桥梁专项施工方案

桥梁模板专项施工方案

、主要施工方案及工程量：

1、模板施工方案：

桥梁结构计算：

1、结构设计计算符合《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》

JTGD62-2004要求。采用平面杆系有限元程序和曲线梁程序进行结构计算，本设计主梁按部分预应力A类构件设计。

1.1、构件统计：

2、主要工程数量：

主要工程数量见下表

分离式立交现浇箱梁主要材料数量表

3、主要施工计划安排

现浇箱梁施工：分离式立交上部构造计划于2014年6月1日开始，考虑雨季、交通等外界因素的影响，2014年12月30日施工结束；安排两个施工班组，一个模板支架施工班组20人，另一个钢筋加工混凝土施工班组20人。

五、设备、人员配置及施工前期准备

1、组织机构框图

2、主要施工设备配置

根据设计要求，本工程选用的设备型号及具体数量如下表：

3、劳动力及人员配置

3.1为确保箱梁施工的顺利进行，施工人员配置如下表：

3.2主要管理人员

工程项目主要施工人员登记表：

4、施工前期准备

（1）施工准备：根据施工要求，施工前做好施工机械、机具以及各种原材料的进场和原材料试验准备，预应力机具进场的检定工作。

（2）施工前根据梁跨平面，用全站仪在原地面测量出支架地基处理范围外轮廓线位置。根据放出的外轮廓线，进行支架地基处理。

（3）组织材料进场，进场钢筋、预应力材料必须具备出厂合格证，并经现场取样送试验室复检合格，存放场地要平整、干燥、通风良好并防止雨淋，充分满足钢筋半成品的加工制作需要，现场布局合理。

（4）提前完成各种配合比设计，选定原材料及时上报。

（5）提前对墩柱、支座的平、立面位置进行测量复核。

（6）桥梁定位控制线（桩），水准点及墩中心定位桩的尺寸，必须经过检验合格。

（7）支架搭设施工使用的钢管、碗扣、木方、工字钢、安全设施等材料提前准备好，必须报验合格后方可使用。

六、施工工艺、方法及施工控制重点

1、现浇箱梁施工工艺

现浇箱梁采用满堂支架法现浇。主要施工步骤：地基处理→支架搭设→箱梁底模安装→支架预压→安装侧模→绑底板钢筋、腹板钢筋及预应力管道安装→穿钢束→上内模、内支架、及顶模→浇筑底板及腹板砼（养生）→内箱摸板安装→绑顶板钢筋→浇筑混凝土→养生→张拉钢束→压浆、封锚→拆底模→拆支架→桥面系。

现浇箱梁施工工艺见下图：

现浇箱梁施工工艺框图

2、支架地基处理：

首先对支架布设范围内的表土、杂物进行清除，并将桥下范围内泥浆池及基坑用砂石回填密实，以防止局部松软下陷。

一般地段地基处理（0#台～1#墩；2#墩～3#台间）：将原地面进行整平（斜坡地段做成台阶），然后采用重型压路机碾压密实(压实度≥90%)，地基承载力达到要求后，根据地质情况填筑建筑石屑层30cm。然后再铺筑厚15cm的C20混凝土，养生后作为满堂支架的持力层，其上搭设满堂支架。桥下地面整平并设0.5%的人字型横坡排水，同时在两侧设置30×40cm排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。防止积水使地基软化而引起支架不均匀下沉。

箱梁满堂支架

地坪砼设置示意图

1#墩~2#墩之间地段地基处理：将路基范围内的草皮、杂物清除，排水沟用透水砂石填实，支架布设范围内的地基填筑30cm厚碎石石屑层，最后再铺筑厚15cm的C20混凝土，养生后作为满堂支架的持力层，其上搭设满堂支架。往后每跨墩与墩之间都采取同样的方式进行地基处理。

分离立交支架相关数据

3、满堂支架搭设：

本桥箱梁底距平台最大高度为6米，拟采用Φ48×3.5钢管作为全桥支架的基本构件。支架搭设布置型式为：顺桥向支点处间距为60cm；横桥向，间距采用2×120cm+2×60cm+1×90cm+2×60cm+1×

90cm+2×60cm+1×90cm+2×60cm+1×90cm+2×60cm+1×90cm+2×60cm+1×90cm +2×60cm+1×90cm +2×120cm(总宽1950cm);步距按每120cm布置横杆。支架搭设宽度除满足支架稳定性的要求还要满足作业平台的要求，施工采用两边加宽0.75米作为平台和施工通道。为保证整个支架体系的稳定性，顺桥向与横桥向纵向分别用斜拉杆做成“剪刀撑”，将整个支架连成整体。按规定设置纵、横向和水平剪刀撑，碗扣式支架上顶托部纵向主梁采用Φ48×3.5钢管2根，间距按横向支架布置;横向模板背肋采用10cm×10cm木方,间距为：端横梁支墩前后6m范围处间距200mm，其它间距250mm。

