模具浇注系统设计样本
注塑模具设计：第二章：浇注系统
第二章浇注系统注塑机喷嘴中熔融的塑料，经过主流道，分流道，最后通过浇口进入到模具型腔，然后经过冷却固化，得到所需要的制品。
所以注塑模具的浇注系统是指从注塑机喷嘴到型腔为止的塑料熔体的流动通道。
因为热塑性塑料的热传导率较低，流道中冷凝的表皮对芯部熔融的塑料祈祷保温作用，所以保证了流道芯部的塑料继续流动。
来自熔融的塑料的热加上由于流动摩擦二产生的摩擦热等于高温塑料与低温模具热交换所产生的热损失。
如果增加注射速度，冷凝层由于受到流动产生的高摩擦热而会变薄。
即：高速注射与低速注射对于冷凝层厚度影响的差别是比较明显的。
这就是为什么高压、高速注射容易将型腔填充饱满的主要原因之一。
浇注系统的型制与流动性为减少与热量的损失，必须使流道的表面积与体积之比保持最小，因为具有最小表面积与最大体积的形状是圆柱形，所以圆柱形是最优越的流道形状。
主流道从注射机喷嘴到分浇为止的熔融塑料的流动通道。
1）定模部分由整体构成2）定模部分由两块模板所构成3）最普遍常用的主流道结构，是以浇口套的形式镶入模板中，为防止被喷嘴撞伤，采取淬火处理主流道的基本尺寸取决于两个方面：1，塑料的种类，所成型的制品质量和壁厚大小。
2与注射机喷嘴的几何参数有关。
浇口套的求半径比喷嘴的球半径大2~5mm，脱模斜度一般最小不低于1°，最大不超过4°。
因为，主流道的脱模斜度不能过大，否则在注塑时会产生涡流和流速过慢等现象主流道应保持光滑的表面，避免留有影响塑料流动或脱模的尖角毛刺等。
而且在主流道的末端还应设置冷料井以防止制品中出现固化的冷料（最先流入模具的塑料）。
设置冷料井，以便将这部分冷料存留起来。
这一点对分流道也同样重要。
分流道分流道可以理解为从主流道末端开始到浇口为止的塑料熔体的流动通道。
鉴于圆形截面的浇道必须设置在以分型面为界的动、定模两部分，所以对制造工艺要求较高，且启模时，分流道中经过冷却固化的塑料留在动、定模内是随机的。
所以实际制造中，U 性截面分流道或梯形截面的分流道比较常用，虽然热量损失较大一点，但加工制造比较简单，并且启模时，冷料留在动定模哪一部分，将是确定的。
塑胶模具浇注系统
Ｎ ０.５ ０.６ ０.７ ０.８
9) 护耳式胶口：用于肉厚大的产品或者透明的塑料来减少流痕．
１０）牛角式进胶：也称为”蕉形入水”
11) 针点胶口：
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
5）平逢式胶口：又可称之为“薄片浇口”，适用平板形的产品，例如手表带。可流动的 塑料以较低的速度均匀平稳地进入模具型腔，其料呈平行流动，这样可以避免产品变形。 但去除浇口困难，必须用专业工具将它去除，这会增加产品的成本，还会出现痕迹影响外 观。
平缝式胶口另外一种方式：
L>=1.3 b=(0.75-1)B H=0.7NS
注意：唧嘴是标准件，则主流道的大小尺寸由唧嘴来决定，为了减少“废料”，可以 缩短唧嘴的长度，则保证上图当中的“Ｍ”不小于１０即可．设计时，就算唧嘴选取 错误了，也不要紧，可以直接更换．
注塑机喷嘴要与模具的唧嘴来配合，注意事项如下：
２、分流道：当模具存在“一模多穴”时，就必须有分流道，它把主流道里面的塑料分别 引入到各个不同的模穴当中。
Ｃ、冷料井沉下去４－８毫米即可。
４、浇（胶）口：也可以为“进胶方式“。提问：胶口的作用？
１）大点胶口：也叫做”直接进胶“。它没有分流道，直接用主流道进胶。
它主要适用于大而深的”桶状“类的产品，缺 点就是主流道与产品没有分开，产品注塑出来 之后还要去除胶口，会在进胶位置留下一个很 明显的痕迹，影响产品的外观。
注塑模具浇注系统设计素材
