机匣加工技术研究
电解加工机匣型面试验研究
３ 。加 工 机 匣 外 型 面 需 要 大 型 数 控 多 轴铣 床 ， 倍
收 稿 日期 ： ０ １ ３—２ ２ １ —０ ４
第 一 作 者 简 介 ： 斌 ，男 ，１ ５ 徐 ９６年 生 ，高级 工 程 师 。
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《 电加工与模具》 ０１ ２１ 年第 ４ 期
线对 称 分 布 。 电解 加 工 深 度 ２ ｌｌ表 面 粗 糙 度 １ｎｌ ， Ｙ
２ 机 匣 电解 加 工 夹 具 及 阴极
机 匣 电解 加工 的特 点是 大 电流 、 大流量 、 大蚀 除 量 。电解 加工 成形 是 阴极 在 电场 和 流场 作 用 下 ， 沿 着直 线轨 迹运 动 ， 工 件 阳极 逐 步溶 解 的过 程 。夹 使
受力 后无 松动 或损 坏 ， 人大 流量 电解 液后 无泄 漏 。 通
的工 序 中去除 。夹具 导 电压板 在 夹紧工 件 的 同时将 导 电面夹 紧 。夹具设 有分 度盘 ， 上有定 位 圈 ， 匣 盘 机 毛坯 底部安 装 在定位 圈 上 。分 度 盘与夹 具底 盘通 过 定 位 销定位 。通 过分 度 盘将机 匣加 工 区域按 最小 加 工 单元 分度 ， 据角度 大 小 ， 置定 位孔 。分 度盘 上 根 设 销孔 分度精 度决 定机 匣 的分度 精度 。 机匣 的壳体 体积 较 大 ， 重量 较 重 ， 具要 有相适 夹 应 的 承重量 。 为使夹具 在 承载情 况 下分度 盘 能轻松 转动 ， 在夹 具座 和分度 盘 构件 间装 有滚 动轴 承 。 机 匣 电解加 工采 用何 种形式 的阴极 和如何 确定
工 艺 ・ 备 装
《 电加工与模具》 ０１ ２ １ 年第 ４ 期
电解 加 工 机 匣 型 面 试 验 研 究
对机匣零件加工工艺的研究
对机匣零件加工工艺的研究作者：郭永明曹津铭谢振武来源：《科学与财富》2018年第26期摘要：近年来航空发动机的性能及设计结构在不断改进和提高。
发动机机匣零件的材料、结构也发生了很大的变化，特别是具有复杂外型面的整体结构机匣，其外型面的成形加工是普通机械加工工艺所不能实现的，文章将对航空发动机机匣加工的几种工艺进行研究，并结合现代数控加工技术，通过对典型结构机匣外型面大量的基础试验研究，在保证工艺要求基础上，满足了生产高效益的需求。
关键词：机匣零件；加工工艺；研究引言：近年来我国的航空制造行业在航空发动机的设计研发、性能研发以及结构设计上在进行不断的创新和发展。
在我国航空制造加工行业中已经在应用多种形式和规格的难以加工和制造的材料进行航空发动机的生产和制造。
除少数零件用钛合金外，其余零件多采用高温合金，不仅材料强度高、硬度高，韧性和延伸率大，而且导热性能极差，这样的问题就会导致航空制造行业的航空发动机的加工难度越来越大，在加工过程中出现的加工变形以及加工低效率问题已经严重的制约了我国航空发动机机匣的生产制造和加工，因此对航空机匣的加工技术的研究势在必行。
一、高效加工工艺分析在航空发动机薄壁机匣加工的过程中，使用较为高效的切削加工技术进行加工最主要的在于保障薄壁机匣切削过程的高效率以及高稳定性。
但是伴随着我国航空发动机机匣零件越来越薄的壁厚，以及越来越脆弱的零件加工刚性，这样就给我国航空发动机薄壁机匣的加工带来了非常大的变形风险，导致了在加工的过程中切削过程容易出现震颤的状况，严重的影响了加工零件的加工效率以及加工质量。
高效切削加工技术在应用的过程中的主要思路就是要有效的利用没有加工的零件位置进行相应的固定作用，作为切削加工的支撑，这样能够有效的保障切削加工的全过程处在一种刚性较强的情况。
