模具设计检讨基本要素

模具设计检讨基本要素:

1).材质,2).缩水,3).出模数,4).分型面,5).进胶方式及位置,6).外观要求,

7).脱模斜度,8).顶针位置,9).结构检讨,10).装配要求.

1.图纸分析:

1).产品的尺寸、公差及设计基准;

2).产品的技术要求及表面要求;

3).产品的材质性能和缩水率误差;

4).产品的拔模斜度(考虑产品如有咬花要求、拔模斜度一般取3°以上);

5).产品的结构是否合理(如胶厚均匀度、排气、缩水等).

2.分型面的选择:

1).不影响外观;

2).有利于模具加工;

3).有利于浇注系统,冷却系统的设计;

4).有利于产品脱模,确保开模时,产品留在后模;

5).便于镶件的安装.（有互换要求的镶件采用螺丝固定的方式）

3.侧向分型及抽心机构:

1).斜导柱常用角度15°、18°、20°、23°、25°,斜顶常用角度3°、5°、8°;

2).通常滑块高度/长度约为3/4;

3).斜导柱比铲基斜度小2°~3°为宜;

4).抽心距离=实际距离+安全距离(2-5mm);

5).滑块与顶针/斜顶有干涉时要加先复位机构。

6).滑块上表面高出零面20mm以上者,考虑铲基原身留出;

7).当滑块宽度>120mm,应采用两根斜导柱,并考虑设置冷却水道;

8).三板模A板斜导柱要用压板固定。

9).滑块与锁紧块配合尺寸

六.模图检查:

1.散件图的检查项目;

1).标题栏、规格表的全项检查;

2).视图检查:

a.按第三角投影法,视图方向是否合理(是否镜像正确),视图关系是否一一对应,

有无投影错误(指所有结构);

b.是否清晰合理地反应各部分PL位置及所有结构,包括:枕位、擦穿位、避空位、

行位、斜顶、流道、浇口------;

c.是否清晰合理地反应胶位,胶位是否完全符合产品图要求;

d.各部分结构要尽量剖析,少虚线标示,尽量多局部放大及剖图。

3).尺寸标注:

a.标注基准是否合理,有胶位的散件各视图均是否有PL线做基准,计缩水是否正确？

b.是否有最大外形数及各级铜公最深点尺寸，ＲＩＢ、ＢＯＳＳ中心线尺寸是否标示？

c.各视图的标注比例是否正确？

d.标注线条是否清晰、肉眼是否可以轻易分清？

e.是否有流道尺寸及浇口放大图？

f.产品图有公差的尺寸、散件图相应的尺寸是否反应OK？

4).加工说明:

a.产品图上有的说明,散件图是否有？

b.特别交待修改产品图的尺寸及说明是否有？

c.外观加工的最终要求散件图上是否有？

2.组立图的检查:

1).标题栏和明细表的检查;

2).冷却水的分布是否合理,塞打螺丝或拉板、开闭器、中托司、撑头、弹簧的位置及数量是否合理、相互干涉？

3).是否需要强制复位机构？

4).尺寸检查:

a.模胚外形尺寸、相关模板的厚度及开框深度尺寸;

b.产品的排位和基准尺寸、流道尺寸;

c.装配螺丝、冷却水道、顶出孔(KO孔)位置尺寸;

d.滑块、斜顶、导滑块、限位柱的中心数等尺寸;

e.撑头、弹簧、拉杆、开闭器、中托司的位置、大小尺寸;

f.塞打螺丝(或拉板)的位置、长度尺寸。

七.模图的发放及保存:

1.模图在打印时一式三份,分别用档案袋装好，发给钳工、CNC编程、火花机各一份。

钳工一份应附带产品图、变更改模资料、模具备料单、司筒双节顶针订购单、

模具设计规格书等BOM表数据的复印件。

2.模图须经模具部主管确认盖章后,方可发放;