因此，设计时应尽量避免主流道偏离 模具中心，但在侧浇口浇注系统中，常常 由于以下原因，主流道位置必须偏离模具 中心： ①一模多腔中的制品大小悬殊； ②单型腔，制品较大，中间有较大的碰穿 孔，可以从内侧进料。但中间碰穿孔偏离 模具中心。
如果主流道偏离模具中心不可避免，那 么，可以采取三种措施，来避免或减轻不 良后果对模具的影响： ①增加推杆固定板导柱(中托边)来承受顶 棍偏心产生的扭力； ②模具较大时，也可采用双顶棍孔或多 顶棍孔，使推杆固定板受到多点推力的作 用时，较易平衡推出； ③采用倾斜式主流道，避免顶棍孔偏心 (见图)
(2)型腔的数量
它决定分流道的走向、长短和大小。
(3)壁厚及内在外观质量要求
这些因素决定了浇口的位置和形式，最 终决定分流道的走向和大小。 注意：如果要采用自动化注塑，则分流 道必须确保在开模后留在后模，且容易推 落。
分流道的布置
在确定分流道的布置时，应尽量使流道 长度最短。但是，塑料以低温成型时，为 提高成型空间的压力来减少成型制品收缩 凹陷时，或欲得壁厚较厚的成型制品而延 长保压时间，减短流道长度并非绝对可行。 因为流道过短，则成型制品的残留应力 增大，且易产生飞边，塑料的流动不均， 所以流道长度应以适合成型制品的质量和 结构为宜。
(4)主流道应设计在浇口套内
主流道尽量避免直接做在模板内，或采 用镶拼结构，以防塑料进入接缝造成脱模 困难。
(5)主流道应尽量和模具中心重合
避免浇口套位置偏心或采用倾斜式主流 道。
倾斜式主流道设计
倾斜式主流道设计
一般地，要求主流道的位置应尽量与模具中心 重合，否则会有如下不良后果。 ①主流道偏离模具中心时，导致锁模力和胀型 力不在一条线上，使模具在生产时受到扭矩的作 用，这个扭矩会使模具一侧张开产生飞边，或者 使型芯错位变形，最终还会导致磨具导柱，甚至 注射机拉杆变形等严重后果。 ②主流道偏离模具中心时，顶棍孔也要偏离模 具中心，制品推出时，推杆板也会受到一个扭力 的作用，这个扭力传递给推杆后，会导致推杆磨 损，甚至断裂。
塑料件模具设计--浇注系统设计
（6）轮辐式浇口
轮辐式浇口的适用范围类似 于盘形浇口，带有矩形内 孔的塑件也适用，但是它 将整个周边进料改成了几 小段直线进料。这种浇口 切除方便，流道凝料少， 型芯上部得到定位而增加 了型芯的稳定性。
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（7）护耳式浇口
它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在 耳槽侧面上，经调整方向和速度后再进入型 腔，因此可以防止喷射现象，是一种典型的 冲击性浇口，它可减少浇口附近的内应力， 对于流动性差的塑料极为有效，浇口应设置 在塑件的厚壁处。
这种浇口的去除比较 困难，痕迹大
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（8）点浇口
点浇口又称针点浇口或菱形浇口，是一 种截面尺寸很小的浇口，俗称小浇口。 这类浇口由于前后两端存在较大的压力 差，能较大地增大塑料熔体的剪切速率 并产生较大的剪切热，从而导致熔体的 表观粘度下降，流动性增加，有利于型 腔的充填。
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（8）点浇口的设计形式
图a所示为直接式，直径为d的圆锥形的小端直接与塑件相 连。
图b所示为圆锥形的小端有一段直径为d、长度为l的点浇口 与塑件相连。这种形式的浇口直径d不能太小，浇口长度l 不能大长，否则脱模时浇口凝料会断裂而堵塞住浇口，影 响注射的正常进行。上述两种形式的点浇口制造方便，但 去除浇口时容易相伤塑件，浇口也容易磨损，仅适于批量 不大的塑件成型和流动性好的塑料。
