强力自动旋压机的工艺特点及对设备的要求
博塞550旋压机说明书
博塞550旋压机说明书一、产品概述博塞550旋压机是一种用于金属板材冷加工的机械设备。
它采用旋转压制的工艺，通过对金属板材的连续旋转和压制，实现对其形状的加工和成型。
该机型具有结构简单、操作方便、加工效率高等特点，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域。
二、主要特点1. 高精度：博塞550旋压机采用先进的控制系统和传感器，能够精确控制旋转和压制的速度和力度，保证加工件的精度和质量。
2. 多功能：该机型可根据不同的加工需求，配备不同的模具和工具，实现多种形状和尺寸的加工，提高生产的灵活性。
3. 高效率：博塞550旋压机采用连续旋转和压制的工艺，与传统的单点冲压相比，具有更高的加工效率，能够大幅提高生产能力。
4. 安全可靠：该机型配备了安全防护装置，能够及时检测和响应异常情况，并自动停机，确保操作人员的安全。
三、使用方法1. 准备工作：将待加工的金属板材放置在机器工作台上，并按照要求固定好。
2. 调整参数：根据加工要求，设置旋转和压制的速度、力度等参数，并确保机器处于正常工作状态。
3. 开始加工：按下启动按钮，机器开始旋转和压制金属板材。
操作人员需注意观察加工过程中的状态，及时调整参数或停机处理异常情况。
4. 完成加工：当金属板材加工完成后，停止机器运行，取出加工好的产品，并进行质量检查。
四、维护保养1. 定期清洁：定期对博塞550旋压机进行清洁，清除积尘和杂物，保持机器的干净和整洁。
2. 保养润滑：定期给机器的滑动部件和传动部件加注润滑油，确保机器的正常运行和寿命。
3. 检查维修：定期检查机器的各个部件和连接件，确保其无松动和异常磨损，如有问题及时进行维修和更换。
五、注意事项1. 操作前请仔细阅读使用说明书，并确保对机器的操作方法和安全要求有所了解。
2. 操作时应佩戴好安全防护装置，并保持机器周围的清洁和整洁。
3. 加工过程中如发现异常情况，请立即停机处理，并及时联系售后服务人员进行维修。
4. 不得随意改变机器的参数，以免影响加工质量和机器的安全性能。
大型数控强力旋压机关键零件制造工艺研究
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国内旋压 设 备经过 ４ Ｏ多年 的发 展 ， 计水 平 设
和制 造水 平 明显 提高 ． 压 机 床 的 品种 逐 渐 趋 于 旋
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完备 ， 涉及 强 力旋 压 机 床 、 通 旋 压机 床 、 普 内旋 压 机床 、 热旋 压 机床 、 轮辐 旋压 机 床 、 带 轮旋 压 机 皮 床、 封头旋 压机 床 以及其 他 的专 用旋 压机 床． 随着 设计 理念 和方 法 的进 步 ， 国产 旋 压设 备 具 有 良好 的性 价 比 ， 其精 度 和 性 能 已基 本 接 近 国 际先 进 水
美 国、 国 、 德 日本 、 班牙 和加 拿大 等 工业发 达 国 ， 西
已生产 出先 进 、 准 化程 度高 、 标 系列 化 的数 控旋 压 设 备 ， 旋 压工 艺 稳 定 ， 品规 格 品种 齐 全． 些 其 产 这 旋 压设 备 已基本 定 型 ， 应用 范 围广 泛．
