锻件的热处理种类及应用
锻件热处理
锻件热处理锻件是一种金属成形加工方法，在完成锻造后需要经过热处理。
锻件热处理是指将锻件加热到一定的温度，使之发生一系列物理或化学变化，达到改变其组织结构和性能的目的。
本文将针对锻件热处理的流程、方法和机理进行阐述。
锻件热处理的流程锻件热处理流程通常包括三个步骤：加热、保温和冷却。
其中，加热和冷却的过程都非常关键，因为这两个步骤会直接影响到锻件的微观组织和力学性能。
1.加热加热是指将锻件加热到一定的温度，使之发生晶粒长大、变形、晶格缺陷消失、相变等变化，从而获得一定的机械性能。
加热温度和时间是通过锻件的成分、形状和尺寸等因素来决定的。
一般来说，锻件加热到一定温度后，其冷却速度直接影响到锻件的性能。
常见的加热方式包括电阻加热、燃气加热、电弧加热、激光加热等。
2.保温保温是指将已经加热到一定温度的锻件保持在一个固定的温度下一定时间，以使锻件内部保持均匀温度，从而达到热处理的效果。
保温时间和温度取决于锻件的材质和尺寸。
优化中间温度和时间会对晶粒尺寸和锻件性能有着直接的影响。
相较于加热和冷却，保温过程是一个相对简单的步骤。
3.冷却冷却是指将经过加热和保温过程的锻件缓慢冷却至室温，使之形成相应的组织结构和力学性能。
冷却方式和速度对锻件的性能有着直接的影响。
常用的冷却方式包括空气冷却、水冷却等。
锻件热处理的方法和机理1.灭火热处理灭火热处理是指将经过加热处理的锻件，迅速放入冷却介质中，使其迅速冷却达到强化锻件的目的。
灭火热处理可以分为水淬火、油淬火、高温淬火和空气冷却等多种方式，其中以水淬火的强度最大，油淬火次之，在高温淬火和空气冷却中最低。
灭火热处理的机理是利用快速冷却的方式，使锻件内部的物理性能和化学性能发生变化，形成更加细小的晶粒和组织结构。
从而达到提高锻件材质的强度和硬度的目的。
2.回火热处理回火热处理是指在灭火热处理完成后，对锻件进行再次加热并显著降低冷却速度，从而提高锻件的韧性和塑性。
对于某些硬度较高的锻件，为了兼顾强度与韧性的要求，通常需要进行回火处理。
锻造工艺过程及模具设计第3章锻造的加热
3.6.2 锻件的冷却规范
1．空冷 ：在空气中冷却，速度较快 。
2．坑（箱）冷：锻件锻后放到地坑 或铁箱中封闭冷却，或埋入坑中砂 子、石灰或炉渣内冷却。
3．炉冷：锻件锻后直接装入炉中按 一定的冷却规范缓慢冷却。
3.7 中小钢锻件的热处理
3.7.1 退火 退火是将钢加热到一定的温度，保温
1）反应是可逆反应，向右：氧化反应，向左：
还原反应。 2）加热时，与空气消耗系数有关。
空气消耗系数：又称空气过剩系数，是燃料燃 烧实际供给的空气量与理论计算空气量之比。 3）空气充足时，炉气呈氧化性，空气不足时， 炉 气呈还原性。 4）控制反应前后的生成物与反应物的浓度比。
炉气和被加热钢材的平衡图如下：
• 电热体材料：铁铬铝合金 镍铬合金 碳化硅元件 二硅化钼
图3.1 电阻炉原理图 1－电热体 2－坯料 3－变压器
●盐浴炉加热原理： 电流通过炉内电极产生
的热量把导电介质——盐熔 融，通过高温介质的对流与 传导将埋入介质中的金属加 热。 ●盐浴炉的分类：按照热源的 位置分外热式和内热式。 ●盐浴炉加热的优点：
、
辐射加热坯料。
燃料来源方便、加热炉修造容易、
加热费低、适应性强。
缺点：：劳动条件差，加热速度慢， 质量低、热效率低。
应用范围：大、中、小型坯料。
2 电加热 利用电能转换热能来加热坯料。
1）电阻加热 电阻加热与火焰加热原理相同，根据
发热元件的不同分为： 电阻炉加热、 盐浴炉加热、接触电
加热
• 电阻炉加热原理：利用电 流通过炉内的电热体产生 的能量，加热炉内的金属 坯料。原理如图3.1。