非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主 要对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。
21
1、浇口的类型
（1）直接浇口（又称主流道形浇口）
在单型腔模中，熔体直接流入型腔，因 而压力损失小，进料速度快，成型比 较容易，对各种塑料都能适用。它传 递压力好，保压补缩作用强，模具结 构简单紧凑，制造方便。
第五章 浇注系统设计
料流通道截面形状及其尺寸必须对应相等。
精密模具，浇注系统应采用平衡式设计，且分流道的截
面积和长度误差都不应超过1%。
意义：保证各型腔成形的塑件质量均匀一致。
★
r
② 主流道小端直径： 小端直径 d 应比注射机喷嘴孔径 d1 大，并满足 d＝d1+（0.5～1）mm的要求。小端直径常为4～8mm。
③ 主流道端部球面： 要求SR比SR1紧密接触，并满足SR＝SR1+（1～2）mm。 球面凹坑深度H通常为3～5mm。
主流道锥孔
图5-19 浇口套的球面R及孔径与注射机喷嘴的关系
（2）分流道设计
分流道的作用是将来自主流道的塑料熔体进行平稳地分流 与转向，使之顺利地快速充满各型腔。
1）分流道的设计要点
① 分流道的断面尺寸和长度，应在保证顺利充模 的前提下，尽量取小值。尤其对小型塑件更为重要。
② 分流道的表面粗糙度值不必很低，一般为1.6～0.8μm， 利于熔料在流道表面形成凝固层，减少热损失。 ③ 分流道末端或流道改变方向的拐角处应开设冷料穴， 以容纳冷料，保证塑件质量。
各型腔充模时间不同，温度分布与压力传递不同，塑 件质量不一致。
意义：多型腔时，非平衡式布局可以缩短分流道的长度，减
少注射压力损失，缩短熔体充模时间。减小模具总体 尺寸。
图5-10
非平衡布局的浇注系统
形式：
48-型腔H形非平衡布局
32-型腔直线形非平衡布局
图5-11
浇注系统的非平衡式布局
3）非平衡浇注系统的人工平衡
② 一模多腔成型不同制件时 不同模腔容纳的熔体体积与模腔浇口对应的BGV成正比。即
注塑模具浇注系统设计
注塑模具浇注系统设计注塑模的浇注系统，是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。
其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。
浇注系统一般分为普通浇注系统和热流道浇注系统两类。
1.浇注系统的组成：一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如下图所示：2.主流道设计主流道是连接注塑机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，横截面为圆形，带有一定的锥度，注射机的喷嘴与模具浇口套关系如下图所示：（1）为了防止浇口套与注射机喷嘴对接处溢胶，主流道与喷嘴的对接处应设计成半球形凹坑，凹坑的深度为3~5mm，其球面半径SR应比注塑机喷嘴头球面半径SR0大1~2mm；主流道小端直径d比注塑机喷嘴d0大0.5~1mm，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。
（2）为了减小对塑料熔体的阻力及顺利脱出主流道凝料，浇口套内壁表面粗糙度应加工到R a0.8μm。
（3）主流道的圆锥角设计过小，会增加主流道凝料的脱出难度；设得过大，又会产生湍流或涡流，卷入空气，所以，通常取α=2°~4°，对流动性差的塑料可取3°~6°。