4.1、施工工艺流程

清理平台顶面→支架平面位置测量放样→垫木铺设→逐层纵、横向水平钢管搭设→纵、横向剪刀撑搭设→风缆安装→顶层纵、横向木枋调平固定→箱梁底模板及侧模板安装

4.2、施工工艺

搭设支架前，对平台进行静载试验检测基承载力，承载力须保证≥200kpa。支架搭设先在平台上放出现浇箱梁翼板边缘线及各道腹板的中心线并做明显的标志，作为控制支架平面布置的依据。

支架搭设时在平台顶面沿桥梁路线方向的纵向立杆平面位置铺设通长垫板，然后在垫板上安装支架底托（或钢管底下直接垫钢板代替底托）、立杆及水平扫地杆。沿桥横向每四排架距设一道剪刀撑，沿桥纵向外侧及每道腹板下设一道剪刀撑，剪刀撑的角度应不大于60度。纵横水平钢管及剪刀撑的搭接长度不应小于1m，搭接长度范

围内应等距离设置3个旋转扣件固定，端部扣件边缘至杆端不应小于10cm，且搭接位置应上下左右错开至少一个架距。

支架必须作水平度和垂直度检查，每架立杆的垂直度不超过1‰。

4、支架预压：

为消除支架及模板的非弹性变形和基础的沉降，同时为验证支架的安全和预拱度值的准确性，底模板安装完毕后需进行支架预压。预压材料采用袋装河砂或碎石，预压荷载为箱梁自重及各种施工荷载之和。预压荷载为箱梁自重的100%，施工荷载采用1.2的安全系数。采用砂袋按体积比重分级加载的方法，进行支架预压。计算时砂的比重取16KN/ m3，预压时经试验实测确定，调整预压堆载高度。

梁高2m ，箱梁混凝土分布底板部分：面积1080m2，砼974.9m3。

则每平方米重量为：974.9×2.6/1080×10=23.467KN/m2。

施工预压堆载高度为：23.467/（2.6×10）×1.2=1.08m。

预压时砂袋高度为1.08m时能满足施工要求。

翼板高度150mm~500mm,翼板部分：面积225m2，砼73.125m3。

则每平方米重量为：73.125×2.6/225×10=8.45KN/m2。

施工预压堆载高度为：8.45/（2.6×10）×1.2=0.39m。

预压时砂袋高度为0.39m时能满足施工要求。

4.1、堆载

（1）支架预压时因考虑到施工荷载、堆载的物品和施工过程中工人的操作误差等因素，则取1.2的不均匀系数。

（2）加载分三级进行，第一次加载梁体自重的50%，然后停止

加载，对支架每间隔12小时进行一次沉降量监测，当支架监测点12小时沉降量平均值小于2mm时进行第二次加载；第二次再加载梁体自重的50%，然后停止加载，对支架每间隔12小时进行一次沉降量监测，当支架监测点12小时沉降量平均值小于2mm时进行第三次加载，第三次加载加载重量为梁体自重的20%。压重的垂直运输由25吨汽车吊完成，加载时土袋布置顺序与混凝土浇筑顺序一致。

（3）注意在堆码过程中必须安排专人观察支架，如有明显变形应立即停止堆码；在堆码过程中不得分块小范围集中堆码，避免支架失稳沉陷。

4.2、预压观测

（1）观测点布置：观测位置设在每跨的跨中、L/4及墩部处，每组分5点布置。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。

（2）观测：采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测量出其各杆顶高程h1作好记录；加载到设计重量后立即进行观测各沉观降测点的高程h2，并作好相应的记录；以后每天上午8点左右，下午4点半左右各观测一次支架的沉降，测量数据严格按实记录，并请监理工程师进行复核；直到支架连续3天沉降小于3mm，经监理工程师认可后，可进行卸载；卸载前应测量出各观测点的高程h3。

4.3、卸载

人工配合吊车吊运砂袋对称、均横、同步卸载，卸载时从中间跨开始向两边依次对称分跨均衡、同步进行，在同跨内先中间后两边对称、同步、均衡进行，卸载的同时继续观测。卸载完成后6小时测量