升温快、加热均匀，可 以实现 金属坯料整体或局 部的无氧化加热。 ●盐浴炉加热的缺点：
热处理工艺在船舶工程中的应用
热处理工艺在船舶工程中的应用近年来，随着船舶工程的不断发展，热处理工艺在船舶制造和维修中的应用越来越广泛。
热处理工艺通过改变材料的组织结构和性能，提高船舶的强度、硬度和耐腐蚀性，从而改善船舶的整体性能和可靠性。
本文将详细介绍热处理工艺在船舶工程中的应用，并探讨其优势和挑战。
一、船舶锻件的热处理船舶锻件是船舶工程中重要的组成部分，其质量和性能对船舶的安全运行至关重要。
通过热处理工艺，可以改善锻件的组织结构和硬度，提高其耐久性和抗疲劳性能。
常用的船舶锻件热处理工艺包括正火、回火和淬火等。
正火是通过加热锻件至超过临界温度后保温一段时间，然后冷却至室温的方法。
这种热处理可以降低锻件的硬度，提高其可加工性和韧性。
回火是将正火后的锻件再次加热至适当温度，然后冷却至室温。
这种热处理可以消除锻件中的残余应力，提高其抗腐蚀性能和可靠性。
淬火是将正火后的锻件迅速冷却至低温，使其硬度大幅提高，从而提高其耐磨性和抗冲击性能。
二、船舶焊接件的热处理焊接是船舶制造和维修中常用的连接方法，焊接件的质量对船舶的结构强度和密封性有着重要影响。
通过热处理工艺，可以改善焊接件的组织结构和性能，提高焊接接头的可靠性和耐腐蚀性能。
焊接接头常常会出现硬化现象，这会导致焊接接头的脆性增加，从而降低其可靠性。
通过热处理工艺可以解除焊接接头中的硬化，提高其韧性和可靠性。
淬火和回火是常用的焊接件热处理方法。
淬火可以提高焊缝表面的硬度和耐磨性，而回火可以消除焊缝中的残余应力，提高其耐蚀性和韧性。
三、船舶管道的热处理船舶工程中的管道系统起着输送液体、气体和其他物质的重要作用。
通过热处理工艺，可以提高船舶管道的强度、耐腐蚀性和密封性，确保管道系统的安全运行。
船舶管道中常见的材料包括碳钢、不锈钢和铜合金等。
为了提高这些材料的硬度和强度，常常采用淬火热处理工艺。
对于不锈钢和铜合金等耐腐蚀材料，可以通过回火热处理工艺降低其硬度，提高其可塑性和焊接性。
总结：热处理工艺在船舶工程中的应用具有重要意义。
锻件常用的热处理方法退火
锻件常用的热处理方法退火
锻件常用的热处理方法之一是退火。
退火是指将金属加热到一定温度，保温一段时间后，以适当速度冷却至室温。
退火可以改善锻件的组织性能，减轻内应力，提高机械性能和加工性能。
常见的退火方法有以下几种：
1. 全退火：将锻件加热到高于临界温度，保温一定时间后冷却。
适用于各种锻件。
2. 球化退火：将锻件加热至高于临界温度，保温一段时间后通过较慢的冷却使组织转变为球状。
适用于合金钢、工具钢等。
3. 精细退火：将锻件加热至高于临界温度，保温后通过较快的冷却获得细小的晶粒尺寸。
适用于提高锻件的强度和韧性。
4. 均匀退火：将锻件加热至高于临界温度，保温后通过较慢的冷却使晶粒尺寸得到均匀分布。
适用于大型锻件或晶粒不均匀的锻件。
5. 线加热退火：采用电阻加热或电子束加热，将锻件加热至退火温度，通过较慢的冷却进行退火。
适用于特殊形状或大型锻件。
这些退火方法的选择要根据锻件的具体材料和要求来决定，以达到锻件组织和性
能的优化。
坯料加热、锻件冷却及热处理
1.坯料加热、锻件冷却及热处理
Heating 、Cooling and Heat-Treatment of Forging work-piece
2.特种锻压与轧制
Special Forging and Rolling
一.坯料加热、锻件冷却及热处理
Heating 、Cooling and Teat Treatment of Forging work-piece
