转炉和平炉用来炼从高炉出来的铁水加废钢，电弧炉用来将废钢熔化再炼。
平炉由于能耗高、生产周期长，己经遭淘汰。
转炉炼钢：转炉的炉体可以转动，用钢板做外壳，里面用耐火材料做内衬。
电炉炼钢流程
电炉炼钢流程电炉炼钢是一种利用电能作为热源，通过电弧加热炉料，将废钢和铁合金等原料炼制成优质钢材的冶炼方法。
电炉炼钢流程通常包括预处理、炉料装入、炉前准备、炉内冶炼和炉后处理等环节。
下面将详细介绍电炉炼钢的流程及各个环节的操作步骤。
1. 预处理。
在进行电炉炼钢之前，首先需要对原料进行预处理。
这包括对废钢进行分类、清理和切割，对铁合金进行筛分和称重等工作。
同时，还需要对电炉进行检查和维护，确保电炉设备处于良好状态。
2. 炉料装入。
在炉料装入环节，操作人员需要按照炉料配比要求，将预处理好的废钢和铁合金装入电炉中。
同时，还需要加入适量的石灰、氧化铁等炼钢助剂，以调整炉料成分和保证冶炼质量。
3. 炉前准备。
在炉前准备阶段，操作人员需要对电炉进行预热，提高炉温至冶炼温度。
同时，还需要对电炉进行真空抽气或气体通风，以确保炉内气氛符合冶炼要求。
4. 炉内冶炼。
炉内冶炼是电炉炼钢的核心环节，操作人员需要根据工艺要求，通过电弧加热炉料，使其迅速熔化。
在冶炼过程中，还需要根据炉料状况进行合理的搅拌和氧化处理，以保证炼钢过程的顺利进行。
5. 炉后处理。
炉后处理是指在炼钢结束后，对冶炼产物进行处理和整理的环节。
这包括对炉渣进行清理和处理，对炼钢温度进行控制，以及对炼钢成品进行取样和检验等工作。
总结。
通过以上流程的介绍，我们可以看到，电炉炼钢是一个复杂的工艺过程，需要操作人员严格按照流程要求进行操作，以确保炼钢质量和生产效率。
同时，还需要对电炉设备进行定期维护和检查，以保证设备的正常运行和安全生产。
希望本文的介绍能够帮助大家更好地了解电炉炼钢的流程和操作要点，为相关行业的生产和管理工作提供参考和指导。
中频炉炼钢工艺流程
中频炉炼钢工艺流程
中频炉炼钢是一种常见的钢铁冶炼方式，其工艺流程经过长期实践和技术积累，已经逐渐趋于成熟。
下面将详细介绍中频炉炼钢的工艺流程。
首先，中频炉炼钢的原料主要包括废钢、铁合金和脱氧剂。
在工艺流程开始之前，需要对这些原料进行严格的筛选和配比，以确保炼钢过程中的原料质量和比例符合要求。
接着，原料被装入中频炉中，并加入适量的熔剂和脱氧剂。
然后，通过电磁感
应加热，将炉内的原料加热至熔化状态。
在炉内，熔化的原料会经历化学反应，其中的杂质和氧化物会被逐渐去除，从而得到高质量的钢水。
在炉内反应进行的过程中，需要对炉内温度、压力、氧化还原条件等参数进行
实时监测和调节，以确保炼钢过程的稳定和高效。
随后，炼钢过程中的渣液会被顺利排出，同时对炉内的合金成分进行调整，以
满足不同规格和要求的钢水生产。
最后，经过一系列的处理和调节，中频炉中的钢水达到预期的成分和温度要求后，便可进行浇铸成型，得到成品钢材。
总的来说，中频炉炼钢工艺流程是一个高温、高压、复杂的过程，需要严格控
制各项参数，保证原料质量和熔炼过程的稳定性和高效性。
通过对工艺流程的深入了解和不断的技术创新，可以进一步提高中频炉炼钢的生产效率和钢材质量，满足市场对高品质钢材的需求。
希望通过本文的介绍，读者能对中频炉炼钢的工艺流程有更深入的了解，为相
关领域的从业人员提供参考和借鉴。
转炉炼钢工艺流程
转炉炼钢工艺流程转炉炼钢是一种常用的钢铁冶炼工艺，通过高温炼炉将生铁和废钢进行冶炼，以生产高品质的钢材。
下面将详细介绍转炉炼钢的工艺流程。
1. 原料准备转炉炼钢的原料主要包括生铁和废钢。
生铁是从高炉中得到的铁水，含有较高的碳含量，而废钢则是来自废旧钢材的回收利用。
在进行炼钢之前，需要对原料进行严格的筛选和分类，确保原料的质量符合生产要求。
2. 转炉炉前准备在进行转炉炼钢之前，需要对转炉进行一系列的准备工作。
首先是清理转炉内部的残渣和杂质，确保转炉内部的清洁。
然后对转炉进行加热，使其达到适宜的工作温度。
同时，还需要准备氧气、燃料和炉渣等辅助材料，以保障炼钢过程中的顺利进行。
3. 转炉炼钢过程转炉炼钢的主要过程包括炉前处理、吹炼、脱硫、脱磷、合金加入和出钢等环节。
首先是炉前处理，将预先准备好的生铁和废钢装入转炉中。
然后启动吹炼工艺，通过吹入高压氧气和燃料，使炉内的温度迅速升高，生铁和废钢开始熔化并发生氧化还原反应。
在这个过程中，炉内的温度可以达到数千摄氏度，将原料中的杂质和不纯物质燃尽，确保钢水的纯净度。