（4）主流道大端呈圆角，半径r=1~3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。
（5）在模具结构允许的情况下，主流道长度尽可能短，一般取L≤60mm，过长会增加压力损失，使塑料熔体的温度下降过多，从而影响熔体的顺利充型。
另外，过长的流道还会浪费塑料材料、增加冷却时间。
（6）最常见的主流道的类型有以下几种形式，如下图所示。
由于浇口套在工作时经常与注塑机喷嘴反复接触、碰撞，所以浇口套常用优质合金钢制造，也可以选用T8、T10，并进行相应的热处理，保证足够的硬度，但其硬度应低于与注塑机喷嘴的硬度，以防止喷嘴被碰坏。
（7）对于小型模具，可将主流道浇口套与定位圈设计成整体式，不过大多数情况下，是将主流道浇口套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上面。
注塑模具浇注系统设计
料饼 显示器和电视机前框的浇口形式
M56
5.4 镶件与热流道干涉解决方案参考图片
特殊情况下，热嘴与镶件干涉，热嘴区域钢料较薄，且注射压力高， 拼模线容易产生飞边，影响模具寿命，解决方案如下图。
华威模具设计规范
Aark-canada gate standard
Edge gate
不要大于￠10mm，否则会加长生产周期，请设计人员重点考虑。
另外﹐着重强调一点﹐在注射成型的所有过程中﹐流道的压
力损失是相当大的﹐在流道的所有截面上﹐如果说总体偏小﹐则材料
的充填时必须以高压射出﹐此时﹐会相应带来成品的质量缺陷﹐而流
道截面过大﹐也会浪费材料﹐所以如何取值于流道的粗细大小﹐应以
成品的重量或投影面积为参考﹐这是一个非常重要的一个观点。
华威模具设计规范
浇注系统
1.浇注系统分类﹕冷流道系统﹐热流道系统
2.冷流道系统的组成部分﹕主流道(竖流道)﹐分流道﹐冷料穴﹐浇口
2.1 主流道部分﹐如图 1(A)
SR = Sr+2mm
Sr 为注机喷嘴球半径﹐多数注塑机为 SR19。
ΦD=d+1mm d 为注机喷嘴内孔直径，注塑机型号不同，数据
也不同
4.2 较大产品中一般采用多点浇口时,可以考虑主进浇浇口和辅助进 浇浇口两种综合运用形式,而似乎于按键一类的面产品用冷流道设计 时必须一键一个浇口,这方面着重强调的是各按键的同时进浇,遵守 的是进浇平衡原则.如图 8
华威模具设计规范
4.3 在整个流道的设计中,若从成型角度考虑,设计人员必须尽力缩 短流道的长度,这样, 不但减少了废料,更有利于成型调整,即注塑机 的喷嘴更靠近了,模具的型腔,热量及压力损失可以减小.
塑料注射成型模具浇注系统设计-文档资料
停滞现象容易使工件的某些部 分过度保压，某些部分保压不足， 从而使內应力增加许多。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 )
尽量避免出现熔接痕
熔接痕的存在主要会影响外 观，使得产品的表面较差；而出 现熔接痕的地方強度也会较差。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量避免过度保压和保压不足
有利于保证塑件质量
要考虑飞边在塑件上的位置
分型面的选择要有利于简化模具结构
尽可能的避免侧向分型或者抽芯
分型面的选择要有利于简化模具结构
尽可能的避免侧向分型或者抽芯
分型面的选择要有利于简化模具结构
尽量地把侧向分型抽芯机构留在动模一侧
分型面的选择要有利于简化模具结构
塑件不止有一个抽芯的时候，在选择分型面时要使较大的 型芯与开模方向一致
4.分流道的布置
流道排列的原则 尽可能使熔融塑料从主流道到各浇口的距离相等。 使型腔压力中心尽可能与注射机的中心重合。