出各测量点的高程h4，此时就可以计算出各观测点的变形。

（1）支架的非弹性变形Δ1=h1-h4，通过试压后的支架可以认为非弹性变形已经清除。

（2）支架的弹性变形Δ2=h4-h3，根据该弹性变形值在底模上放置预抛高Δ2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。

（3）支架预抛高的预留：已试压的底模高程=梁底设计高程+Δ2的平均值；没有试压的底模高程=梁底设计高程+Δ1的平均值+Δ2的平均值（无设计预拱度）。

立交箱梁支架压重后预拱度设置

5、支撑系统强度与刚度计算:

详见附件1《预应力混凝土现浇箱梁支架计算书》。

6、支座安装:

支座安装前将墩、台支座位置处的混凝土表面清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，使顶面四角高差不得大于2mm以保证全部面积上压力均匀。对支座进行全面检查，检查支座零部件是否有丢失和损坏，并对支座进行全面清洗，在安装前保持清洁。

支座安装时，将支座中心线位置标在垫石上，支座准确的安放在垫石上，要求支座中心线与垫石中心线相重合，预留孔内采用环氧砂浆灌缝。支座组装时，预埋钢垫板必须埋置密实，与支座间平整密贴。支座上、下各部件纵、横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，活动支座上下各部件错开的距离必须与计算值相等；安装纵向活动支座时，其上、下座板的导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5′。支座顺桥中心线必须与主梁中心线重合或平行，支座与上、下部构造的连接可用地脚螺栓锚固。用地脚螺栓连接时，支座下座板与地脚螺栓应按设计要求做好，再浇上混凝土。支座上板与墩台的连接则预留地脚螺栓孔，孔的尺寸大于地脚螺栓直径，深度稍大于地脚螺栓的长度，孔中浇筑环氧树脂砂浆，于初凝前插进地脚螺栓并带好螺母，其外螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度，待砂浆完全凝固后，再拧紧螺母。

7、模板安装

①支架搭设：预压完毕后，测量人员测出底模标高，根据观测的沉降情况计算出各点的预留沉降量，计算出支架的弹性形变和非弹性形变，与设计要求的各跨预拱度进行叠加，然后进行标高调整。通过调整天托高度调整底模，达到预控标高（跨中向上不设预拱度），然后进行底模铺设。（标高调整方案将在支架预压完成后上报监理工程师）

②底模铺设：底模采用1.8cm厚光面竹胶板，铺设时沿桥梁纵向横向逐块铺设；板与板之间采用密封条进行挤缝，以保证不漏浆。

③外侧模安装：外侧模安装前，由测量人员测出桥面顶标高和轴线，标高用红油漆标识在支架两边钢管上（两边对称），轴线标于底模上。并保证支撑牢固。严格按模板排序图进行吊装，然后根据标高、轴线调整模板。侧面用斜撑（间距0.6m）加固，防止侧模发生侧向位移。最后根据轴线、模板上口尺寸、标高对侧模板进行复核验收。底、侧模安装完成后，绑扎底板及腹板钢筋，然后安装好梁端或施工缝处的端模，最后支设内模模板。

④内模安装：内模侧壁、顶面模板采用胶合板。

箱梁底板及腹板钢筋绑扎完毕，经验收合格后，开始进行内箱侧模板安装。在第一次混凝土浇筑和养护一定时间后，开始安装箱梁内顶板模板，安装时随时测量模板顶标高，以控制顶板混凝土厚度；并保证支撑牢固。为保证内模的稳定性，每隔2m用拉筋将内模与梁体钢筋相连，内模板缝之间贴止浆条，对内模的接头和接缝有缺陷的必须用彩条布包裹，防止在浇筑混凝土过程中灰浆渗入内模造漏浆，内模在端头必须用三角撑加固。完成底腹板混凝土浇筑后，安装内模顶块时，在每个箱室的1/4跨处预留2个1.0m×1.0m工作孔，便于拆除内模和检查室内混凝土施工质量。完成顶板浇筑后，对工作孔四周混凝土进行凿毛处理，最后采用吊模方式进行工作孔混凝土浇筑。内底模在1-1、2-2断面处的模板各开一个40cm×40cm的窗口，以方便在浇筑端横梁和底板混凝土时，振捣和检查侧棱混凝土。