应用：用于各种材料、形状复杂件， 如铝合金炮弹引，高压阀体等。
5）粉末锻造
原理：将粉末冶金和精密模锻结合一起。
分类：粉末锻造-----直接加热锻造 烧结锻造-----烧结后加热锻造
粉末冷锻----用粉末成坯，烧结后冷锻。 特点：尺寸精度高，表面光洁；
性能、生产效率优于粉末冶金产品。 应用：汽车上火花塞壳；汽车齿轮和连杆。
3）等温锻造和超塑性锻造
原理：模具和坯料保持相同温度。 特点及应用： 用于锻造温度范围狭窄金属，如钛合金、铝合金等，
尤其航天工业薄壁零件。
4）液态锻造
原理：将液态金属直接注入模膛，施以静压力，使熔融 或半熔融态金属在压力下结晶凝固，并产生少量 塑性变形。
特点： 与铸造比：无须浇注系统，节约金属； 组织比压铸件细密。 与锻造比：成形压力小及能耗少2/3~~3/4； 组织比一般模锻件差。
节约原材料 产品强度和精度高、Ra低，产 品高 劳动条件好 生产率高
缺点： 变形抗力大，要求设备有较大能量、刚度
应用：成批小件生产
2）温挤压
原理：加热到比热锻温度低的温度挤压。 特点：降低冷、热锻缺点：
---比冷挤压变形抗力小，可加大变形量； ---比热挤压减轻氧化、脱碳，提高加工精度
应用：用于不易冷锻材料如：不锈钢、高温合金
不锈钢锻件锻后热处理
不锈钢锻件锻后热处理
不锈钢锻件在锻造过程中会产生大量的应力和变形，因此需要进行锻后热处理来消除这些应力和变形，同时提高其力学性能和抗腐蚀能力。
常见的锻后热处理方法包括退火、固溶处理和时效处理。
1. 退火处理：通过加热至一定温度，保持一定时间后再缓慢冷却，使锻件内部组织得到均匀细小的晶粒，消除锻造过程中的应力和变形。
常用的退火处理方法有全退火、球化退火和退火软化处理。
2. 固溶处理：特定不锈钢合金中存在固溶相，通过加热至一定温度使其达到固溶态，然后迅速冷却到室温，可提高不锈钢合金的强度和硬度，并改善其耐腐蚀性能。
常用的固溶处理方法有单相固溶处理和双相固溶处理。
3. 时效处理：在固溶处理之后，将锻件加热至一定温度，保持一定时间后再通过快速冷却来稳定其组织和性能。
时效处理可进一步提高不锈钢锻件的强度和硬度，同时保持其良好的耐腐蚀性能。
需要注意的是，不同种类的不锈钢合金可能需要不同的热处理方法和工艺参数，因此在实际操作中需根据具体情况进行选择。
另外，合理控制热处理过程中的温度和时间，以确保达到预期的热处理效果。
铁的常用热处理方法及用途
铁的常用热处理方法及用途
铁的常用热处理方法包括：
1. 淬火：将铁加热到临界温度以上，保温一段时间后快速冷却，以增加其硬度、强度和耐磨性。
淬火主要用于刀具、工具、模具等。
2. 回火：将淬火后的铁重新加热到低于临界温度，但高于转变温度的范围内，保温一段时间后冷却，以减小内应力、稳定组织和提高韧性。
回火主要用于各种结构零件和工具。
3. 退火：将铁加热到高于临界温度，保温一段时间后缓慢冷却，以消除内应力、软化铁素体、细化晶粒和改善组织结构。
退火主要用于各种铸件、锻件和焊接件。
4. 表面热处理：只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。
包括表面淬火、化学热处理等。
表面热处理主要用于提高工件的耐磨性、抗疲劳性和耐腐蚀性等。
此外，还有一些特殊的热处理方法，如深冷处理、形变热处理等。
这些热处理方法的应用范围因材料种类、组织结构和性能要求而异。
选择合适的热处理方法对于提高材料的力学性能、物理性能和化学性能至关重要。
不锈钢锻件的热处理
不锈钢锻件的热处理不锈钢锻件是一种常见的金属制品，广泛应用于机械、汽车、航空航天等领域。