因此 ， 制 大直径 、 推力 、 研 大 全数 控 的旋 压机 床 ， 对 满 足 国 内军 用 、 民用 的工业 需求 ， 动我 国旋 压加 推 工技 术 的发 展 和打破 国外 对该 技术 的垄 断 等都将 具 有非 常重要 的意义 ｌ ． １ ］
精加 工． 如淬硬 钢 的精加 工 ， 车削加 工通 常 主要用 于轴 类零 件淬 硬 前 的加 工 ， 随着 现代 制造 技 术 但 的发 展 ， 越来越 多 的新 型 刀具 材 料 不 断 被运 用 在
数控 机床 上 ， 别 是 数控 车 削上 ， 控 硬 车 削 （ 特 数 以 车代 磨 ） 在实 际生产 中的应用越 来越 广泛 ． 般认 一 为淬 硬 钢硬度 达 ４ Ｃ 以上 的 车削加 工 即为硬 ５ＨＲ
旋压成形工艺分析
旋压成形工艺分析旋压成形工艺是一种通过金属板料在专用旋压机上的旋转运动和变截面滚动压制，而成形出一种特定形状的金属件的加工方法。
旋压成形工艺具有高效、节能、节材等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
本文将从旋压成形工艺的原理、工艺参数、设备特点和应用等方面进行详细分析。
首先，旋压成形工艺的原理是通过旋压机将金属板料置于一对针轮中间，并通过控制旋压机的转速和压力，使得针轮以一定的角速度旋转，同时向板料施加压力，使得板料在针轮的作用下产生塑性变形，从而得到特定形状的金属件。
其次，旋压成形工艺的工艺参数包括旋压工序的旋压角度、旋压速度和旋压压力等。
旋压角度是指旋压过程中针轮旋转角度的大小，一般情况下，旋压角度越大，所得到的零件曲线形状越复杂。
旋压速度是指旋压过程中针轮的旋转速度，旋压速度过快容易导致金属板料的撕裂，过慢则容易产生切削。
旋压压力是指施加在针轮上的压力大小，旋压压力的大小直接影响到成形件的表面质量和几何形状的精度。
再次，旋压成形工艺的设备特点主要有以下几个方面。
首先，旋压机具有高度自动化和智能化的特点，能够实现连续运行和自动控制。
其次，旋压机具有较小的占地面积和较高的生产效率，能够满足大规模生产的需求。
此外，旋压机具有结构简单、操作方便等特点，易于实现工艺参数的调整和产品的定型。
最后，旋压成形工艺的应用主要集中在汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
在汽车领域，旋压成形工艺可以用于制造汽车零部件，如车轮罩、车身饰条等。
在航空航天领域，旋压成形工艺可以应用于制造薄壁管件、舵面部件等。
在电子领域，旋压成形工艺可以用于制造散热器、天线等。
在建筑领域，旋压成形工艺可以应用于制造门窗框、屋顶构件等。
总之，旋压成形工艺是一种高效、节能的金属加工方法，具有广泛的应用前景。
通过分析旋压成形工艺的原理、工艺参数、设备特点和应用等方面，可以更好地了解旋压成形工艺的特点和应用领域，为相关行业的生产和技术改进提供一定的指导和参考。
旋压工艺技术
旋压工艺技术
旋压工艺技术是一种常用的金属加工方法，主要应用于大量生产各类薄壁金属件的制造工艺。
该工艺通过将金属材料放在旋压机上，利用旋转压力使材料弯曲、伸展、挤压等形变，从而得到所需形状的金属件。
旋压工艺技术具有以下几个主要特点：
首先，旋压工艺技术可以高效地生产大批量的金属件。
工艺简单，操作方便，一次可完成多道工序。
与传统的冷冲压工艺相比，旋压工艺不需要使用模具，减少了制造成本和设备投资。
因此，在量大、异型、复杂的金属件生产中具有明显的优势。
其次，旋压工艺技术可以制造出高精度的金属件。