内箱侧模调整时，注意混凝土标高及钢筋保护层的控制。

箱梁中的各种预埋件在模板安装时一并埋设，并采取可靠的稳固

措施，确保其安装位置准确。

8、箱梁钢筋安装

①钢筋严格执行原材料检验及见证取样制度，并送至符合国家要求的检测机构进行检测，不合格品严禁使用于本工程。

②为确保钢筋加工质量，在加工场地进行统一加工制作，由运输车辆运至施工点；钢筋连接优先采用搭接焊连接。

③钢筋绑扎按底板→腹板→中横梁→顶板的顺序进行绑扎。首先绑扎底板底层钢筋，然后绑扎腹板、横隔梁骨架，绑扎底板顶层钢筋及腹板、横隔梁水平钢筋，绑扎完成后支内侧模板，在第一次混凝土养护完毕后，安装顶板内模后，绑扎顶板钢筋。绑扎时交叉点用铁丝绑扎结实；箍筋末端长度按设计要求进行配制，其转角与钢筋的交接点均应绑牢；主筋接头位置应按规范要求交错布置，箍筋接头在梁中部应沿纵向线方向交叉布置。在进行钢筋绑扎过程中，由于竹胶板表面易被划伤且易燃，在底板钢筋绑扎时，底部应先用方木垫高钢筋，以免钢筋划伤底模表面，在底模中进行必要的钢筋焊接时，在局部采取衬垫隔离等措施，以免电焊时烧坏板面。

④预埋件安装钢筋绑扎成型后，安装泄水孔、透气孔等模板。孔洞采用φ8cm直径的聚乙烯塑料管做为模板成型，严格按设计位置安装、定位。

⑤当进行顶板的钢筋绑扎时，同时要将伸缩缝、栏杆等预埋钢筋和钢板按设计安放准确并与箱梁钢筋骨架连接牢固。

9、预应力管道安装:

根据设计要求，箱梁预应力孔道采用塑料波纹管成型。波纹管进场后逐根进行外观检查，波纹管表面不得有油污、泥土或裂缝。

①外观检查合格后从每批中任取3根，先检查管的内径；同时作灌水试验，检查管壁有无渗漏现象。如有一个项目检查不合格，则应加倍复检。

②波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。

③铺设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确，管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。

支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也应与每个支架绑扎结实，以防浇筑砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故，定位支架间距为曲线段0.5m，直线段1.0m。完成波纹管安装后，在波纹管的最高点处设注浆排气管，排气管高于顶板面不小20cm，

④波纹管在运输过程中，应由多人抬运，严禁随意拖拉，避免磨损管壁；严禁在波纹管上堆放钢筋、模板等重物或踩轧，防止波纹管破裂或变形。

⑤波纹管安装定位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。施工中，波纹管要远离电焊，还应防止电焊火花烧伤管壁。

⑥为了防止波纹管漏浆而引起孔道堵塞，在砼浇后应立即用通孔器或用高压水冲孔。通孔器是用一段圆钢作成两端小中间大的形状，其直径应比内径小10mm，长度为60—80mm，两端栓有尼龙绳，以便来回拉动。如预应力筋在砼浇筑前穿入，则应将其来回拉动，以保证孔道畅通。

⑦施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞、别撬，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密。

⑧波纹管铺设过程中如发现与钢筋位置重合，按钢筋让波纹管的原则，调整钢筋位置。

⑨混凝土浇注前，现场对波纹管的严密性进行检查，如有孔洞、裂缝，应及时更换。

10、锚垫板安装：

①锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，应进行修理后方可使用。

②锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

③锚垫板的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径的管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。

④在砼浇筑过程中，要同时清除孔道内可能渗入的水泥浆，在梁

端设专人适时地往复拉动钢铰线，防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。

11、预应力筋穿束：

①原材料

a. 钢绞线

本工程预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860Mpa、公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224—2003）的规定。

每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成，进场后应检查出厂合格证及外观质量，合格后按要求进行力学性能及弹性模量试验，检查及验收合格后方可用于本工程。

钢绞线进场后放置于砖砌平台上，平台高出地面200mm；平台要保持干燥，避免钢绞线潮湿锈蚀；同时采用帆布进行严密覆盖。钢绞线表面无裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁或油迹、沥青等有害物质。

b.锚具

工程使用的锚具出厂时附有检验证书及本批产品出厂检验合格证。锚具应使用煤油或柴油洗净表面油污、铁屑、泥砂等杂物。

②预应力筋制作

a.预应力钢绞线制作：预应力钢绞线的下料，按设计长度加预留张拉长度。钢绞线采用砂轮锯切割，切割后平放在地面上，并用铅丝及胶带纸包裹钢绞线端头防止其散头。

b.钢绞线编束

由于钢绞线的线盘重，盘卷小，弹力大，为了防止在下料过程中