探究渣浆泵叶轮铸造工艺的改进措施

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球铁壳体件缺陷的成因分析与预防措施

产难度，本文通过对铸造缺陷深入分析和工艺优化设计，使铸件合格率有了大幅提升。关键词：渣浆泵；工艺；叶轮；优化
中图分类号：ＴＧ２４２．１：文献标识码：Ａ；文章编号：１Ｏ０６ — ９６５８（２０１３）０４－００５７ — ２
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｏｆｄｅｆｅｃｔｓａｓｓｈｒｉｎｋａｇｅｃａｖｉｔｙ，ｓｌａｇｉｎｃｌｕｓｉｏｎａｎｄｐｏｏｒｎｏｄｕｌａｒｉｔｙｗｉｔｈｄｕｃｔｉｌｅｉｒｏｎｃａｓｅｃａｓｔｉｎｇｓｈａｓｂｅｅｎｓｔｕｄｉｅｄ，ｗｉｔｈａｎａｌｙｓｉｓａｎｄｐｒａｃｔｉｃｅｒｅｓｕｌｔｓｉｎｄｉｃａｔｉｎｇａｄｉｒｅｃｔｒｅｌａｔｉｏｎｓｈｉｐｂｅｔｗｅｅｎｔｈｅｄｅｆｅｃｔｓｗｉｔｈｔｈｅｆｕｒａｎｒｅｓｉｎｂｏｎｄｅｄｓａｎｄｃｏｒｅｕｓｅｄｉｎｔｈｅｃａｓｅｃａｓｔｉｎｇｓ．
（１．ＣｈｉｎａＹｉｔｕｏＧｒｏｕｐＣｏ．Ｌｔｄ．，Ｌｕｏｙａｎｇ４７１００４，ＨｅｎａｎＣｈｉｎａ；