旋压时，金属材料在受到旋转压力的作用下，会产生较大的变形，使其逐渐变薄、增长、收缩等，从而得到所需形状和尺寸的金属件。
通过合理设置旋压参数，可以控制变形过程，保证产品的精确度和一致性。
再次，旋压工艺技术可以加工各类金属材料。
无论是常见的铝、铜、不锈钢，还是钛合金、镍合金等高强度材料，都可以通过旋压工艺加工成所需的形状。
而且，旋压工艺对材料的硬度和强度要求相对较低，能够加工出不易变形、耐磨、耐腐蚀的金属件。
此外，旋压工艺技术还具有一定的柔性和创新性。
工艺参数可以根据不同的金属材料及产品要求进行调整，适用于生产各种
规格、型号的金属件。
在制造金属件时，可以根据产品形状的要求，灵活选择旋压的次数、轴向和径向进给量等参数，以获得想要的形状和尺寸。
综上所述，旋压工艺技术是一种高效、高精度的金属加工方法，广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等行业。
随着科技的不断进步，旋压工艺技术将会进一步发展，为金属制造行业带来更多的机遇和挑战。
旋压机标准
旋压机标准
旋压机是一种少无切削加工的先进工艺设备，主要用于金属筒坯、平板毛坯或预制坯的旋压加工，通过旋压轮挤压材料在旋转的芯模上，使材料产生逐点连续的塑性变形，从而获得各种母线外形的空心旋转体零件。
旋压机有许多类型，根据旋压加工过程中毛坯厚度的变化情况，一般将旋压工艺分为普通旋压和强力旋压两种。
旋压机的相关标准主要涉及以下几个方面：
1. 分类：旋压机按铆接原理分径向机型（JM系列）、摆辗机型（BM系列）；按结构形式分立式机型、台式机型、卧式机型、落地式机型、悬臂式机型、悬挂式机型等。
2. 压力供给类型：包括手动控制和自动控制两种，自动控制旋压机可根据预设的程序自动完成旋压加工过程。
3. 旋压能力：旋压机应能适应不同材质、不同规格的毛坯件旋压加工，且具有足够的旋压力。
4. 旋压精度：旋压机应具备较高的旋压精度，以满足
不同零件的加工要求。
5. 安全性能：旋压机应具备良好的安全防护措施，包括紧急停止按钮、防护罩、自动刹车等功能，确保操作人员的安全。
6. 维护保养：旋压机应具备易于维护保养的特点，有利于延长设备使用寿命。
在我国，旋压机的相关标准主要由国家质量监督检验检疫总局、国家标准委员会等部门制定和发布。
此外，还有相应的行业标准和企业标准。
在选购旋压机时，应根据自身需求和实际情况，参考相关标准，确保选购到符合要求的旋压机。
强力旋压机发展现状
强力旋压机发展现状
强力旋压机是一种用于金属加工的机械设备，具有高速、高效、高精度的特点。
它可以用于在金属板上进行旋转压制，以实现各种形状的成形和加工。
在强力旋压机的发展过程中，不同类型的设备涌现出来，为不同的加工需求提供了更多选择。
一种常见的强力旋压机是
CNC强力旋压机，它采用计算机控制系统，可以实现自动化
加工，并具有更高的精度和稳定性。
随着科技的进步和工业需求的不断变化，强力旋压机正在不断更新和改进。
现代化的强力旋压机具有更高的压制力和旋转速度，能够处理更厚和更硬的金属板材。
同时，一些先进的旋压机配置有各种传感器和监控系统，能够实时监测加工过程和设备状态，确保操作的安全性和准确性。
此外，一些厂家也开始探索将强力旋压机与其他加工设备或技术相结合，以提高生产效率和加工质量。
例如，一些压铸设备和激光切割设备可以与强力旋压机结合使用，实现多种不同的加工方式。
总而言之，强力旋压机作为金属加工行业的重要设备，其发展一直处于不断创新和改进的过程中。
