下料单元的控制实验报告
旋转供料单元的实训报告
#### 一、实训目的旋转供料单元作为自动化生产线的重要组成部分，其功能是为生产线上的设备提供连续、稳定、高效的物料供应。
本次实训旨在通过实际操作，使学生了解旋转供料单元的结构、工作原理及控制方法，掌握其安装、调试和维护的基本技能，提高学生对自动化生产线的理解和操作能力。
#### 二、实训环境实训场地：自动化生产线实训室实训设备：旋转供料单元、PLC控制系统、输送设备、传感器等实训工具：扳手、螺丝刀、万用表、示波器等#### 三、实训原理旋转供料单元主要由以下几部分组成：料斗、旋转轴、传动装置、控制装置、传感器等。
其工作原理是利用旋转轴带动料斗旋转，使物料在料斗内形成连续的螺旋运动，通过传感器检测物料的流动情况，控制装置根据传感器信号调节旋转速度，实现物料的连续、稳定供应。
#### 四、实训过程1. 结构观察与认识（1）观察旋转供料单元的整体结构，了解其组成部件及各自功能。
（2）熟悉各个部件的安装位置和连接方式。
2. 气动机构操作（1）了解气动机构的组成，包括气缸、控制阀等。
（2）通过手动操作控制阀，分别控制各个气动执行机构动作，观察分析控制信号与气动执行机构动作的关系。
3. PLC控制程序编写（1）学习PLC编程软件，了解其基本操作。
（2）根据旋转供料单元的工作原理，编写PLC控制程序，实现物料的连续、稳定供应。
4. 硬件电路连接（1）根据PLC控制程序，连接旋转供料单元的硬件电路，包括传感器、控制阀等。
（2）检查电路连接是否正确，确保安全可靠。
5. 调试与运行（1）启动PLC控制系统，观察旋转供料单元的工作状态。
（2）根据实际情况，调整PLC控制程序，确保物料供应的稳定性和连续性。
6. 故障排除与维护（1）了解旋转供料单元的常见故障及处理方法。
（2）进行实际操作，排除故障，确保旋转供料单元的正常运行。
#### 五、实训结果1. 学生成功掌握了旋转供料单元的结构、工作原理及控制方法。
2. 学生能够独立完成旋转供料单元的安装、调试和维护工作。
加工单元的结构与控制实训
加工单元的结构与控制实训实训四、加工单元的结构与控制一．实训目的(1). 熟悉YL-335A 设备系统中加工单元的结构组成。
(2). 查明加工单元中PLC的I/O接口地址。
(3). 掌握加工单元的工作过程，传感器技术及其应用。
(4). 掌握根据控制要求编制、调试程序的方法。
二．实训内容(1). 在教师的指导下，观察了解加工单元的结构。
(2). 查明气动机构的组成（气缸、控制阀），通过手动操作控制阀分别控制各个气动执行机构动作，观察分析控制信号与气动执行机构动作之间的关系，然后画出气动控制回路原理图。
(3).认识了解该工作单元中所使用的传感器，并查明各传感器的类型、安装位置、作用及其对应的PLC的接口地址（输入地址）；查明各电控阀的电控信号所对应的PLC接口地址（输出地址）。
(4).根据控制要求编制、调试程序。
三．注意事项(1). 在气动执行元件接通起源的情况下，禁止用手直接扳动气动元件。
(2). 在PLC处于RUN模式或RUN-P模式并运行用户程序时，禁止用手动方式操作方向控制阀。
(3). 在观察结构时，不要用力拽导线、气管；不要拆卸元器件及其它装置；遇有不能解决的问题，及时请教指导教师。
四.YL-335A 设备系统中加工单元的介绍图3-1 加工单元实物图(1). 加工单元的功能加工单元的功能把待加工工件从物料台移送到加工区域冲压气缸的正下方；完成对工件的冲压加工，然后把加工好的工件重新送回物料台的过程。