渣浆泵的结构设计与优化

渣浆泵的结构设计与优化渣浆泵是一种专门用于输送高浓度颗粒状介质的泵，广泛应用于矿山、冶金、电力、化工等行业。

其结构设计和优化对于提高泵的运行效率、延长泵的使用寿命至关重要。

一、渣浆泵的结构设计渣浆泵的主要组成部分包括泵体、叶轮、轴承、密封装置等。

在结构设计中需要考虑以下几个方面：1. 泵体设计：泵体作为渣浆泵的主要承载部分，其设计需要考虑介质的输送能力、泵的压力承载能力以及泵体的结构强度。

一般采用铸铁或高铬合金钢等材料制作，以保证泵体的耐磨性和抗腐蚀性。

2. 叶轮设计：叶轮是渣浆泵的核心部件，其设计对于提高泵的效率和耐磨性至关重要。

叶轮通常采用可拆卸结构，方便更换受损部分，延长使用寿命。

叶轮的叶片采用高硬度合金材料制作，提高抗磨损能力。

3. 轴承设计：轴承是支撑叶轮和泵体的关键部件，其设计需要考虑泵的载荷和转速等因素。

轴承一般采用高强度的合金钢或陶瓷材料制作，以保证轴承的承载能力和使用寿命。

4. 密封装置设计：渣浆泵在运行过程中，介质往往会造成泵体和轴承密封的磨损和泄漏，因此，密封装置的设计尤为重要。

常见的密封方式包括填料密封、机械密封和磁力密封等。

设计时需要考虑介质的粘稠度、压力和温度等参数，选择适合的密封方式，确保密封效果。

二、渣浆泵的优化设计为了提高渣浆泵的效率和性能，需进行优化设计，主要包括以下几个方面：1. 流道设计：优化流道设计是提高渣浆泵效率的关键。

合理的流道设计可以减小阻力，提高流体的输送能力。

通过流场分析和数值模拟，可以确定最佳的流道形状和尺寸，以获得更高的效率。

2. 叶轮结构优化：叶轮结构的优化设计可以提高泵的输送能力和耐磨性。

采用CAD软件进行叶片的设计和模拟分析，优化叶片的偏心和曲线形状，以增加叶轮的耐磨性和抗堵塞性能。

3. 轴承支撑结构优化：轴承支撑结构的合理设计可以提高泵的稳定性和使用寿命。

采用结构优化软件对轴承支撑结构进行有限元分析，确定最佳的结构形式和材料，以提高轴承的承载能力和抗疲劳性能。

铸件质量提升实施方案

铸件质量提升实施方案一、背景分析。

铸件作为机械制造中重要的零部件，其质量直接影响着整个产品的性能和可靠性。

当前我国铸件行业存在着一些质量问题，如气孔、夹渣、缩松等缺陷较为突出，影响了铸件的使用效果和寿命。

因此，提升铸件质量已成为当前行业发展的重要课题。

二、现状分析。

1. 铸件质量问题。

当前铸件质量问题主要表现在内部缺陷和表面缺陷两个方面。

内部缺陷包括气孔、夹渣、缩松等，这些缺陷会导致铸件的强度和密封性下降；表面缺陷则会影响铸件的外观质量和耐腐蚀性能。

2. 影响因素分析。

铸件质量问题的产生与原材料、工艺参数、设备状态等因素密切相关。

原材料的质量直接影响着铸件的成型效果，工艺参数的合理设置和设备状态的稳定性也是保证铸件质量的重要因素。

三、提升方案。

1. 优化原材料选择。

选择优质原材料是保证铸件质量的首要步骤。

对原材料进行严格筛选和检测，确保其成分和性能符合要求，避免因原材料质量问题导致的铸件缺陷。

2. 完善工艺流程。

在铸造工艺中，合理设置浇注系统和浇注温度，采用适当的浇注速度和压力，避免气孔和夹渣等缺陷的产生。

同时，加强对熔炼和浇注过程的监控，确保工艺参数的稳定性。

3. 强化设备管理。

保证铸造设备的正常运行和维护，定期进行设备检修和保养，确保设备状态的稳定性和可靠性。

合理配置设备，提高生产效率，减少因设备故障导致的铸件质量问题。

四、实施措施。

1. 加强质量管理。

建立健全的质量管理体系，制定质量管理规范和标准，加强对生产过程的监控和检测，及时发现和解决质量问题。

2. 培训技术人员。

加强对生产技术人员的培训和教育，提高其对铸造工艺和设备操作的理解和掌握，增强其对质量控制的意识和能力。

3. 加强沟通协作。

生产、质检、技术等部门之间加强沟通和协作，形成合力，共同解决铸件质量问题，推动铸件质量的持续提升。

五、总结。

铸件质量的提升是一个系统工程，需要从原材料、工艺、设备、管理等多个方面综合考虑和实施。

只有通过全面的提升方案和实施措施，才能有效解决铸件质量问题，提高产品质量，增强市场竞争力。

铸造缺陷原因及其解决方法

铸造缺陷原因及其解决方法
铸造缺陷是铸造行业经常出现的一类问题，对铸件的功能和使用寿命有负面影响。

在近年来，随着材料科学领域的进步，铸铁、钢、金属等的性能越来越高，越来越多的新型铸造形式和新型工艺方法被开发出来，但是铸造缺陷依然存在，需要及时解决。

铸造缺陷的原因很复杂，主要有以下几类：一是铸件的铸造工艺参数不当，包括铸件尺寸参数不合理，成型材料未能满足要求，流体特性、温度、压力等参数不足；二是模具设计过程中出现问题，包括模具结构设计不当、表面材质不满足要求等；三是原料误差，原料中病害比例高，导致铸件组织结构不稳定，抗拉强度低。