针对航空发动机的薄壁机匣侧壁的加工，我们应该将切削加工具体参数控制在一定的加工参数范围之内，我们在切削加工的过程中要使用分层切削加工，首先要在进行切深加工的过程中使用大径向，其次要在进行切深的过程中使用小轴向。
涡轮机匣加工技术研究
艺仿真 以及新件研制过程应注意的问题等方面进行论述，对类似零件的加 工有借鉴意义。
关 键词 ：涡轮 ；机 匣；加 工 ；技 术
中 图分 类号 ：Ｔ Ｑ１ ７
文献标 识码 ：Ａ
黎 明 公 司有 多年 机 匣加 工 经 验 ，包 括 三 代 机 、 四代 机 以及 重 型燃 机 等 ，培 养 了一 批从 事 机 匣加 工 的工 程技 术 人 员。 ２ ０ ０ ８ 年 以来 ，结 合 黎 明公 司技 术 发 展 方 向 ，转 包 系统 积 极 与 国际 知 名 航 空 企 业 开展技术交流 ，积极 投身国际市场 ，引 进 国外 先 进 技 术 及 加 工 理 念 。转 包 大 机 匣项 目正 是 在 这 种 背 景 下 展 开 的 。机 匣 项 目的开 展 ，一 方 面 提 高 了公 司 的制 造 技 术 水平 ，另 一 方 面 也 给 黎 明公 司传 统 加工 理念 带来 冲击 。
口匿翟盈圈
工 业 技 术
涡轮机 匣加工技术研 究
王 柱 康 建 铭
（ 沈阳黎明航发 集 团 （ 有限 ）责任公 司国际业务 事业部 ，辽宁 沈 阳 １ １ ０ ０ ４ ３ ）
摘 要 ：本 文结 合 Ｉ Ｔ ＲＥ ＮＴ发 动机 涡轮 机 匣加 工 ，对 涡轮 机 匣加 工工 艺路线 、尺 寸控 制 、支撑减 震 、技 术条件 保证 、 工
１ 零件 特 点
ａ
将 轴 向 尺 寸 基
准 转 换 到销 子 孔 上 ， 减 少 了 轴 向 尺 寸 误 差 累积 ，实 现 了次 要 表 面粗 加 工 阶段 即加
涡 轮 机 匣 ，铣 加 工 内圆 槽 角 向 位 置 公差 Ｏ ． １ ０ ， 可 含包 容 。外 圆 岛屿不 均布 ， 引起 零 件变 形不 均匀 。 ２ 工 艺路 线及 尺寸 关系 结合生产现场情况 ，制定工艺路线
航空发动机典型产品燃烧室机匣加工工艺分析和技术应用
航空发动机典型产品燃烧室机匣加工工艺分析和技术应用本文从某型航空发动机燃烧室机匣的工艺特点出发，结合企业能力现状，对燃烧室机匣的加工工艺进行分析，并在应用过程中结合数控加工装备、三维CAD/CAM软件应用技术进行试验，取得一定的经验和效果。
分享此类型薄壁燃烧室机匣的开发研制过程中可供借鉴的工艺方法和应用技术。
一、前言航空发动机机匣是发动机中的壳体、框架类静子部件，是发动机的重要承力部件。
主要作用是承载发动机零组件重量、承受轴向和径向力，构成气流通道，包容气流、发动机转子，防止转子叶片断裂飞出，起到连接、支承、包容等作用。
本文论述的燃烧室机匣是某型航空发动机热端的重要功能部件，属于典型的的薄壁环形件（见图一），其大端直径约Φ600mm、小端直径约Φ420mm、总高度约290mm、壁厚4.5mm。
工件材料选用13Cr11Ni2W2MoV马氏体不锈钢，硬度HB311～388，热导率与镍基高温合金接近，切削加工时蓄热、应力集中使得塑性变形大，难以加工。
该型号发动机属急需升级换代产品，已经获得国家正式立项和充分的资金支持，前期试制/小批产品性能已经获得用户方的充分肯定，需求极为迫切。
此次为小批转大批生产前的改进试验项目，目的是充分验证该类型产品为满足大批量生产所需的工艺调整和技术应用，打通批产的瓶颈，为向用户迅速提供高质量、高性能产品奠定技术基础。
二、工艺性分析燃烧室机匣壳体薄壁，零件刚性弱，加工过程中易产生振动，加工中易产生变形。
设计基准的形状公差小，主要表面之间相互位置要求的项目多，且位置公差小。
要同时保证这些高精度要求，加工难度很大，完整的工艺分析主要内容需紧扣如下圖表所示，本文篇幅有限主要围绕机加工艺展开。