流道的布置 自然平衡 人工平衡
不平衡
自然平衡
人工平衡
§4.3普通浇注系统的设计
五、分流道设计与制造
4.分流道的布置
§4.3普通浇注系统的设计
五、分流道设计与制造
5.分流道制造要点
1.分流道的截面形状 六角形截面
其面积仅为圆形流道 的82%，是最理想的浇 道，但是制造不易， 通常不考虑使用。
2.分流道的设计要点 制品的体积和壁厚，分流道的截面厚度要大于制品的壁厚。
成型树脂的流动性，对于含有玻璃纤维等流动性较差的树 脂, 流道截面要大一些。
流道方向改变的拐角处, 应适当设置冷料穴。
重叠浇口
重叠浇口与侧浇口类似﹐浇口与成品侧壁 或成品表面有重叠。 典型的浇口尺寸为：厚度0.4至 6.4mm﹐宽度为1.6至12.7mm。
3浇注系统设计
浇注系统设计
引入新课：
主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。
浇注系统设计
(1)、主流道设计
主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。
形状结构如图(3)所示，其设计要点：
图（3）
a)主流道设计成圆锥形，其锥角可取2°~6°，流道壁表
面粗糙度取Ra=0.63μm，且加工时应沿道轴向抛光。
b)主流道如端凹坑球面半径R2比注射机的、喷嘴球半径
R1大1~2 mm；球面凹坑深度3~5mm；主流道始端入口直径d
比注射机的喷嘴孔直径大0.5~1mm；一般d=2.5~5mm。
c)主流道末端呈圆无须过渡，圆角半径r=1~3mm。
d)主流道长度L以小于60mm为佳，最长不宜超过95mm。
e)主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上；其材料常用
T8A，热处理淬火后硬度53~57HRC。
(2)、主流道衬套的固定
因为采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。
定位圈也是标准件，外径为Φ150mm，内径Φ31.5mm。
具体固定形式如图(4)所示：
图（4）
巡回指导：
1）主流道设计
2）主流道衬套的固定
3）分型面的设计
作业：
主流道的设计的选择方式？。
模具浇注系统的设计
浇注系统的设计浇注系统包括主流道，分流道，浇口，冷料穴四部分组成！涉及到定位环，唧嘴，拉料针，机械手，热流道等。
1定位环与唧嘴的选择，见附图：2主流道可以理解为从喷嘴开始到分流道为止的这一段的塑胶流动通道。
与注塑机喷嘴在同一轴线上。
涉及到的配件常是唧嘴。
主流道的斜度常单为1-1.5度，斜度太小，粘前模，斜度太大，产生涡流。
常见的尺寸见附图：3分流道尽可能平衡分布，也就是所有的流道长度是一致的，常见的形状为圆形，梯形。
从压力损失的角度来看，尽可能的用圆形流道。
细水口模用梯形流道较多！U形流道是梯形流道的变种。
常见的尺寸见附图：4浇口：连结模穴与流道。
他的设计多为经验数据，有二点得注意：一是浇口的横切面积越水越好，长度越短越好，这是为了保证胶件的质量以及减少胶料通过时压力损失。
二浇口需细而长，容易冷却和防止过量的塑胶倒流。
浇口常用的有几种方式：侧面进胶，搭底入水，扇形入水，潜水，牛角入水。
以及点浇口。
具体见附图：流道尽可能采取平衡流道。
如果不能获得平衡的流道，可以用浇口平衡法。
这种适应于同一产品多穴的模具，浇口的平衡法有二种：一是改变浇口的长度，二是改变浇口的切面积。
另一种情况，模穴有不同的投影面积时，浇口也需要平衡，常采用的一种方法，先定出其中一穴的浇口尺寸，与投影面积求个比值，然后利用这个比值求出各穴的浇口尺寸，试模后根据实际情况修正。