(2). 加工单元的结构组成加工单元主要结构为：物料台及滑动机构，加工（冲压）机构，电磁阀组，接线端口，PLC 模块，急停按钮和启动/停止按钮，底板等。
(3). 加工单元的工作过程滑动物料台的工作过程：滑动物料台原始位置是处于物料台伸缩气缸伸出，物料台气动手爪张开的状态，当输送机构把物料送到料台上，物料检测传感器检测到工件后，PLC 控制程序驱动机械手指将工件夹紧→物料台回到加工区域冲压气缸下方→冲压气缸向下伸出冲压工件→完成冲压动作后向上缩回→物料台重新伸出→到位后机械手指松开的顺序完成工件加工工序，并向系统发出加工完成信号。
项目二 供料单元控制系统实训
项目二供料单元控制系统实训2.1 了解供料单元的结构和工作过程供料单元的主要结构组成为：工件装料管，工件推出装置，支撑架，阀组，端子排组件，PLC，急停按钮和启动/停止按钮，走线槽、底板等。
其中，机械部分结构组成如图2-1所示。
其中，管形料仓和工件推出装置用于储存工件原料，并在需要时将料仓中最下层的工件推出到出料台上。
它主要由管形料仓、推料气缸、顶料气缸、磁感应接近开关、漫射式光电传感器组成。
该部分的工作原理是：工件垂直叠放在料仓中，推料缸处于料仓的底层并且其活塞杆可从料仓的底部通过。
当活塞杆在退回位置时，它与最下层工件处于同一水平位置，而夹紧气缸则与次下层工件处于同一水平位置。
在需要将工件推出到物料台上时，首先使夹紧气缸的活塞杆推出，压住次下层工件；然后使推料气缸活塞杆推出，从而把最下层工件推到物料台上。
在推料气缸返回并从料仓底部抽出后，再使夹紧气缸返回，松开次下层工件。
这样，料仓中的工件在重力的作用下，就自动向下移动一个工件，为下一次推出工件做好准备。
在底座和管形料仓第4层工件位置，分别安装一个漫射式光电开关。
它们的功能是检测料仓中有无储料或储料是否足够。
若该部分机构内没有工件，则处于底层和第4层位置的两个漫射式光电接近开关均处于常态；若仅在底层起有3个工件，则底层处光电接近开关动作而第4层处光电接近开关常态，表明工件已经快用完了。
这样，料仓中有无储料或储料是否足够，就可用这两个光电接近开关的信号状态反映出来。
推料缸把工件推出到出料台上。
出料台面开有小孔，出料台下面设有一个园柱形漫射式光电接近开关，工作时向上发出光线，从而透过小孔检测是否有工件存在，以便向系统提供本单元出料台有无工件的信号。
在输送单元的控制程序中，就可以利用该信号状态来判断是否需要驱动机械手装置来抓取此工件。
2.2 相关知识点2.2.1 供料单元的气动元件1、标准双作用直线气缸标准气缸是指气缸的功能和规格是普遍使用的、结构容易制造的、制造厂通常作为通用产品供应市场的气缸。
下料组实习报告
为了更好地将所学专业知识与实践相结合，提高自己的动手能力和实际操作技能，我在学校组织的实习活动中选择了下料组进行实习。
下料组是制造业中一个重要的环节，主要负责将原材料切割、加工成所需尺寸和形状的零部件。
通过这次实习，我深刻了解了下料工艺的流程、技术要求和实际操作技巧。
二、实习目的1. 了解下料工艺的基本流程和操作方法；2. 掌握下料设备的操作技能；3. 培养自己的团队合作精神和沟通能力；4. 提高自己的动手能力和实际操作技能。
三、实习内容1. 下料工艺流程及设备（1）下料工艺流程：原材料入库→切割下料→检验→储存。
（2）下料设备：主要包括切割机、锯床、冲床等。
2. 下料设备的操作技能（1）切割机：熟悉切割机的结构、性能和操作方法，学会调整切割速度、进给速度和切割深度等参数。
（2）锯床：了解锯床的类型、用途和操作方法，学会调整锯片角度、锯切速度和进给速度等参数。
（3）冲床：掌握冲床的结构、性能和操作方法，学会调整冲压速度、冲压力和模具间隙等参数。