1、工艺方案确定：前后安装边和筒体内壁壁采用车削加工，机匣的半精车和精车采用数控车削工艺。
安装边上的精密定位孔位置精度要求高，需要采用坐标镗孔加工工艺。
机匣外壁的安装座轮廓型面和安装边上的沉头孔选用数控钻、铰孔和数控铣加工工艺。
机匣加工工艺
机匣加工工艺机匣一般是一个圆柱形或圆锥形的薄壁筒体，主要起承力和包容作用，而且对不同段机匣的要求不一样。
涡轮机匣通常是带有安装边的圆柱形或截锥形壳体，其前后安装边分别与燃烧室机匣和动力涡轮前的中间机匣连接，涡轮机匣上作用有扭矩、轴向力、惯性力和内环压差力等。
近年来航空发动机的性能及设计结构在不断改进和提高。
随之而来，发动机机匣零件的材料、结构也发生了很大的变化，越来越多的难加工材料，像钛合金、高温合金、不锈钢、硬质合金以及复合材料等被采用。
机匣设计结构也越来越先进，整体结构机匣、单一机匣所具有的功能也越来越多，因此，机匣零件的制造成形难度也越来越大。
特别是具有复杂外型面的整体结构机匣，其外型面的成形加工是普通机械加工工艺所不能实现的，只有应用多轴数控加工技术才能实现复杂外型面的成形加工。
但在加工过程中存在着刀具费用高，加工效率低，设备占用量大。
针对多年来生产中的加工难题，寻求品质的提升、效率的提高、成本降低的途径和方法，运用特种加工技术——电火花加工技术和电解加工技术，同时结合现代数控加工技术，通过对典型结构机匣外型面大量的基础试验研究，取得了良好的加工效果，在保证工艺要求基础上，满足了生产高效益的需求。
多轴数控铣削机匣型面的成形，国内通常是通过在多轴数控铣削设备上加工完成的。
该零件外环形面共分二级，分布有二条环形凸缘，下部有1个纵向小凸缘，两个纵向凸缘对称分布。
由于机匣毛坯是自自锻件，加工余量很大，且零件材料难切削，为了保证尺寸加工精度和表面加工质量，防止加工后零件变形。
其外型面加工分层、分块进行，采取合理的走刀路径，采用对称的切削加工余量。
分几次走刀加工到最后尺寸的方法，以减少加工后的变形。
因此，该机匣加工划分三个主要阶段并附加特征工序热处理，以去除材料内应力，防止零件变形。
火花高效放电铣电火花高效放电铣加工技术原理。
电火花高效放电铣借鉴了数控铣削加工方式，采用简单的超长铜管做工具电极，由导向器导向，在工作中电极作高速旋转，在电极与工件之间施加高效高频脉冲电源，电流高达上百安培，对加工区施以冲、浸工作液进行有效冷却排屑，通过专用数控系统控制工件与电极之间的相对运动轨迹，在电极与工件之间产生高效脉冲放电，加工出所需工件的形状，实现零件复杂型面的高效去余量加工。
航空发动机机匣加工工艺研究
航空发动机机匣加工工艺研究摘要：随着我国综合国力的增强，同时也在促进国产发动机的性能逐渐朝着优良的方向不断发展。
近年来航空发动机的性能及设计结构在不断改进和提高，发动机机匣零件的材料、结构也发生了很大的变化。
本文就航空发动机机匣加工工艺展开探讨。
关键词：航空发动机；机匣；加工工艺1加工工艺特点机匣加工表面主要分为内、外两部分。
由于其外部需要连接到许多如电气、冷却、油路及管路等附件系统,导致其表面形状结构复杂,对机加要求比较高，尤其是对位置和尺寸精度要求较高；另外发动机机匣的内部主要是承载其压气机的涡轮叶片，包括动、静力叶片，这些都是其关键的动力输出部分，所以也对制造精度要求较高。
综上所述，机匣制造加工工艺的难点主要体现在材料切除率高、薄壁易变形、材料难切削和对刀具切削性能要求高等多个方面。
2.1轴数控铣削机匣型面的成形，国内通常是通过在多轴数控铣削设备上加工完成的。
数控机床的出现以及带来的巨大利益，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。
在航空机闸机械加工中，发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。