解决铸造缺陷的方法：一是针对工艺参数不当，应采取有效的治理措施，进行工艺参数的优化及控制，在模具设计中加强细部处理或使用更高性能的材料；二是对原材料误差，应采取措施分离优良料和劣料，保证原料质量，增加试验对原料力学和化学性质检测，改善铸件质量；三是在成型前，应做出正确的实验，要求较高，确保模具尺寸精度，应用胶粉注射成型增加工艺性能。

通过科学的铸造工艺参数设计，优质的原材料配置，模具精细设计，合理的实验控制，减少不合格品，增加铸件质量，都可以有效地解决铸造缺陷的问题。

只有把解决这些铸造缺陷的解决方案扎实，从技术、过程、品质等角度进行多方面开展，才能保证铸件的功能以及使用寿命，有助于企业提升铸件的整体质量水平，建立良好的企业形象。

压铸车间工艺改进方案

压铸生产中遇到的质量问题不少，其原因也是多方面。

生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。

找出真正的原因，才干提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。

以下是压铸车间工艺改进方案，欢迎阅读。

压铸件生产所浮现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别表达于后。

压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。

当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。

通常对于欠铸是不允许存在的。

造成欠铸的原因有：1)填充条件不良，欠铸部位呈不规那末的冷凝金属当压力缺乏、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。

模具温度过低合金浇入温度过低内浇口位置不好，形成大的流动阻力2)气体妨碍，欠铸部位外表光滑，但形状不规那末难以开设排溢系统的部位，气体积聚熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体3)模具型腔有残留物涂料的用量或者喷涂方法不当，造成部份的涂料沉积成型零件的镶拼缝隙过大，或者滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被彻底带出而呈现片状夹在缝隙上。

当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。

这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。

这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下浮现。

浇料缺乏(包括余料节过薄)。

立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。

铸件的基体被破坏或者断开，形成细长的缝隙，呈现不规那末线形，在外力作用下有开展的趋势，这种缺陷称为裂纹。

在压铸件上，裂纹是不允许存在的。

造成裂纹的原因有：1.铸件构造和形状铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈铸件上的转折圆角不够铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。

高铬铸铁双吸叶轮铸造工艺设计及优化

高铬铸铁双吸叶轮铸造工艺设计及优化近期我公司承接了国外客户来图加工的叶轮合同，要求材质为耐磨铸铁A49，叶轮运行环境弱酸性溶液。

由于叶轮作为过流部件，溶液对叶轮腐蚀性比较厉害，而我厂的A49材质属于良好耐磨耐腐蚀性材料，但是它的脆性比较强，它的铸造性能比普通的高铬铸铁差，容易抽裂，铸造废品率较高。

次双吸叶轮结构更复杂，合理的铸造工艺尤为重要。

本文主要探讨此双吸叶轮的铸造工艺及优化。

一、铸件简介本次生产的双吸叶轮结构如下图所示，叶轮主要特点为：双吸式叶轮，上下结构对称，被中间盖板隔开，毛坯重量为600kg，叶轮外径为800mm，叶轮高度为400mm，叶片上下个5枚叶片，叶片厚度为30mm，盖板厚度为40mm，其化学成分如下C：1.85～2.15%、Si：0.3～0.8%、Mn：0.5～1.0%、P<0.10、S<0.08、Cr：24～30%、Ni：2.0～3.0%、Cu：0.5～1.5%、Mo：2.0～3.0%。

技术要求流道内部表面光滑平整，无凸起和凹陷部位，不能有砂眼、裂纹、缩孔等铸造缺陷，静平衡质量允许差为100g，硬度要求HRC45～50。

二、铸造工艺设计2.1叶轮结构较复杂，模型和芯盒均采用木模，叶片采用铸铝，造型方法采用呋喃树脂砂造型，砂型尺寸为1200*1200*400两扇。

2.2分型面和拔模斜度。

根据叶轮的形状，在上盖板中间分型，如工艺图所示，查《铸造工程师手册》取拔模斜度取1%。

2.3收缩率与加工量。

高铬铸铁收缩率比较大，一般按照2%留收缩，结合我厂多年生产叶轮的实际经验，叶轮流道部分基本不收缩，所以流道不留收缩，其余按照2%留收缩。

加工量：高铬铸铁材质较硬和脆，不利于机械加工，所以加工量尽量留小一点，参考铸件尺寸和机械加工余量（GB/T6414-1999）以及结合我厂多年实际生产经验，取上箱加工量为5mm，下箱加工量为4mm。