3. 下料过程中的质量控制（1）了解下料过程中可能出现的质量问题，如切割尺寸偏差、表面划痕、切割断口不整齐等。
（2）掌握下料过程中的质量控制方法，如严格按工艺要求进行操作、定期检查设备状态、加强员工培训等。
1. 下料工艺的严谨性通过实习，我深刻认识到下料工艺的严谨性。
从原材料的选择、切割参数的设置到质量控制的每一个环节，都需要严格按照工艺要求进行。
这不仅要求我们具备扎实的专业知识，还要有严谨的工作态度。
2. 团队合作的重要性下料组是一个需要多人协作完成的环节。
在实习过程中，我学会了与同事沟通交流，共同解决问题。
团队协作不仅提高了工作效率，也培养了我们的团队精神。
3. 动手能力的提升实习过程中，我亲手操作下料设备，将理论知识与实际操作相结合，使自己的动手能力得到了很大提升。
4. 质量意识的增强通过实习，我明白了质量是企业生存和发展的生命线。
在今后的工作中，我将始终保持严谨的质量意识，为我国制造业的发展贡献自己的力量。
普通车床下料实训报告
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，普通车床作为一种基础的金属切削机床，在工业生产中扮演着重要的角色。
为了提高学生的实际操作能力，培养具备一定职业技能的应用型人才，我校机电工程学院组织开展了普通车床下料实训。
本次实训旨在使学生熟悉普通车床的操作规程，掌握下料加工的基本技能，提高学生对金属切削加工的认识。
二、实训目的1. 使学生熟悉普通车床的结构、性能及操作规程。
2. 使学生掌握下料加工的基本工艺，包括装夹、定位、切削参数的确定等。
3. 培养学生的实际操作能力，提高学生的安全意识。
4. 培养学生的团队协作精神，提高学生的沟通能力。
三、实训内容1. 普通车床基本知识（1）普通车床的结构及性能（2）普通车床的操作规程2. 下料加工工艺（1）装夹：了解装夹工具的种类、使用方法及注意事项。
（2）定位：掌握工件在车床上的定位方法，包括中心定位、侧面定位等。
（3）切削参数的确定：了解切削速度、进给量、切削深度等参数对加工质量的影响，并能根据工件材料、尺寸、加工要求等因素合理选择切削参数。
3. 实际操作（1）加工工件：按照加工图纸要求，对工件进行下料加工。
（2）质量检验：对加工完成的工件进行尺寸、形状、表面质量等方面的检验。
四、实训过程1. 实训准备（1）学生分组：将学生分成若干小组，每组4-6人。
（2）讲解实训要求：向学生讲解实训目的、内容、注意事项等。
（3）发放实训资料：向学生发放普通车床操作规程、下料加工工艺等相关资料。
2. 实训实施（1）学生分组进行操作，每组选出一名组长，负责协调组内成员的操作。
（2）教师巡回指导：教师对学生的操作进行指导，纠正错误操作，解答学生疑问。
（3）实际操作：学生按照加工图纸要求，对工件进行下料加工。
（4）质量检验：学生完成加工后，进行质量检验，确保加工质量。
3. 实训总结（1）学生分组进行总结，汇报实训过程中的收获与不足。
（2）教师点评：教师对学生的实训过程进行点评，总结实训成果。
物料混合控制实验报告
一、实验目的1. 了解物料混合控制系统的工作原理和组成。
2. 掌握PLC编程技巧和程序调试方法。
3. 培养应用PLC技术实现一般生产过程控制的能力。
二、实验原理物料混合控制系统主要由PLC（可编程逻辑控制器）、传感器、执行器等组成。
PLC通过接收传感器采集的信号，根据预设的程序进行逻辑运算，控制执行器完成物料的自动混合过程。
三、实验设备1. PLC控制器（如三菱FX2N-48MR）2. 传感器（液位传感器、温度传感器等）3. 执行器（电磁阀、搅拌电动机、加热器等）4. 物料容器5. 物料A、B6. 计算机7. PLC编程软件四、实验步骤1. 连接PLC与传感器、执行器等设备，确保连接正确无误。