5冷料穴设计：作用：储存冷胶，防止跑入型腔，而形成缺陷。
所以，流道的末端都应该设置冷料穴，同时，还得有排气。
一般冷料穴的长度在2倍流道的直径。
6拉料针：拉住水口料的作用。
见附图；7机械手：三板模中，为了方便机械手抓取水口料，特在在水口料上作一定位，如附图所示。
总结：由于人才成本的上升，在选择进胶方式的时候，优先选用全自动的生产。
大水口的模胚，优先选用潜水，而潜水中优先选择潜胶位，其次筋位，最后顶针。
牛角进胶，加工困难，同时易在进胶点背面由于应力的作用形成明显的缺陷，用得并不多。
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浇注系统设计
9.1 浇注系统设计原则 9.1.1 浇注系统的组成
模具的浇注系统是指模具中从注塑机 喷嘴开始到型腔入口为止的流动动通道,
它可分为普通流道浇注系统和无流道浇注
系统两大类型。
普通流道浇注系统包括主 流道、 分流道、 冷料井和浇口组成。
如图 9-1所示。
9.1.2 浇注系统设计时应遵循如下原则: 1 . 结合型腔的排位, 应注意以下三点:
a .尽可能采用平衡式布置, 以便熔融塑料能平衡地充填各型腔;
b .型腔的布置和浇口的开设部位尽可能使模具在注塑过程中受力均匀;
c .型腔的排列尽可能紧凑, 减小模具外形尺寸。
2 . 热量损失和压力损失要小 a .选择恰当的流道截面; b .确定合理的流道尺寸;
在一定范围内, 适当采用较大尺寸的流道系统, 有助于降低流动阻力。
但流道系统
上的压力降较小的情况下, 优先采用较小的尺寸, 一方面可减小流道系统的用料,
另一方面缩短冷却时间。
c .尽量减少弯折, 表面粗糙度要低。
4
6 1
2 3
I
I 局部
图9-1 浇注系
1 - 主流道 ;
2 - 一级分流道 ;
5
3 . 浇注系统应能捕集温度较低的冷料, 防止其进入型腔, 影响塑件质量;
4 . 浇注系统应能顺利地引导熔融塑料充满型腔各个角落, 使型腔内气体能顺利排出;
5 . 防止制品出现缺陷;
避免出现充填不足、缩痕、飞边、熔接痕位置不理想、残余应力、翘曲变形、收
缩不匀等缺陷。
6 . 浇口的设置力求获得最好的制品外观质量
浇口的设置应避免在制品外观形成烘印、蛇纹、缩孔等缺陷。
7 . 浇口应设置在较隐蔽的位置, 且方便去除, 确保浇口位置不影响外观及与周围零件
发生干涉。
8 . 考虑在注塑时是否能自动操作
9 .考虑制品的后续工序, 如在加工、装配及管理上的需求, 须将多个制品经过流道连
成一体。
9.2 流道设计
9.2.1 主流道的设计
(1) 定义:
主流道是指紧接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段流道, 熔融塑料进入模具时首先
经过它。
一般地, 要求主流道进口处的位置应尽量与模具中心重合。
(2) 设计原则:
热塑性塑料的主流道, 一般由浇口套构成, 它可分为两类: 两板模浇口套和三板模 浇口套。
参照图9-2, 无论是哪一种浇口套, 为了保证主流道内的凝料可顺利脱出,应满足:
D = d + (0.5 ~ 1) mm (1) R1= R2 + (1 ~ 2) mm (2) 其它相关尺寸详见第十六章第四节。
9.2.2
冷料井的设计
(1) 定义及作用:
冷料井是为除去因喷嘴与低温模具接触而 在料流前锋产生的冷料进入型腔而设置。
它一
般设置在主流道的末端, 分流道较长时, 分流道的末端也应设冷料井。
(2) 设计原则 :
一般情况下, 主流道冷料井圆柱体的直径为6 ~ 12mm, 其深度为6 ~ 10mm 。
对于大
型制品, 冷料井的尺寸可适当加大。
对于分流道冷料井, 其长度为(1 ~ 1.5)倍的流道直 径。