2.4浇注系统和冒口设计。

高铬铸铁A49材料流动性很差，宜采用开放浇注系统，在叶轮上下两层，沿盖板芯头外圆处，内浇道六道，各浇道截面积按照F 直：F横：F内：=1.0：0.9：1.2。

渣浆泵修复解决方案

渣浆泵修复解决方案一、背景介绍渣浆泵是一种用于输送高浓度、高粘度和含有固体颗粒的液体的设备，广泛应用于矿山、冶金、煤炭、电力等行业。

然而，由于长时间的运行和恶劣的工作环境，渣浆泵可能会出现故障或损坏，导致生产效率下降和维修成本增加。

为了解决这些问题，我们提出了以下渣浆泵修复解决方案。

二、问题分析1. 渣浆泵泵体磨损：由于渣浆泵长时间运行，泵体内部会受到固体颗粒的侵蚀和磨损，导致泵体的密封性能下降。

2. 渣浆泵叶轮磨损：渣浆泵的叶轮是承受渣浆颗粒冲击的关键部件，长时间运行会导致叶轮表面磨损，减少泵的输送能力。

3. 渣浆泵轴承故障：由于渣浆泵长时间高速运转，轴承容易出现疲劳破坏和润滑不良等问题，导致泵的运行不稳定。

4. 渣浆泵密封失效：渣浆泵的密封件容易受到渣浆的侵蚀和磨损，导致泵体内部泄漏，降低泵的效率。

三、解决方案1. 渣浆泵泵体修复：采用高耐磨涂层进行泵体修复，增加泵体的抗磨性能和密封性能，延长泵的使用寿命。

修复过程包括清洗泵体、喷涂涂层、烘干和光洁处理等步骤。

2. 渣浆泵叶轮修复：采用高硬度耐磨材料进行叶轮修复，增加叶轮的抗磨性能和耐冲击能力，提高泵的输送能力。

修复过程包括清洗叶轮、喷涂涂层、烘干和光洁处理等步骤。

3. 渣浆泵轴承维修：对轴承进行清洗和润滑处理，更换磨损严重的轴承，确保轴承的正常运转。

维修过程包括拆卸轴承、清洗轴承、润滑轴承、安装轴承等步骤。

4. 渣浆泵密封维修：更换密封件，采用耐磨、耐腐蚀的密封材料，确保泵体内部不发生泄漏。

维修过程包括拆卸密封件、清洗泵体、更换密封件、安装密封件等步骤。

四、效果评估1. 渣浆泵泵体修复后，泵体的密封性能得到提高，减少了泵体内部泄漏的现象，提高了泵的工作效率。

2. 渣浆泵叶轮修复后，叶轮的耐磨性能和耐冲击能力得到提高，增加了泵的输送能力，提高了生产效率。

3. 渣浆泵轴承维修后，轴承的运行更加稳定，减少了故障发生的可能性，延长了泵的使用寿命。

4. 渣浆泵密封维修后，泵体内部不再发生泄漏，保证了生产过程的安全性和稳定性。

水泵叶轮消失模铸造工艺分析

水泵叶轮消失模铸造工艺分析水泵叶轮是水泵的核心部件之一。

在使用过程中，水泵叶轮往往需要承受较大的压力和摩擦，因此其材料和制造工艺要求较高。

消失模铸造是一种现代化的生产工艺，由于其生产效率高、精度高、质量稳定，受到了广泛的应用和推广。

消失模铸造工艺原理消失模铸造是一种在缓慢地加热带有模系的熔融合金中，使之熔化后，将熔融合金倒入放置有耐火性的“蜡型”或“泡沫型”的模具中，让铸型凝固晶化而制成零件的生产工艺。