通过引入先进的技术和不断改进设备性能，强力旋压机将继续满足不断变化的加工需求，为合金加工行业做出更大的贡献。
数控自动旋压技术介绍
数控自动旋压技术介绍
数控自动旋压技术是近年来新兴技术，它可以在制造过程中自动
完成旋压加工任务，为不同的加工要求提供先进、高效的解决方案。
数控自动旋压技术使用智能控制装置和输入辅助装置，可以大大
提高加工精度和效率，同时减少人工错误，节约企业成本。
在此基础上，旋压加工技术还能够对金属材料进行复杂外形的切削和抛光，使
其有一定的结构强度和耐磨性，并具有附加值。
数控自动旋压技术包括自动控制系统、旋压夹具、刀片及其他零
部件，这些零部件都可以自动加工，从而大大降低了生产成本。
该技
术主要用于机械行业的旋压生产线以及航空航天行业的零件加工。
数控自动旋压技术具有多种优点，如低噪声、低能耗、高精度、
高可靠性以及高灵活性等。
它的操作简单，不需要太多的技术知识，
也使得操作者可以快速上手加工，大大提高了加工效率和质量。
相比传统工艺，数控自动旋压技术更加高效，能够缩短加工周期，同时可以大大降低加工成本。
它不仅可以把更多的工件加工，而且可
以准确完成较为复杂的加工内容，增强了工件质量和可重复性，有效
提高企业产品竞争力。
数控旋压机简介及旋压零件成形工艺概况
滚珠 丝 杠 和 滚动 导轨
、
,
编 程 简单
,
适 用性 强
,
,
对三 旋 轮装 置 分 别编程
。
控制
,
可 实现 正
反 旋 带台阶变 壁厚 的零 件旋 压 成形和理 想 的错 距 旋压 成形
机 床数控 系 统 采 用 西 门子
对 各单 元 自动 检测 故 障
四轴直 线插补
,
控制 系统
。
具有 芯 模保护功能
不锈 钢 等
。 、
。
旋 压 材料为
铝
铜
、
有色 金 属
,
低 碳钢
、
合金 钢
钦 合金
,
、
根据 用 户 的要 求
,
可 实 现各 种特 殊 形 状的 零 件 旋压 成形
保 证 工 件形 面
直径
、
变 薄 率等 相 关尺 寸 符 合要 求
做 到 交钥 匙 工 程
。
机 床名 称
数控 录返 普 通旋 压 机
机床 型 号
机床功能
本机 床 主 要用 于 封 头 的普 旋旋 压 成 形 扩旋
、 、
风帽
、
、
扬 声器
、
、
灯具
、
洗衣 机部 件
、
电气部 件 等零 件
,
,
兼顾 旋 压 筒 形 件
,
锥 形 件 及 其 它 曲线 零 件 旋 压成形
通用 机床
,
实 现缩 旋
、
卷边
、
翻边和刮 边 等 加 工
为多功 能
具 有成 熟的
绘 图编 程 软 件 功 能 在 绘 制旋 压 图形 曲线
自动旋压机的11个核心优势特点
自动旋压机的11个核心优势特点一般来说，轻型的自动旋压机（包括普通旋压机和强力旋压机）都具有与普通车床相类似的结构优势特点。
然而，为了满足上述旋压工艺的要求，对于大型旋压机，尤其是大型强力自动旋压机，通常具有以下11个核心优势特点。
1.自动旋压机的床身、主轴及传动系统、旋轮架、尾座等各部分应具有足够的刚度，还具有较笨重的工作台、较粗大的导轨、壁部肥厚的承力支架和箱体等。
2.旋轮架的横向、纵向进给机构多采用液压传动或机械与液压联合驱动，使其产生足够的旋压力，并能进行平衡的无级调速，满足工艺要求。
3.普通自动旋压机较多用一个旋轮，但辅助成形轮（翻边轮、卷边轮等）则为多个。
强力自动旋压机的旋轮或旋轮架数目多采用2到3个（通用型的为2个，筒形件旋压机多为2到3个），并相对主轴轴线成对称配置，以平衡旋压时的径向力，减小主轴、芯模的弯曲挠度、偏摆和振动，为提高旋压件的精度提供先决条件。