在制造过程中，热处理是不锈钢锻件必不可少的环节之一。
热处理可以改变不锈钢锻件的组织结构和性能，以满足不同的使用要求。
不锈钢锻件的热处理一般包括退火、淬火和回火等工艺。
退火是最常用的热处理方法之一，其目的是通过加热和冷却过程，使不锈钢锻件达到一定的组织结构和性能。
退火可以消除锻造过程中的应力，提高不锈钢锻件的塑性和韧性，同时降低硬度。
在退火过程中，温度、保温时间和冷却速度等因素需要严格控制，以保证不锈钢锻件的质量。
淬火是通过迅速冷却不锈钢锻件，使其产生硬度和强度的提高。
在淬火过程中，不锈钢锻件的温度要控制在临界区域，以保证组织结构的变化。
淬火后的不锈钢锻件具有较高的硬度和强度，但同时也会产生较高的脆性。
因此，为了提高不锈钢锻件的韧性，需要进行回火处理。
回火是一种通过加热不锈钢锻件，然后进行适当冷却的热处理方法。
回火可以降低不锈钢锻件的硬度和脆性，提高其韧性和塑性。
回火温度和时间的选择是关键，需要根据不锈钢锻件的具体要求进行合理的调整。
过高的回火温度和时间会导致不锈钢锻件的硬度过低，而过低的回火温度和时间则会导致不锈钢锻件的硬度过高。
在不锈钢锻件的热处理中，还需要注意一些其他因素。
首先，不锈钢锻件在加热过程中应避免过快或过慢的加热速度，以免产生不均匀的组织结构。
其次，在冷却过程中应选择适当的冷却介质，以控制冷却速度。
最后，热处理后的不锈钢锻件还需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性能和美观度。
不锈钢锻件的热处理是提高其性能和质量的重要环节。
通过合理的退火、淬火和回火工艺，可以使不锈钢锻件具有较高的硬度、强度、韧性和塑性。
然而，在实际生产中，热处理的工艺参数需要根据不同的不锈钢材料和具体要求进行调整，以确保不锈钢锻件的质量和性能达到预期目标。
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“蛤蟆皮” 铝合金、铜合金的坯料，在镦粗时表
由于坯料过热，晶粒粗大而引起
表面 面形成“蛤蟆皮”，或者出现类似秸 有粗晶环的铝合金毛坏，在镦粗时也会出现这种现象
皮的粗糙表面，严重时还要开裂
魏氏 α 相或 （α+β）钛合金坏料过热后，其显微由于加热温度超过了（α+β）钛合金的 β 转变温度而
（普通正火） 钢和过共析钢加热到 Acm+30-50℃， 氏组织或过共析钢的网状 钢和过共析钢的热
保温一定时间后空冷，得到珠光体型碳化物，减小应力，改善切
处理
组织的热处理
削加工性能
二段正火 按普通正火加热保温后，先把工件快 减少变形和消除非正常组 用于形状复杂或断
冷到 Ar1 以下 550℃左右，然后再放入
白点在合金结构钢中常见，在普通碳
钢中也有发现
缩孔残余 在锻件低倍检查时，出现不规则的皱 由于钢锭冒口部分产生的集中缩孔未切除干净，开坯
折状缝隙，形似裂纹，呈现深褐色或
和轧制时残留在钢坯内部而产生的
灰白色；高倍检查缩孔残余附近有大
量非金属夹杂物，质脆易剥落
铝合金挤压 经热处理后供应的铝合金挤压棒材， 主要是由于铝合金中 Mn、Cr 等元素以及挤压时金属
热处理工艺
将时效强化合金或不锈钢、耐热钢加 改善锻态时的强化相不均匀分 用于不锈钢、耐
热到一定高温（不锈钢、耐热钢为 布，降低硬度、提高塑性、抗 热钢和时效强化
1000-1150℃）使强化相全部或大部 蚀性及导电性或为以后的时效
合金
分溶入固溶体，并调整晶粒尺寸，然
处理进行准备
后以较快速度（水、空气等）冷却
棒材上的粗 在其横断面外层环形内出现粗大晶 与挤压筒壁之间的摩擦，使棒材表面层变形剧烈所致