消失模铸造工艺主要分为以下几个步骤：1.首先，根据产品要求，设计和制作零件的模具。

2.向模具内注入特殊的涂层料，涂敷一层薄薄的耐火涂层。

3.向模具内注入熔融的模蜡，待模蜡凝固晶化后，得到一个完整的蜡型。

4.将蜡型放入蒸汽加热箱中进行脱蜡。

将空腔内充满铝合金或其他适用的熔铸合金，将气体排出，并使铸模表面光亮平整。

5.将铝合金加热到足够的温度（通常是600-700℃），然后倒入模具，在模具中凝固晶化。

6.待铝合金冷却到可以拆卸模具的温度，将模具打开，取出铝合金件，去除铸件表面的氧化物等杂质，并进行后续的加工处理。

消失模铸造工艺的优点相较于其他铸造工艺，消失模铸造具有以下几个明显优点：1.精度高，表面质量好。

消失模铸造工艺可以在较小的容差范围内制造出精度高的零件，表面质量平滑光滑，不需要二次加工。

2.可制造复杂形状零件。

消失模铸造工艺能够灵活地应对多种复杂形状零件的制造。

3.生产效率高。

采用消失模铸造工艺制造的零件，可以实现批量化生产，生产效率大大提高。

4.消耗较少的原材料。

消失模铸造工艺可以利用复杂形状的模具进行生产，可以最大限度地利用原材料，减少原材料的浪费。

水泵叶轮消失模铸造的应用在生产过程中，水泵叶轮的质量和性能对水泵的使用寿命和水流量有很大的影响。

消失模铸造工艺由于其高精度、高效率、低成本等优势，在水泵叶轮的生产中得到了广泛的应用。

1.消失模铸造工艺的高精度使得制造出的水泵叶轮质量更加稳定和高效。

Cr30A耐磨耐蚀叶轮的铸造工艺改进

４４１７００，Ｈｕｂｅｉ，Ｃｈｉｎａ；３．ＦｏｓｅｃｏＦｏｕｎｄｙ（ｒＣｈｉｎａ）Ｃｏ．，Ｌｔｄ．Ｓｈａｎｇｈａｉ２００２３３，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＢａｓｅｄｏｎｔｈｅｍａｔｅｒｉａｌｆｅａｔｕｒｅｓｏｆＣｒ３０Ａａｎｄｔｈｅａｎａｌｙｓｉｓｏｆｃｕｒｒｅｎｔｓｈｒｉｎｋａｇｅ，ｂｕｒｎｉｎｇ — ｏｎ，ｃｒａｃｋａｎｄ
ｒｉｓｅｒ．
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｃｒ３０Ａ；ｉｍｐｅｌｌｅｒ；ｓｈｒｉｎｋａｇｅ；ｂｕｒｎｉｎｇ－ｏｎ；ｃｒａｃｋ；ｆｅｅｄｉｎｇ；ｃｏｍｐｕｔｅｒｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ
ｔｈｒｏｕｇｈｔｈｅｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｏｆｔｈｅｆｅｅｄｉｎｇｅｆｆｅｃｔｏｆｒｉｓｅｒａｎｄｔｅｃｈｎｉｃａｌｐｒｏｃｅｓｓｏｆｓａｎｄｃｏｒｅｍａｋｉｎｇ．Ａｎｄａｂｅｔｔｅｒ
（１．ＨｕａｎｇｓｈｉＸｉｎｘｉｎｇｐｉｐｅｓＣｏ．，ＬｔｄＨｕａｎｇｓｈｉ４３５００５，Ｈｕｂｅｉ，Ｃｈｉｎａ；２．ＸｉａｎｇｙａｎｇＪｉｎｎａｉｔｅＭａｃｈｉｎｅｒｙＣｏ．，Ｌｔｄ．Ｘｉａｎｇｙａｎｇ