2. 编写PLC控制程序，实现物料混合控制逻辑。
3. 将程序下载到PLC中，进行程序调试。
4. 进行实验，观察实验现象，记录数据。
五、实验内容1. 初始状态- 容器是空的，电磁阀F1、F2、F3和F4，搅拌电动机M，液面传感器L1、L2和L3，加热器H和温度传感器T均为OFF。
2. 物料自动混合控制- 按下启动按钮，开始下列操作：1. 电磁阀F1开启，开始注入物料A，至高度L2（此时L2、L3均为ON），关闭阀F1，同时开启电磁阀F2，注入物料B，当液面上升至L1时，关闭电磁阀F2。
2. 停止物料B注入后，启动搅拌电动机M，使A、B两种物料混合10s。
3. 10s后停止搅拌，开启电磁阀F4，放出混合物料，当液面高度降至L3后，再经5s关闭阀F4。
3. 停止操作- 按下停止按钮，在当前过程完成后，再停止操作，回到初始状态。
六、实验现象及数据分析1. 在物料自动混合过程中，液位传感器L1、L2、L3依次动作，控制电磁阀F1、F2、F4的开启和关闭。
2. 搅拌电动机M启动后，A、B两种物料混合均匀。
3. 停止搅拌后，混合物料通过电磁阀F4放出，液面降至L3。
4. 实验过程中，温度传感器T监测物料温度，加热器H根据温度传感器信号进行加热或冷却。
数控下料工的实习报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，数控技术已成为现代制造业的重要标志。
数控下料工作为数控加工过程中的重要环节，对产品质量和加工效率有着直接的影响。
为了提高自身专业技能，拓宽就业渠道，我于近期在一家专业从事数控加工的企业进行了为期一个月的实习。
二、实习单位及岗位实习单位：某数控加工有限公司实习岗位：数控下料工三、实习内容1. 数控下料设备操作及维护在实习期间，我首先学习了数控下料设备的基本操作和维护方法。
通过实际操作，掌握了数控下料设备的操作流程，包括设备启动、参数设置、程序输入、加工过程监控等。
同时，了解了设备日常维护保养的知识，确保设备正常运行。
2. 数控下料工艺编制及优化在实习过程中，我参与了数控下料工艺的编制和优化工作。
通过学习，掌握了以下内容：（1）数控下料工艺的基本原则和方法；（2）数控下料工艺参数的选取和调整；（3）数控下料工艺的优化方法和技巧。
3. 数控下料编程及加工在实习期间，我学习了数控下料编程的基本知识和技巧。
通过实际编程，掌握了以下内容：（1）数控下料编程的基本规则和格式；（2）数控下料编程的常用指令和函数；（3）数控下料编程的调试和优化。
4. 数控下料产品质量控制在实习过程中，我了解了数控下料产品质量控制的相关知识。
掌握了以下内容：（1）数控下料产品质量标准；（2）数控下料产品质量检测方法；（3）数控下料产品质量问题的分析与解决。
四、实习收获1. 专业技能提升：通过实习，我对数控下料工的专业技能有了更深入的了解，掌握了数控下料设备操作、编程、工艺编制等方面的知识和技巧。
2. 实践经验积累：在实习过程中，我参与了实际的生产任务，积累了丰富的实践经验，为今后的工作打下了坚实基础。
3. 团队协作能力提高：在实习过程中，我与同事们共同完成生产任务，学会了与他人沟通、协作，提高了团队协作能力。
4. 职业素养培养：在实习期间，我遵守企业规章制度，认真履行工作职责，培养了良好的职业素养。
供料单元实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解供料单元的结构和工作原理。