晶环 粒，称粗晶环。粗晶环的厚度，从棒 具有粗晶环的坯料，锻造时容易开裂，如留在锻件上
材的开始挤出端至末端是逐渐增加的
将降低零件性能
铝 在锻件低倍上氧化膜沿金属流线分布，呈现黑色短线状。 熔炼时铝液中没有去除的氧化物夹杂，在浇
后随意冷却的热处理
利用部分余热正 锻件热锻成形后，空冷至 500℃左右，除节约部分能源外，其目的同 同正火
火
奥氏体已完全转变，接着加热至正火
正火
温度，保温后空冷
利用部分 锻件热锻成形后，空冷至 500℃左右，除节约部分能源外，其目的同 同淬火
余热淬火 奥氏体已完全转变，接着加热至淬火
淬火
温度，保温后急冷
件纵向分布。这种缺陷主要出现在钛
铬钴等元素偏高
合金和高温合金锻件中
亮条的存在使材料的塑性和韧性下降
碳化物偏析 经常在高速钢、高铬冷变形模具钢等 由于钢中莱氏体共晶碳化物在开坯和轧制时未充分
级别不合格 碳含量高的合金钢中出现，其犍点是
破碎、均匀分开所造成
在局部区域有较多的碳化物集聚，使 严重的碳化物偏析容易引起锻件过热、过烧或开裂
利用部分余热等 锻年热锻成形后，空冷至 500℃左右，除节约部分能源外，其目的同 同等温退火
温退火 奥氏体已完全转变，接着加热至温退
等温退火
火温度，其后保温急冷、等温、冷却
按等温退火工艺进行
回火
将淬火或正火后的工件加热到 Ac1 以 使淬火所得的不稳定的组织 下某一温度，保温一定时间，然后以转变成较稳定的组织；适当降
冷却
状）碳化物组织。必善切削 先热处理
性能，减少淬火时的变形开
裂倾向性，使钢得到相当均
匀的最终性能
等温
将共析钢或过共析钢件加热到
同球化退火
常用于碳钢及合金
球化退火
Ac1+20-30℃（若原始组织中网状碳化 物较严重，需加热到略高于 Acm）保
钢工具，冷作模具及 轴承零件。可获得较
温适当时间后冷却到略低于 Ar1 的温 度等温到奥氏体转变完毕，再炉冷或
膜
按照锻件类别和氧化膜标标准进行比较，不
合格的才报废
②由下料产生的缺陷
切斜
坯料端面与坯料轴线倾斜，超
剪切时棒料未压紧造成的
过了许可的规定值
切斜的坯料镦粗时容易弯曲、模锻时不好定位，易形
成折叠
坯料端部弯曲并带 切料时部分金属被带入剪刀间 由于剪刀片之间间隙太大，或刃口不锐利造成
毛刺
隙之间，形成尖锐的毛刺，坯
合 在垂直于氧化膜纵向的断口上，氧化膜类似撕裂分层；在 注过程中由表面卷入金属液内，在挤压、锻
金 平行于氧化膜纵向的断口上，氧化膜呈片状或细小密集的 造等变形过程中被拉长、变薄而成为氧化膜
氧
点状
氧化膜对锻件纵向力学性能影响小，对横向，
化 模锻件内的氧化膜，容易在腹板上或分模面附近见到 特点是短横向力学龄前性能的影响较大
均匀后，随炉冷、砂中或耐火土粉中 粗大的晶粒，改善组织，为以
等
缓慢冷至 600℃左右出炉空冷，以得 后零件热处理作好组织准备
到平衡状态的组织
等温退火
将钢件加热到 Ac3 以上 20-30℃（亚共 行到比完全退火更为均匀 适用于亚共析钢、共 析钢）或 Ac1 与 Acm 之间（过共析钢）的组织，有效地消除锻造应析钢和过共析钢，如 的温度，保温到完全奥氏体化并均匀力。以完全退火可以缩短退20CrMnTi、5CrMnMo、
的石板、树皮相似的形貌。这种缺陷
状
在合金钢，特别是铬镍钢、铬镍钨钢层状断口严重队低钢材横向力学性能，锻造时极易沿
中出现较多，在碳钢中也有发现
分层破裂
成分偏析带 在某些合金结构钢，如 40GrNiMoA， 成分偏析带主要是由于原材生产过程中合金元素发
38GrMoAlA 等锻件的纵向低倍上，沿
生偏析造成的
锻造时不能焊合，以结疤形态出现在
理，结疤剥落，锻件表面上出现凹坑
锻件表面上