金属铸造工艺改进

1.提高生产透明度：加强生产过程监控和数据分析可以提高生产过程的透明度，及时发现和解决潜在问题。 2.优化生产参数：通过对生产数据的分析，可以优化生产参数，提高生产效率和产品质量。 3.提高设备维护效率：通过对设备运行数据的监测和分析，可以预测设备故障，提高设备维护效率。
▪ 改进方案一：加强技术研发与创新
工艺改进原理与方法
▪ 热处理与表面处理
1.热处理工艺优化：改进热处理工艺，提高铸件的性能和延长使用寿命。 2.表面处理技术：采用先进的表面处理技术，提高铸件的耐腐蚀性、耐磨性和外观质量。 3.环保与能源效率：优先选择环保、节能的热处理和表面处理技术，降低生产成本和环境负担。
▪ 检测与质量控制
铸造工艺简介与现状
▪ 铸造工艺类型
1.常见的铸造工艺有砂型铸造、精密铸造、离心铸造等。 2.各种铸造工艺有其特点和应用范围，需根据产品特点选择合适的工艺。 3.随着新技术的不断发展，新的铸造工艺类型也在不断涌现。
▪ 铸造工艺材料
1.铸造工艺使用的材料主要有各种金属和合金。 2.不同材料具有不同的物理和化学性质，对铸造工艺有着重要影响。 3.新材料的应用和研发对铸造工艺的发展具有重要意义。
▪ 改进方案一：引入3D打印技术
1.提高铸造精度：3D打印技术可以实现复杂结构的精确制造，减少传统铸造过程中的材料浪费和误差。 2.快速原型制造：通过3D打印技术，可以快速制造出产品原型，缩短产品研发周期，提高生产效率。 3.降低生产成本：采用3D打印技术可以减少生产工序和原材料消耗，从而降低生产成本。
1.检测技术应用：采用先进的检测技术，对铸件进行全面检测，确保产品质量。 2.质量管理体系：建立完善的质量管理体系，实施全面的质量控制，提高铸件的一致性和可靠性。 3.数据分析与优化：运用数据分析工具，对检测数据进行深入挖掘和分析，为工艺改进提供数据支持。

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探究渣浆泵叶轮铸造工艺的改进措施
作者：王惠娟
来源：《科学与财富》2015年第18期

摘要：伴随着科学的进步，各类机械逐渐取代人力，各行业逐渐采用机械化设备进行生
产经营活动。渣浆泵是广泛应用于矿山和水电行业的机械部件，主要用于运输固液混合物料，
目前应用较为广泛的是离心式渣浆泵，其工作原理是通过电动机供应动力，致使叶轮产生高速
运转，产生离心力，将叶轮中心部分的空气抽空形成真空区域，运用气压或者是水压差将固液
混合物料压入运输管道之中。因此，叶轮是渣浆泵结构中的一个重要部分，叶轮的质量将会影
响渣浆泵的工作效率及使用寿命等等。

关键词：渣浆泵叶轮铸造工艺措施
渣浆泵是目运输固液混合物料的主要器械，其制作及设计主要是基于对固液混合物料的运
输方面的综合考虑。目前应用较为广泛的渣浆泵属于离心式渣浆泵，其工作原理是依靠叶轮高
速飞转形成离心力，创造真空区域，利用管道内外的气压差或者水压差将物质压入运输管道
内。因此，可以得出一个结论，那就是叶轮是目前离心式渣浆泵的核心部件，叶轮的质量是渣
浆泵工作效率的和使用寿命的关键，叶轮的大小、材质、制作工艺都和渣浆泵的工作情况紧密
联系在了一起。本文通过对原来的叶轮铸造工艺进行研究后总结出原有工艺的不足之处，并相
对应的提出了改进措施及建议。