数控机床的大量使用，需要大批熟练掌握现代数控技术的人员。
数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。
机匣零件外环形面共分二级，分布有二条环形凸缘，下部有1个纵向小凸缘，两个纵向凸缘对称分布。
由于机匣毛坯是自锻件，加工余量很大，且零件材料难切削，为了保证尺寸加工精度和表面加工质量，防止加工后零件变形。
其外型面加工分层、分块进行，采取合理的走刀路径，采用对称的切削加工余量。
分几次走刀加工到最后尺寸的方法，以减少加工后的变形。
因此，该机匣加工划分三个主要阶段并附加特征工序热处理，以去除材料内应力，防止零件变形。
2.2磨粒流加工磨粒流加工就是用流体作为载体，将具有实际切削技术性能的末了悬浮于其中，形成一个流体磨料，依靠末了相对于被加工材料表面的流动提供能量进行加工分析的一种技术。
航空发动机机匣加工工艺探讨
航 空发动机机 匣加工工艺探讨
于 志 涌
（ 沈 阳黎 明 国 际动 力 工 业公 司 ， 辽宁 沈 阳 １ １ ０ １ ６ ９ ）
摘 要： 航空机 匣一般是一 个圆柱形或 圆锥 形的薄壁筒体 ， 主要起承力和包容作用， 而且对不同段机 匣的要求不一样。特别是具 有复 杂外型面的整体结构机 匣， 其外型面的成形加工是普通机械加工工艺所不能 实现 的， 只有应用 多轴数控加工技术才能实现 复杂外型面的成形加工。文章将对航空发动机机 匣加工工艺进行比对 ， 探讨工艺技术的优缺点。
关键 词 ： 航 空机 匣； 数控 ； 电铣
近年来航空发动机 的性能及设计结构在不断改进和提高 。 发动 机 机 匣零 件 的材 料 、 结 构 也发 生 了很 大 的变 化 ， 越来 越 多 的难 加 工 材料 ， 像钛合金 、 高温合金 、 不锈钢 、 硬质合金以及复合材料等被采 用。 机匣设计结构也越来越先进 ， 整体结构机匣、 单一机匣所具有的 功能也越来越多 ， 因此 ， 机匣零件的制造成形难度也越来越大 。 但在 加工过程中存在着刀具费用高 ， 加工效率低， 设备 占用量大。 针对多 年来生产 中的加工难题 ， 寻求品质的提升 、 效率的提高 、 成本降低的 途径和方法 ， 运用 特 种 加 工技 术 —— 电火 花 加 工 技术 和 电解 加 工技 术， 同时结合现代数控加工技术 ， 通过对典型结构机 匣外 型面大量 的基础试 验研究 ， 取得了 良好 的加工效果 ， 在保证工艺要求基础上 ， 满 足 了生 产高 效 益 的需 求 。 １多轴 数 控铣 削 机匣型面 的成形 ， 国内通常是通 过在多轴数控铣 削设备上加工 完 成 的 。数 控 机床 的 出现 以及 带来 的 巨大 利 益 ， 引起 世 界 各 国科技 界 和 工业 界 的普 遍 重视 。在航 空机 闸机 械 加 工 中 ， 发展 数 控 机 床是 当前 我 国机 械 制 造业 技 术 改 造 的必 由之 路 ， 是 未 来工 厂 自动 化 的基 础。 数控机床 的大量使用 ， 需要大批熟练掌握现代数控技术的人员 。 数控技术 的应用不但给传统制造业带来 了革命性 的变化 ， 使制造业 成 为 工业 化 的象 征 ， 而 且 随着 数 控技 术 的不 断 发 展 和应 用 领 域 的扩 大， 它 对 国 计 民生 的一 些重 要 行业 的发 展起 着 越 来越 重 要 的作 用 。 机匣零件外环形面共分二级 ， 分布有二条环形 凸缘 ， 下部有 １ 个 纵 向小 凸缘 ， 两 个 纵 向 凸缘 对称 分 布 。 由 于机 匣 毛坯 是 自锻件 ， 加 工余量很大 ， 且零件材料难切削 ， 为了保证 尺寸加工精度 和表 面加 工质量 ， 防 止加 工 后 零件 变 形 。其外 型面 加 工 分 层 、 分 块进 行 ， 采取 合理的走刀路径 ， 采用对称 的切削加工余量 。分几次走刀加工到最 后尺寸的方法 ， 以减少加工后的变形 。 因此 ， 该机匣加工划分三个主 要 阶段 并 附加 特征 工 序 热 处理 ， 以去 除 材料 内应 力 ， 防止 零 件 变形 。