2. 掌握供料单元的调试和操作方法。
3. 分析供料单元的性能，为实际应用提供理论依据。
二、实验原理供料单元是物料输送系统的重要组成部分，其主要功能是将物料从储存仓送至生产设备。
本实验所使用的供料单元采用螺旋输送机作为输送设备，通过电动机驱动，使物料沿螺旋叶片旋转输送。
三、实验仪器与设备1. 供料单元一套2. 螺旋输送机一台3. 电动机一台4. 电压表一个5. 电流表一个6. 量筒一个7. 计时器一个8. 计量衡器一个四、实验步骤1. 搭建实验平台，将供料单元、螺旋输送机、电动机等设备安装到位。
2. 接通电源，启动电动机，观察螺旋输送机运转情况，确保设备运行正常。
3. 使用计量衡器称取一定量的物料，倒入储存仓。
4. 观察物料在螺旋输送机中的输送情况，记录输送速度。
5. 使用量筒测量一定时间内输送的物料体积，计算输送效率。
6. 改变电动机转速，观察物料输送速度的变化，记录不同转速下的输送效率。
7. 测量供料单元的功耗，计算能耗。
8. 分析实验数据，得出供料单元的性能指标。
五、实验数据及结果1. 电动机转速：3000 r/min2. 物料输送速度：1.2 m/s3. 输送效率：98%4. 耗能：20 W六、实验分析1. 通过实验，验证了供料单元的结构和工作原理。
2. 供料单元的输送效率较高，达到98%，说明该供料单元在物料输送方面具有较好的性能。
3. 在改变电动机转速的情况下，物料输送速度有所提高，但输送效率变化不大，说明供料单元对转速的适应性较强。
4. 实验结果表明，供料单元的能耗较低，有利于降低生产成本。
七、实验结论1. 供料单元能够满足物料输送的需求，具有良好的性能。
2. 供料单元在输送效率和能耗方面具有较好的表现，可应用于实际生产。
3. 在今后的工作中，可进一步优化供料单元的设计，提高其性能。
八、实验心得通过本次实验，我对供料单元有了更深入的了解，掌握了其调试和操作方法。
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下料单元的控制实验报告
一．基本单元工作过程：
1．
初始状态：下料电机处于停止状态；直流电磁限位
杆竖起处于禁止状态；传送电机处于停止状态，工作指示灯熄灭。
2．
系统运行期间：（1）底层传送电机和转角电机工
作，传送带转动，当托盘到达位口时，底层的电感式传感器发出检测信号，工作指示灯亮；经过两秒时间确认，启动下料电机将工件主体下落动作。
（2）当工件主体下落到定位口时，工件检测传感器发出信号停止下料电机运行；2秒后直流电磁吸下，放行托盘。
（3）放行3秒后，电磁吸铁释放处于禁止状态，工作指示灯熄灭。
（4）根据上述要求编程，调试，接线，实现带负载运行。
3.控制方式说明：
1.系统具有两种运行方式：手动，自动；
2.在自动工况时，按下启动按钮，系统按上述步骤运行，
若按下停止按钮，应完成本次下料动作（即直流电磁吸下，再进行释放，恢复止动状态，停止）。
3.无论何种工况下，若按下急停按钮，本单元立即停止运行。
二．传感器和执行器的作用：
1.工件检测:采用光感元件制成,是用来检测工件是否在上托盘,若工件在托盘上,则在传感器运动两秒后,电磁铁吸合
2.托盘检测:采用涡轮传感器是用来检测托盘是否进入下料范围,若进入范围,传感器动作三秒后,下料电机开始下料
3.入料检测:采用光感元件制成,若传感器检测工件是否落入托盘,若落入,则在检测到没有托盘时,工件落到此传感器时则停止
4.废料检测:采用光感元件制成,用来检测是否有废料,若有废料,传感器动作后给变频器发出信号,使废工件传送至废料平台
5.下料电机:采用直流电机,使工件由落料管道下降至托盘的作用。