1.渣浆泵的叶轮结构
渣浆泵的主体结构为叶轮，是渣浆泵进行工作的主要结构部件，按照叶轮的盖板情况大致
上可以将叶轮分为封闭式、敞开式和半敞开式三种类型。封闭式叶轮是由叶片、前盖板以及后
盖板组成；敞开式的叶轮是只具有叶片，而没有完整的盖板；半敞开式叶轮是只有后盖板，不
具有前盖板。在目前的离心式渣浆泵中多数是应用封闭式的叶轮，此种叶轮的效率较高，但是
相应的制造难度也相对较大，并且叶片较多。

渣浆泵由于类型较多，但其叶轮的制作在技术上有一定的规定及标准。照常理来说叶轮的
铸件最大的直径1.2米，整体的高度应该为40.5厘米，而起流道的相对高度则为15厘米，前
后盖板的厚度是一样的，是6厘米。若是算上前后盖板上的小叶片的话，整个叶轮共有15片
叶片，主叶片是五片，按照规定其厚度为8厘米，另外的十片就是位于前后盖板上的小的副叶
片了。对于叶轮的制作材料按照规定应为Cr铸铁，在铸件技术又有着严格的要求，类似于缩
孔、缩松等情况的缺陷是不能出现的，在铸造上一定要达到要求。

2.叶轮铸造的生产工艺
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渣浆泵叶轮的制造工艺较为复杂，其生产工艺细化可以分成造型、型面的区分、浇注系统
设计、冒口设计、浇注工艺等五部分，每个部分的铸造要求和铸造工艺都不相同，以下对于这
五个部分进行简单的介绍。

2.1造型工艺
使用材料进行叶轮模型的锻造，主要是根据设计要求锻造一个模子，然后运用该模子进行
浇注等后续工作。造型是整个叶轮铸造的最先行工作，想要铸造一个叶轮，首先要做的就是利
用呋喃树脂砂进行叶轮造型，在造型工艺上主要是使用10T的连续混砂机对呋喃树脂砂进行混
砂造型。完成造型工作后方可进行下一步制作工艺。

2.2型面的区分
分型面是叶轮铸造中一个重要的工作，模型的样子主要由型面来进行区分，分型不分模。
并且进行型面的区分是确定模型型底势板的主要手段，一般来说都会将分型面选在吸入口部分
的盖板中部，即是前盖板的中部，尺寸规定为17厘米x17厘米。在叶轮铸造中一般模型分型
不分模，型底势板一般都是位于前盖板的中间位置。

2.3浇注系统的设计
在传统的叶轮铸造工艺当中，做完造型和分型面的工作后，接着就是对于浇注系统进行设
计了，对于型号不同的叶轮其浇注方式也会有略微的变化，因此在浇筑之前都会进行浇注系统
的设计，保证最后的浇注能顺利进行并达到叶轮的铸造标准。一般情况下都会采用开放式浇注
系统，该系统分为上下两层浇注渠道，通过六个立浇注渠道进行链接，各类浇注渠道口径的比
例分为，内浇口：横浇口：直浇口=1.5：1.2：1。

2.4冒口设计部分
在对浇注系统进行确定后，就要对冒口进行设计了，冒口是后期浇注工作进行的必备条
件，为了能使叶轮的铸造达到要求，在进行浇注系统的设计后，原铸造工艺会接着进行冒口设
计。冒口的个数主要是根据主叶片的个数进行确定的，然后通过对于各项部件的计算后得出热
节圆，冒口颈为热节圆的1.2倍左右，最后确定冒口颈的尺寸和高度。而冒口的位置应根据主
叶片的位置进行确定，对准主叶片即可。

