锅炉智能化控制系统研究及应用
锅炉温度PID控制系统设计
第1章绪论1.1课题背景根据国内实际情况和环保问题的考虑和要求，燃烧锅炉由于污染并效率不高，已经逐渐被淘汰；燃油和燃气锅炉也存在着燃料供应不方便和安全性等问题。
因些在人口密集的居民区、旅馆、医院和学校，电加热锅炉完全替代燃煤、燃油、燃气锅炉。
自70年代以来，由于工业过程控制的需要，特别是在微电子技术和计算机技术的迅猛发展以及自动控制理论和设计方法发展的推动下，国内外温度控制系统的发展迅速，并在智能化，自适应、参数整定等方面，以日本、美国、德国、瑞典等国技术领先，都生产出了一批商品化的、性能优异的温度控制器及仪表，并在各行广泛应用。
电加热锅炉采用全新加热方式，它具有许多优点，使其比其他形式的锅炉更具有吸引力：(1) 无污染。
不会排放出有害气体、飞尘、灰渣，完全符合环保方面的要求。
(2) 能量转化效率高。
加热元件直接与水接触，能量转换效率很高，可达95%以上。
(3) 锅炉本体结构简单，安全性好。
不需要布管路，没有燃烧室、烟道，不会出现燃煤、燃油、燃气的泄漏和爆炸危险。
(4) 结构简单、体积小、重量轻，占地面积小。
(5) 启动、停止速度快，运行负荷调节范围大，调节速度快，操作简单。
由于加热元件工作由外部电气开关控制，所以启停速度快。
(6) 可采用计算机监控，完全实现自动化。
其温度的控制都能通过微控制芯片完成，使锅炉的运行完全实现自动化，最大程度地将控制器应用于传统的锅炉行业。
本课题主要研究锅炉温度的过程控制。
新型锅炉是机电一体化的产品，可将电能直接转化成热能，具有效率高，体积小，无污染，运行安全可靠，供热稳定，自动化程度高的优点，是理想的节能环保的供暖设备。
加上目前人们的环保意识的提高，电热锅炉越来越受人们的重视，在工业生产和民用生活用水中应用越来越普及。
电热锅炉目前主要用于供暖和提供生活用水。
主要是控制水的温度，保证恒温供水。
随着计算机和信息技术的高速发展，单片机广泛的应用于工业控制中。
工业控制也越来越多的采用计算机控制，在这里我们采用51系列单片机来做控制器。
火电自动化智能监测的前沿研究及应用
火电自动化智能监测的前沿研究及应用随着信息技术和智能化技术的发展，传统的火电发电方式逐渐被替代，新能源逐渐占据了重要位置。
但是火电系统在一定范围内仍然需要用到，因此如何提高火电的性能和效率，成为了一个重要的研究方向。
火电自动化智能监测技术在此方面具有巨大的潜力和应用前景。
一、火电系统现状及问题现代火电系统是由锅炉、汽轮机、发电机与光电离子、半导体等元器件组成的系统。
火电系统通常都是由中央控制指挥中心进行统一控制管理，同时需要向政府有关部门及时报告其运行状态，如有故障或超负荷等问题时，还需要及时采取相应的措施，以确保火电系统的安全运行。
但是，传统的火电系统通常都是以人工方式进行管理，容易出现一些问题，比如无法及时识别故障，无法准确判断系统状态的变化等。
二、火电自动化及智能监测的基本概念与应用随着信息技术和智能化技术的发展，火电系统也开始向自动化和智能化方向发展。
根据火电系统的不同特点，可以将其分为物理实验室监控系统、进口离子束设备监控系统和离子束分离出来的不同成分监测系统等部分。
这些系统的主要功能是通过对火电系统的各个部分进行监测，在发现故障及问题时能够及时地响应处理，并且可以通过预测得出系统的运行状态，从而为提高火电系统的安全性和性能提供保障。
三、火电自动化智能监测的技术原理和方法火电自动化智能监测的技术原理和方法包括三个方面，分别是物理量监测、系统控制及补偿和故障诊断与修复。