这就相应要求旋轮具有较高的横向（如筒形件专用旋压机）或纵向（如通用型自动旋压机）同步进给精度。
但是，对轻型强力自动旋压机则采用一个旋轮。
4.主轴具有足够的传动扭矩和功率。
根据具体工艺要求，满足恒扭矩或恒功率调节。
此外，最好使主轴转速和旋轮纵向进给速度为无级调速，一方面可满足旋压工艺用量的任意选用要求；另一方面可实现旋压过程中保持芯模表面旋转线速度和每转进给量不变的可能性。
5.主轴采用重型滚动轴承，以承受在旋压时由于旋轮和尾座油缸产生较大的工作力，并对主轴及其轴承进行良好的冷却与润滑。
在加热旋压时，具有对主轴、旋轮头和尾顶套等直接受热影响的零部件进行强迫冷却和隔热措施。
6.尾座油缸应使顶紧块产生足够的顶紧力，以保证工作中夹紧毛坯，同时也有助于提高主轴等转动部分的刚度。
7.旋轮的横向进给多采用电液伺服系统的数字控制，主要用于加工任意形状的回转体空心件。
8.采用半自动或全自动工作循环。
半自动旋压机，除了工件的装卸外，全部运动由终点开关与挡块控制，自动完成整个工作循环。
数控旋压机设备中旋压工艺对设备的要求
数控旋压机设备中旋压工艺对设备的要求（一）1.工艺可能性对数控旋压机设备的要求依据对旋压机上要加工零件的尺寸，规格和品种的统计、研究和分析的结果，可明确该旋压机所能达到的工艺可能性。
一般来说，生产多品种、单件或小批量旋压件的设备，其工艺可能性就较宽，并能完成多种类制件的工作，即做到一机多能，因而技术性能要求较高，结构比较复杂。
例如具有较宽的速度范围，较大动力容量，较充裕的尺寸参数，还附设较多的附件等。
这类旋压机属于通用型（万能型）设备。
相反，用于单一品种、大量或大批量生产的条件，即主要完成某一特定工艺的设备，则其工艺可能性会较窄些，因此此类设备属于专用型设备。
就其结构而言，尽量采用最新的结构和控制技术，使旋压机达到高效率、低成本和较高自动化程序等要求。
显然，要求工艺可能性的宽窄程度决定设备类型、性能、结构和控制方式等。
2.旋压件件统计和分类对旋压机设备的要求A.旋压件的变形性质对设备的要求，根据被加工零件的形状、尺寸、精度和材料的力学性能等方面要求的统计和分类，可较合理地确定旋压变形性质，即决定采用普通旋压还是采用强力旋压加工，或者两者联合运用，甚至需要两者分别或同时与其他工艺方法（如拉深、爆炸成形、挤压及轧制等）联合运用。
从而可确定所设计（或选用）的设备类型。
一般来说，普通旋压仅局限于加工一些塑性较好和壁厚较薄的材料。
适于加工各种锥形、筒形、半球形、曲母线形零件，还包括翻边、卷边、搭边、缩径和滚筋等成形。
因此，所需设备动力和刚度也较小，不过要求旋轮在工作中可作往复摆动和运行轨迹的控制。
而强力旋压法可使毛坯厚度显著减薄，且可加工各种材料，特别适合加工相对深度大的锥形件、管材和筒形件。
因此要求数控旋压机设备要有较大的功率和刚度。
如果对设备具有普旋和强旋两方面特点的工作性能要求，势必导致其结构趋于复杂。
因此往往根据用途分别进行普通旋压机和强力旋压机的设计。
B.旋压件的形状特点对设备的要求，如前面我们提到的，旋压方法所能加工零件的形状可以锥形、筒形（管形）、曲线形和复合形（锥形和筒形、锥形与曲线形、筒形与曲线形的组合形状）。
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矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。