折缝 在轧材端面上的直径两端出现方向 轧辊上型槽定径不正确，或型槽磨损面产生的毛刺在
（折叠） 相反的折缝。折缝同圆弧切线成一角
轧制时被卷成折叠
度，折缝内有氧化夹杂，四周有脱碳
锻前若不去掉，将残留锻件表面
非金属夹杂 在轧材的纵断面上出现被拉长了的，主要是由于在熔炼时，金属与炉气、容器之间发生化
钢件
适当的速度冷至室温的热处理 低硬度及强度，提高塑性和韧
高温回火
调质 固溶处理
时效处理
性，减小或消除残余应力
将钢件加热到 Ac1 以下某一温度，（常降低硬度，提高塑性，减小或 有些合金钢正火
在 500-700℃之间）保温后空冷
消除内应力
后硬度过高，用高
温回火降低硬度，
中碳结构淬火后
常高温回火
中碳结构钢正常淬火加高温回火的 获得良好的综合力学性有 中碳结构钢
流线方向出现不同于流线的条状或 轻微的成分偏析带对力学性能影响不大，严重的偏析
条带状缺陷。缺陷区的显微硬度与正
带低明显降低锻件的塑性和韧性
常区的明显不同
亮条或亮带 在锻件表面或锻件加工过的表面上， 由于合金元素偏析造成。钛合金锻件中的亮条，多属
出现长度不等的亮条。亮条大多沿锻 低铝低钒偏析区；高温合金锻件上的亮条区，多属镍
碳化物偏析超过了许可的标准
白点 在钢坯的纵向断口上呈圆形或随圆形 由于钢中含氢较多和相变时组织应力大引起。大型钢
的银白色斑点，在横向断口上呈现细
坯锻轧后冷却较快时容易产生白点
小的裂纹。白点的大小不一，长度为 白点是隐藏在内部的裂纹，降低钢的塑性和强度，白
1-20mm 或更长
点是应力集中点，在交变载荷作用下易引疲劳裂纹
象。碳钢过热的特征是出现魏氏组织；
应的影响而引起
工模具钢以一次碳化物为特征，某些 过热将使钢锻件的力学性能，特别是塑性和冲击韧性降
合金结构钢如 18Gr2Ni4WA
低
20Gr2Ni4A,过热后除晶粒粗大外，还 在一般情况下，通过退火或正火可使钢锻件的地热消除
有 MnS 沿晶界析出，过后者用通常的
热处理方法不易消除
是粗糙的
砂轮切割裂纹 高温合金在冷态下用砂轮切割 高温合金导热性差，砂轮切割产生的大量热量不能迅
很大热应力，甚至产
这种裂纹有时要在加热之后才 生微小裂纹。加热时再次产生较大热应力，使微小裂
能用肉眼看到
纹扩大成肉眼可见裂纹
③由于加热产生的缺陷
过热 由于加热温度过高造成晶粒粗大的现 加热温度过高或时间过长、或由于没有考虑到变形热效
件
锻热等温 锻件热锻成形后，采用控制冷却，一为了获得均匀的平衡组织，消 主要用于合金渗
退
般 5 分钟左右冷却到 Ac1 以下某个温 除锻造应力，改善切削加工性 碳钢锻件预先热
度等温，使用过冷奥氏体完全转变为能；对有些材料可以缩短转变处理；也可以用于
铁素体、珠光体型组织，并适当保温
时间；节约能源
工具钢，如 CrWMn
物
或被破碎但沿纵向断续分布的非金 反应形成的；另外，在熔炼浇注时由于耐火材料、砂
属夹杂。前者如硫化物，后者如氧化
子等落入钢液而引起
物、脆性硅酸盐
层状断口 往往出现在钢材的轴心部分。在钢材钢中存在非金属夹杂物，枝晶偏析、气孔、疏松等缺
的断口或断面上，出现一些与折断了陷，在锻轧过程中沿纵向被拉长，使钢材断口呈片层
后，快速冷到低于 Ar1 以下的某一温 度（即奥氏体最不稳定的温度）等温
火时间提高生产率
Cr12MoV、T8 等
保持到奥氏体完全转变后，然后出炉
空冷或随炉冷、油冷、水冷
一般球化退火 将钢加热到 Ac1 与 Acm（或 Ac3）之间，使钢件获得弥散分布于铁 用于轴承零件、刀 充分保温后，缓冷至 500-650℃出炉 素体基体上的细粒状（球 具、冷作模具等的预
有毛刺的坯料，锻造时容易产生折叠
料端部有弯曲变形
缺陷名称