接下来是脱硫和脱磷的过程，通过向炉内加入适量的脱硫剂和脱磷剂，将钢水中的硫和磷等有害元素去除，提高钢材的质量和纯度。
在炼钢的过程中，根据需要还可以向炉内加入一定比例的合金元素，如铬、锰、钼等，以调整钢材的化学成分和性能。
最后是出钢过程，当炼钢结束后，通过倾炉口将炼好的钢水倒入钢包中，再经过连铸、轧制等工艺，最终得到成品钢材。
4. 转炉炼钢的优点转炉炼钢相比其他炼钢工艺具有以下优点：一是能够利用废钢资源，实现资源的循环利用；二是生产成本较低，能够生产出高品质的钢材；三是炼钢过程中能够控制钢材的化学成分和性能，满足不同用途的需要。
总之，转炉炼钢是一种成熟、高效的钢铁冶炼工艺，通过严格的工艺流程和操作规范，能够生产出优质的钢材产品，满足市场和用户的需求。
炼钢厂工艺流程
炼钢厂工艺流程炼钢厂工艺流程是指在炼钢过程中，经过一系列步骤将生铁转化为钢铁的过程。
下面将介绍一下炼钢厂工艺流程的主要步骤和其中的关键技术。
首先，炼钢厂工艺流程的第一步是炉料备料。
在这一步中，需要根据生产需要，按照一定比例将生铁、废钢和其他辅助材料混合。
其中，生铁是由高炉炼铁得到的产品，主要含有铁和碳等元素，废钢是指回收利用的旧钢材或副产品。
根据炼钢厂的技术要求，还可以添加合金元素、石灰石等辅助材料。
接下来是炉料熔化和预处理。
这一步通常由高炉完成，将炉料投入高炉进行熔化和还原。
高炉是炼钢的主要设备，其熔化温度可以达到1500摄氏度以上。
在高炉内，炉料中的铁和其他有用元素将被熔化，废气中的不需要的元素则会被排除。
通过控制高炉的温度、压力和喷吹条件，可以使熔化的炉料中的杂质被还原并形成液态铁。
第三步是炼钢。
将高炉产出的液态铁送入转炉或电炉中进行炼钢。
转炉是常用的炼钢设备之一，其内部有一个能够旋转的转鼓，通过喷吹氧气等气体进入转炉，并加入石灰石等辅助料，使液态铁中的碳等杂质被氧气氧化和燃烧，并通过气体的作用将氧化物和杂质排出。
通过不断添加氧气和辅助料，可以调整钢液中的成分和温度，以达到炼钢的要求。
最后一步是连铸。
炼钢过程得到的炼钢钢液会被送入连铸机中，通过连铸机将炼钢钢液填充到连铸结晶器中，经过冷却后形成连铸坯。
连铸是将炼钢钢液快速冷却并成型的过程，通过控制冷却速度和结晶器的形状，可以得到不同尺寸和形状的连铸坯。
连铸坯是生产钢铁产品的基础，后续还需要经过轧制、锻造等工艺加工成形。
总之，炼钢厂工艺流程是一个复杂而严密的过程，涉及到多个步骤和各种工艺设备。
通过合理控制炉料成分、调整炼钢过程的参数和条件，可以得到质量良好的钢铁产品，满足市场的需求。
同时，炼钢过程中还需要注意环保和安全，采取适当的措施处理废气和废渣，保护环境和工人的健康。
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炼钢生产流程详解
（1）炼铁：就是把烧结矿与块矿中的铁还原出来的过程。
焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
（2）炼钢：是把原料（铁水与废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳固的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
（4）轧钢：连铸出来的钢锭与连铸坯以热轧方式在不一致的轧钢机轧制成各
类
钢材，形成产品。
炼钢工艺总流程图
炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之要紧原料。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各类处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或者烧除表面缺陷，或者直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。
上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。
经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。
此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延.