2.5浇注工艺
这是整个叶轮铸造的最后一步工艺，也是最重要的一步，浇注工艺没有做好，钱没得所有
程序就等于是白做了，因此对于浇注工艺的选择和规定都具有严格化的标准。为了使叶轮的质
量达到标准，完成整个叶轮铸造工作，叶轮模型浇注的温度应该严格控制在1370-1390℃这个
范围之内，并且浇注的铁液质量应约等于1.5吨，浇注完成后三天进行打箱。整个叶轮的铸造
就算完成了。
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3.叶轮铸造工艺存在的不足
根据实验后我们得出，应用原有工艺进行叶轮铸造，其成品中的合格率仅有百分之五十，
这就意味着每生产出一批产品，其中有一半是废品，并且存在有明显的冒口根部气孔、缩孔等
现象，这些是在叶轮铸造工艺中不被允许的存在。以下对目前工艺中存在的不足进行阐述和分
析。

（1）盖板和主叶片的设计厚度过大，致使相交处的热节较大，加大了铁液的补缩量。按
照上述的冒口设计方案进行冒口设计，虽然使得冒口颈尺寸较为科学，但是由于选择了补温型
冒口，造成补缩受到了局限，补缩范围被限定在了百分之二十至百分之二十五。并且，由于铁
液的流动方向从下到上的，使得冒口处的铁液温度在流动过程中有所下降，导致了补缩效果不
佳。

（2）铸造中使用的精致石英砂都是由铸造人员手工进行混制，树脂的混入量难以得到精
确和统一，由于是铸造人员手工混制，树脂的混入量往往会大于规定上的混入数量。并且，由
于冒口根部不够紧密，在浇注时会有铁液侵入的现象，与周围的石英砂产生反应，生成气体，
就会有气孔等现象出现。

（3）生产现场没有进行湿度控制。在大部分的叶轮生产现场都会装有湿度计，湿度也会
对叶轮的浇注产生影响，但很多时候人们都会忽而是这一点。如果生产现场的湿度过高的话
（超过百分之六十），将会使砂芯吸收空气中的水蒸气后受潮，导致树脂的发气量加大，浇注
时的高温就会使得气体析出，产生气孔等缺陷。

4.工艺的改进措施及建议
在对原叶轮铸造工艺存在的不足进行分析后，笔者有针对性的提出了改进的措施及建议。
具体如下：

（1）对于冒口颈的补缩能力有限，难以达到标准的情况，笔者认为可以将原工艺中的上
层浇注渠道，改成环形浇注渠道，并于冒口处相衔接，从而提高冒口处的温度，提高补缩的效
率。这样子的处理会使得叶轮的模型在浇注时，冒口颈的补缩效果得到了提高，减小了缩孔缺
陷出现的几率，提高了叶轮铸造的成功率。

（2）保证铸造中使用的精致石英砂达到使用的标准，对于手工混制的石英砂应给铸造工
人一个明确标准和配比方案，保证混入的树脂质量不会过大，加入量在可接受的范围之内，并
且还要保证冒口根部的紧实度，防止在浇注过程中铁液入侵到石英砂的涂刷范围。还可以冒口
座周围选用醇基锆石英粉进行涂刷，减小铁液和树脂反应机率，进而降低气孔缺陷情况的出现
概率。

（3）对于生产现场进行湿度控制，可以对生产现场安装湿度计进行湿度检测，在湿度过
高是采取湿度控制措施，将生产现场的湿度降低到砂芯不会吸潮的范围之内。并且在浇注前应
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对砂芯进行检测，吸潮了的砂芯不予使用或者将砂芯放在200摄氏度的热风机下进行烘烤，保
证砂芯的干燥程度达标，防止出现砂芯吸潮的情况，降低树脂的出气量，从而降低气孔、缩孔
的出现机率。

参考文献
[1]冯晓冉.渣浆泵叶轮铸造工艺的改进[J].现代铸铁，2013，（03）.
[2]冯晓冉.渣浆泵叶轮铸造工艺的优化设计[J].中国铸造装备与技术，2013，（04）.