(3) 分类:
a . 底部带顶杆的冷料井
图 9-2 喷嘴与浇口
SR
Φ
SR
Φ
浇口
注塑机
H
d
H
d
H
d D
D
由于第一种加工方便, 故常采用。
Z 形拉料杆不宜多个同时使用, 否则不易从拉料杆
上脱落浇注系统。
如需使用多个Z 形拉料杆, 应确保缺口的朝向一致。
但对于在脱模时无法作横向移动的制品, 应采用第二种和第三种拉料杆。
根据塑料不同的延伸率选用不同深度的倒扣。
若满足:
(D-d)/D 1, 则表示冷料井可强行脱出。
其中
1是塑料的延伸率。
表9-1 树脂的延伸率( % )
树脂 PS AS ABS PC PA POM LDPE HDPE RPVC SPVC PP 1
0.5
1
1.5
1
2
2
5
3
1
10
2
b . 推板推出的冷料井
这种拉料杆专用于胶件以推板或顶块脱模的模具中。
拉料杆的倒扣量可参照表9-1。
锥形头拉料杆(图 9-4 c 所示)靠塑料的包紧力将主流道拉住, 不如球形头拉料杆和
菌形拉料杆(图9-4 b 、 c 所示)可靠。
为增加锥面的摩擦力, 可采用小
锥度, 或增加锥面 粗糙度, 或用复式拉料杆(图9-4d 所示)來替代。
后两种由于尖锥的分流
作用较好, 常见
ΦΦ
Φd Φ图9-4 用于推板模
1
2 3
4
1
3
5
6
1- 前模; 2 – 推板: 3 – 拉料杆: 4 – 型芯固定
于单腔成型带中心孔的胶件上, 比如齿轮模具。
c . 无拉料杆的冷料井
对于具有垂直分型面的的注射模, 冷料井置于左右两半模 的中心线上, 当开模时分型面左右分开, 制品于前锋冷料一起 拔出, 冷料井不必设置拉料杆。
见图9-5。
d . 分流道冷料井
一般采用图9-6中所示的两种形式: 图a 所示的将冷料井做 在后模的深度方向; 图b 所示的将分流道在分型面上延伸成为冷 料井。
有关尺寸可参考图9-6。
9.2.3 分流道的设计
熔融塑料沿分流道流动时, 要求它尽快的充满型腔, 流动中温度降尽可能小, 流动
冷料图9-5 无拉料杆1
1
2
2
Φ
H=(1~1
Φ
Φ
L=(1~1.
图9-6 分流道
1- 主流道
阻力尽可能低。
同时, 应能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。
因此, 在流道设计时, 应考虑:
(1) 流道截面形状的选用
较大的截面面积, 有利于减少流道的流动阻力; 较小的截面周长, 有利于减少熔
融塑料的热量散失。
我们称周长与截面面积的比值为比表面积(即流道表面积与其体积的比值), 用它来衡量流道的流动效率。
即比表面积越小, 流动效率越高。
名称圆形正六边形U形正方形梯形半圆形矩形
流道截面图形及尺寸代号
效率(P= S/L )值通用
表示
式
0.250D 0.217b 0.250d 0.250b 0.250d 0.153d h
b/2 0.167b
b/4 0.100b
b/6 0.071b 截面
面积
S =π
R2时
的P
值
0.250D 0.239D 0.228D 0.222D 0.220D 0.216D h
b/20.209D
b/40.177D
b/60.155D
使截面面积
S =πR2
时应取的尺寸 D = 2 R b =1.1D d =0.912D b =0.886D d =0.879D d =1.414D h
b/2 1.253D
b/4 1.772D
b/6 2.171D
热量损失最小小较小较大大更大最大
失的排列顺序.圆形截面的优点是: 比表面积最小, 热量不容易散失, 阻力也小。
缺点是: 需同时开设在前、后模上, 而且要互相吻合, 故制造
表9-2 不同截面形状分流道的流动。