热轧生产流程。
热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场要紧制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
热轧生产流程>热轧厚板剪切线布置图：要紧功能为将原料钢卷上线解卷、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢板叠(HR PLATE)。
热轧生产流程>热轧薄板剪切线布置图：要紧功能为将原料钢卷上线解卷、调质精整、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢片叠(H.R. SHEET)。
热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：要紧功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或者H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
热轧生产流程>二号调质重卷线布置图：要紧功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或者H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
热轧生产流程>酸洗涂油线设备布置图：要紧功能为将原料钢卷上线解卷、焊接、整平、酸洗、调质轧延、切边、涂油、分切及包装为成品酸洗钢卷。
热轧生产流程>第二热轧钢带生产流程：热轧钢带工场要紧制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
热轧生产流程>三号调质重卷线布置图：要紧功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或者H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
热轧生产流程>四号调质重卷线布置图：要紧功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或者H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
第一酸洗冷轧线：第一酸洗冷轧线接收热轧钢卷，通过解卷、焊接、整平、盐酸酸洗、裁边之后，再经由串列式冷轧机轧延成厚度较薄之冷轧钢卷。
第二酸洗冷轧线：第二酸洗冷轧线是利用张力整平机及酸洗去除热轧钢卷锈皮，清洗、烘干去除钢带表面残酸，由裁边机将钢带裁至下游产线所需宽度及经四站六重式轧延机将热轧钢卷轧至客户所需厚度，并藉自动板形操纵器来改善钢带板形，是一连续式酸洗冷轧制程产线。
热轧生产流程>热轧厚板剪切线布置图：要紧功能为将原料钢卷上线解卷、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢板叠(HR PLATE)。
连续热浸镀锌线：热浸镀锌线是一条连续性生产线，酸洗冷轧后钢卷送入本产线通过焊接、表面清洗及退火之后进入锌槽镀锌(GI材)或者再加热产生锌铁合金(GA材)，接着再通过调质轧延及张力整平，最后再依不一致需求实施后处理或者涂油作业。
第一连续退火线：第一连续退火线包含清洗、退火、调质及精整等制程。
钢带经由焊接机焊接后，进入退火炉退火，而退火炉依不一致钢种给予不一致退火温度，使其达到应有的机械性质，最后再依客户订单给予钢带表面粗糙度、涂油量、分切及包装。
第二连续退火线：第二连续退火线包含清洗、退火、调质及精整等制程。
先将冷轧后钢带表面残留之轧延油洗净，再将其加热至700～850℃，以去除钢带内部应力，同时使其再结晶及调整组织内固溶碳含量，以确保机械性质的稳固，再利用调质轧延以消除降伏点伸长，改善其材质及平坦度，并给予钢带所需之表面粗糙度。
最后依客户订单将钢带涂防锈油、分切及包装。
封盒退火炉：封盒退火炉之功能系将冷轧钢卷在H2或者HN气氛下,进行钢卷之再结晶及光辉退火。
电解清洗线：电解清洗线接收冷轧钢卷，通过解卷、焊接与电解碱洗，产制电解清洗钢卷。
连续涂覆线：连续涂覆线有两项要紧产品，电磁钢卷及彩色钢卷。
生产电磁钢卷的作业是接收第一连续退火线之母材后，通过清洗、水性绝缘涂料涂覆、烘焙、冷却的制程。
生产彩色钢卷作业是接收冷轧母材后，通过清洗及磷酸皮膜处理、底漆涂覆、面漆涂覆、烘焙、冷却的制程。
电磁钢片涂覆线：电磁钢片涂覆线是设计专为生产电磁钢卷的产线。
生产电磁钢卷的作业是接收第一连续退火线之母材后通过清洗，涂上水性绝缘涂料、烘焙、冷却的制程。
电气镀锌线：电气镀锌生产作业是将冷轧钢卷经由前段进料区、清洗与酸洗区、电镀区、后处理区、抗指纹涂覆区及后段出料区，产出电气镀锌钢卷成品。
调质线：制程及功能： 1. 改变退火后钢卷的机械性质，并消除降伏点伸长。
2. 赋与钢带表面符合订单之粗糙度。
3. 修正入料钢卷的不良板形。
重卷线：重卷线功能系将退火及调质后冷轧钢卷施以涂油、重卷及分切制程之后，加以包装入库。
往复式冷轧机：往复式冷轧机接收热轧酸洗钢卷(未退火与预退火)，通过解卷、穿引之后，再经由六重式冷轧机轧延成厚度较薄之冷轧钢卷。
水平式退火涂覆线：水平式退火涂覆线包含清洗、退火、涂覆及切边等制程。
钢带经由焊接机焊接后，进入退火炉退火，而退火炉依不一致钢种给予不一致退火温度，使其达到应有的铁损值，再依客户订单涂覆不一致之水性绝缘涂料，涂膜厚度，分切及包装。
张力整平线(TLL)：张力整平线功能系将退火及调质后冷轧钢卷施以涂油、整平及分切制程之后，加以包装入库。
编者注本资源来源：台湾中钢公司网站。