3.模具设计规格书,BOM表、模具备料单、产品图、变更改模资料,司筒、双节顶针订

购单等资料原件,应装订在一起,存放在相应的活页夹内。

为了缩短模具生产周期，工程部需在最短的时间内提供满足各种需要的图纸：结

构简图、排位图、模架图、上下模零件草图、装配图、零件图、线切割图、顶针

图、铜公图、3D模型图。

1.2.1简图

用来订模胚，上下模料及开框并给工程设计员以指引用。结构简图一般由工程课

课长手工绘制在《模具确认表》第2页。结构简图一般只画后模简图及一个剖视

图，要表明模架规格、开框尺寸、上下模尺寸、产品在模中排位情况，表明产品

分模情况及入水位置。

1.2.2产品图

在对客户要求，产品性能清楚明白后，对出模斜度、公差配合等作充分考虑后把

客户产品图修正抄在电脑上。产品图名称GM****CP，如GM1997CP

1.2.3排位图

1.2.3.1一些较复杂手工绘制较困难的模具，可由工程设计员根据课长指示在电

脑上绘制，其作用同结构简图。排位图可以不画顶针、撑头、弹弓等，只需画前

后模排位及一个侧视图，有行位时要把行位画完整。排位、枕位、入水等也要

表达出来；如已有产品图，需调入模中安排，如没有，可以画一个大轮廓及其重

要部位即可。

1.2.3.2图形存放位置及命名方法是：D:\dwg\GM1989\GM1989PW，图名：排位图。

1.2.4模架图

1.2.4.1对于需在模架厂开框加工的模架，要绘制模架图。模架图要传真给供应商生产，所以应用A4纸清晰表达所要加工的尺寸和要求，标准模架部分尺寸可缺省不标注

1.2.4.2模架图存放位置及命名方法D:\dwg\GM1989\GM1989MJ，图名：模架图1.2.5上下模零件草图

1.2.5.1为了缩短制模周期，对于本公司2、3级模具在内的装配图未完成情况下，先下发模具零件草图，保证工场开料、磨曲尺、钻螺钉孔、配框等工作的进行。草图只标大尺寸即可

1.2.5.2草图存放位置及命名方法：D:\dwg\GM1989\GM1989CT图名：上模草图或下模草图

2.0注射模具的结构组成

根据模具中各个部件的不同作用，一套注射模可以分成以下几个部分：

1）内模零部件，赋予成型材料形状和尺寸的零件。通常由Core（下模）Cavity

（上模），镶件（镶针）等组成。

2）浇注系统：将熔融塑料由注射机射嘴引向闭合的模腔，一般由灌口主流道、

分流道、浇口和冷料穴组成。

3）热交换系统：为了满足注射成形工艺对模具温度的要求（冷却或加热）需要

对模具温度进行较精确的控制。

4）行位系统：当侧向有凸凹及孔时，在塑料被顶出之前，必须先抽拔侧向的型芯（或镶件），才能使塑胶产品顺利脱模。

5）顶出系统：实现塑胶产品脱模的机构，其结构形式很多，最常用的是顶针、

司筒和推板等脱模机构。

6）导向定位部件，是保证动模与定模闭合时能准确对准、脱模时运动灵活，注射时承受侧向力的部件，常由导柱和导套及定位块、锥等组成。

7）排气系统：将型腔内空气导出的结构，如：排气槽及镶件配合时的间隙。

8）结构件：如模架板、支承柱、限位件等。

2.1模具设计的基本程序

2.1.1设计注射模应考虑的问题：

1）分析塑胶产品结构及其技术要求。要注意塑胶产品的尺寸精度、表面粗糙度的要求及塑胶产品的结构形式，对不合理的结构要提出改进塑胶产品设计的建

议。

2）了解注射机的技术规格。包括锁模力、最大容模量，开模距离、顶出孔大小位置和数量、码模方式、法兰尺寸及其它机器参数。

3）了解塑胶产品材料的加工性能和工艺性能，包括塑胶产品能达到的最大流动距离比；塑料在模具内可能的结晶、取向及其导致的内应力；塑料的冷却收缩和

补缩；塑料对模具温度的要求等。

2)分析塑胶产品结构及模具设计要求要搞清注塑机吨位，然后选用适合注塑机的最大规格模架。对《确认表》已定注塑机的规格要再确认。注射机锁模力＞塑胶产品合模所需最大力≌注射压力×塑胶产品在分模面上最大投影面积=1吨