某延伸机匣机械加工工艺研究
某延伸机匣机械加工工艺研究【摘要】本文研究了某延伸机匣的机械加工工艺，通过分析其工艺特点，探讨加工工艺流程，优化加工工艺参数，制定加工质量控制方法，以及改进工艺提升加工效率和质量。
结合实际案例和数据分析，展望了某延伸机匣机械加工工艺的应用前景，并总结了研究的创新点和不足之处。
通过本研究，可以为相关行业提供参考和借鉴，推动该领域的发展和提升。
【关键词】某延伸机匣，机械加工，工艺特点，工艺流程，工艺参数，质量控制，工艺改进，应用前景，创新点，不足之处。
1. 引言1.1 研究背景某延伸机匣是一种常用于工业生产中的机械零部件，其加工工艺对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
由于某延伸机匣的复杂结构和精密要求，其加工工艺需要经过深入研究和优化，才能实现最佳加工效果。
对某延伸机匣机械加工工艺的研究具有重要意义。
过去，针对某延伸机匣加工工艺的研究主要集中在传统加工方法的改进和优化上，缺乏针对性的探讨和实践。
随着现代加工技术的不断发展和提升，对某延伸机匣机械加工工艺的研究也日益受到重视。
为了提高某延伸机匣的加工质量和效率，开展针对性的研究是非常必要的。
本研究将针对某延伸机匣机械加工工艺进行深入探讨，分析其工艺特点、优化参数，探讨加工质量控制方法，并提出工艺改进与提升的方向。
通过本研究，旨在为某延伸机匣的加工工艺提供可靠的理论依据和实践指导，促进相关领域的发展和进步。
1.2 研究意义某延伸机匣机械加工工艺的研究对于提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量具有重要意义。
随着社会的发展和科技的进步，机械加工行业也在不断发展壮大。
某延伸机匣是机械行业中常见的零部件之一，其加工工艺和质量直接影响着整个产品的性能和稳定性。
通过深入研究某延伸机匣的加工工艺，可以更好地理解其工艺特点，探讨加工流程和参数的优化，并提出相应的质量控制方法。
这不仅可以提高生产效率，减少生产中的浪费，还可以提升产品质量，增强产品的市场竞争力。
研究某延伸机匣的加工工艺还可以为工艺改进和提升提供重要参考。
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机匣加工技术研究
摘要：航空发动机的制造是一个国家制造业的典型代表，提高航空发动机零部件的制造水平，具有重要的现实意义。
航空发动机是飞机的核心部件，而机匣是航空发动机的主要零件之一。
机匣作为航空发动机的关键部件,由于形状结构复杂,材料加工难度大,加工难度大。
关键词：机匣；加工；技术；制造；
航空发动机机匣类零件的结构越来越复杂，壁越来越薄，设计精度要求不断提高。
目前航空
发动机机匣多采用钛合金、高温合金等耐高温、难切削材料。
航空机匣零件的制造质量和加
工效率是影响高性能航空发动机研制的重要环节。
一、涡轮后机匣加工技术
涡轮后机匣是飞机发动机的重要高温承力部件，零件的加工质量影响发动机的装配质量。
然
而涡轮后机匣结构复杂，存在加工精度高、加工易变形等加工难点，是加工的一大难题。
涡
轮后机匣处于飞机发动机的支点位置，处于发动机装配的关键部位，轴承座等零件的装配都
需要以涡轮后机匣的端面和孔为装配基准，因此保证零件加工后的尺寸加工精度和形位公差
至关重要。
同时，还可以采用切削刀具的耐热性更高且不易与工件材料产生化学反应，具有
出色的抗沟槽磨损性能的陶瓷刀片，效率将会大大提高，同样也在腰槽加工刀具选用、参数
选择、变形控制等方面取得一定的成果。
二、高温合金机匣加工技术
高温合金分为三类材料：760℃高温材料、1200℃高温材料和1500℃高温材料。
抗拉强度
800MPa。
或者说是指在760--1500℃以上及一定应力条件下长期工作的高温金属材料，具有
优异的高温强度。
涡轮机匣组件是某型机中的重要组件,单件材料均为高温合金,在制造过程
中工艺难点多,精度不易保证。
合理安排粗精加工余量和走刀路线，多次对数控程序进行调整，优化加工参数，满足了尺寸要求。
同时，还可以采用激光切割的工艺方法进行加工。
通过分
别为导向器机匣和导向器内环定制检测专用的叶型孔通止规，克服导向叶片一致性较差的问题，利于导向器机匣和导向器内环上叶型孔进行加工和检测。
三、电解加工技术
加工时，工件接直流电源的正极，工具接负极，两极之间保持较小的间隙。
电解液从极间间
隙中流过，使两极之间形成导电通路，并在电源电压下产生电流，从而形成电化学阳极溶解。
随着工具相对工件不断进给，工件金属不断被电解，电解产物不断被电解液冲走，最终两极
间各处的间隙趋于一致。
基于电解过程中的阳极溶解原理并借助于成型的阴极，将工件按一
定形状和尺寸加工成型的一种工艺方法，称为电解加工。
加工范围广，不受材料本身强度、
硬度和韧性的限制,可加工高强度、高硬度和高韧性等难切削的金属材料,如淬火钢、钛合金、硬质合金、不锈钢、耐热合金,可加工叶片、花键孔、炮管膛线、锻模等各种复杂的三维型面,以及薄壁、异形零件等。
随着近代功率电子技术的不断发展，新型快速功率电子开关元件如MOSFET、IGBT等出现，使得微秒级脉冲电流电解加工的实现成为可能。
加工生产率高，约
为电火花加工的5～10倍以上,在某些情况下比切削加工的生产率还高，且加工生产率不直接
受加工质量的限制,故一般适宜于大批量零件的加工。
四、五轴插铣加工技术
插铣加工是一种高效粗加工方法，目前插铣加工越来越广泛地应用于难加工材料、大余量复
杂结构件的粗加工中。
根据机匣的结构特征对其进行插铣加工区域划分可提高编程效率，利
用等高行切法与环切法可简单有效地规划五坐标插铣走刀路径。
要使刀轴计算方法使加工时
刀轴矢量均匀变化，根据计算刀具与岛屿凸台的干涉程度对刀轴矢量进行调整,可防止加工干涉。
插铣加工优势在于能够减少工件变形，降低作用于铣床的径向切削力，刀具悬伸长度对
工件的凹槽铣削十分有利，能实现高温合金材料的切槽加工。
工件加工是否采用插铣方式，主要应考虑加工任务的要求以及所使用加工机床的特点。
如果加工要求很高的金属切除率，则采用插铣法可大幅度缩短加工时间。
固定轴插铣加工中步距确定比较简单，只需取相邻刀轴线距离即可；而在多坐标插铣加工中，由于相邻两切削力轴方向不同，其步距随切削深度的变化而变化，通常需取相邻插铣行在有效切削区域刀轴线距离最大值作为加工步距。
五、数控技术
随着现代尖端科技的不断发展，新结构、新材料和复杂形状的精密零件被大量采用，先进的材料和工艺是航空发动机特别是大飞机发动机实现减重、增效和改善性能的关键。
利用先进的数控加工技术和数控加工设备，通过采用高效加工技术大幅度缩短机匣的生产周期，提高产品的加工质量，将为我国新一代航空发动机的转批生产，为我国国防提供优良的武器装备打下坚实的基础。
同时，对企业减少生产成本，创造经济价值，提高制造技术水平也将产生深远的影响。
六、结束语
总之，着力研究机匣的生产加工技术对于提高整个航空制造业的水平起到举足轻重的作用，它的成果可以为其它航空发动机零部件的加工提供经验。
因此，在航空发动机制造领域针对对开机匣开展加工技术研究就显得尤为重要了。
参考文献：
1、徐斌，航空发动机机匣电解加工工艺试验[J];电加工与模具;2010年02期
2、闫龙，黄金艳.高压涡轮机匣加工优化[J].中国科技博览，2015（35）：324-324.。