其中，物理量监测主要针对火电系统中各种物理指标的监测，包括电流、电压、电阻、温度等；而系统控制及补偿则是在得到相应的物理量监测结果后，采取相应的控制措施，如调整发电机的负载等；故障诊断与修复则是在发现故障时，通过相应的处理手段及时恢复系统的正常运行。
四、火电自动化智能监测的未来发展与展望火电自动化智能监测技术在未来的发展中具有较大的发展潜力。
随着技术的发展，火电系统将会更加智能、高效、人性化，同时也会更加安全稳定，可以更好地满足日益增长的用电需求。
锅炉启动系统课件
太阳能利用
通过太阳能集热器为锅炉提供热源，实现可再生能源的利用。
05
锅炉启动系统的未来发展与趋 势
技术创新与升级
高效燃烧技术
01
采用先进的燃烧控制技术，提高锅炉燃烧效率，降低污染物排放。
新型材料应用
02
研发和采用耐高温、耐腐蚀的新型材料，提高锅炉部件的寿命
确保锅炉安全、稳定、高效地启 动和运行，同时满足生产和生活 用热的需求。
组成与结构
组成
锅炉启动系统通常包括燃烧器、给水系统、蒸汽系统、控制 系统等部分。
结构
各部分之间相互关联、相互影响，共同完成锅炉的启动和运 行任务。
工作原理与流程
工作原理
通过控制系统对燃烧器、给水系统、 蒸汽系统等进行调节和控制，实现锅 炉的稳定运行。
基于大数据分析和机器学习技术，为锅炉启动系统提供智能决策 支持，优化运行策略。
绿色能源的融合与应用
清洁能源利用
结合太阳能、风能等可再生能源，降低传统燃煤锅炉的使用比例， 减少环境污染。
余热回收利用
通过余热回收技术，将锅炉排放的余热转化为有用能源，提高能源 利用效率。
低碳排放技 术
研发和应用低碳排放技术，降低锅炉运行过程中的二氧化碳等温室气 体排放。
运行异常
检查锅炉本体及管道是否 有堵塞、泄漏等异常情况。
报警故障
根据报警提示，检查相应 部件，排除故障。
维护与保养建议
定期检查
对锅炉启动系统进行定期检查， 确保各部件正常工作。
清洁保养
保持锅炉及启动系统的清洁，防止 灰尘、污垢对设备造成损害。
更换磨损件
及时更换磨损严重的部件，防止设 备损坏引发安全事故。
热能动力工程在电厂锅炉中的运用
热能动力工程在电厂锅炉中的运用摘要：电力事业是我国发展的重要支撑，电厂生产环节对经济效益有着直接的影响。
作为电厂的核心设备之一，锅炉的稳定运行是保障电力生产的关键环节。
为了保证电厂锅炉的稳定运行，需要进行良好的热能动力方面的研究。
关键词：热能动力；电厂锅炉；运用研究1热能动力工程在电厂锅炉中的必要性随着科技的发展，电厂锅炉也朝着智能化方向不断发展。
这种发展不仅提高了电厂锅炉的发电效率，还能够降低人力资源成本。
由于电厂锅炉具有较强的机械化模式，全自动控制能够提升电厂锅炉的运行效率。
此外，蒸汽系统与燃气系统之间的密切结合，能够避免漏气或漏油现象，电厂锅炉能够有效实现节能目标。
然而，火力发电所引发的工业污染问题却严重影响着人体健康和生态环境。
燃煤发电会产生二氧化硫与烟尘，导致酸雨等环境污染，这些问题需要我们积极对电厂锅炉架构进行研究与分析，完善其生产架构，解决环境污染问题，确保社会效率的提升。
为了更好地解决工业污染问题，我们需要不断改进电厂锅炉的结构设计，增加环保设施，降低碳排放量。
同时，我们还需要重视人才的培养和引进，提高电厂锅炉的智能化水平，以提高其效率和降低环境污染。
电厂锅炉的智能化发展是不可避免的趋势，我们需要不断完善其生产架构，提高其效率和降低环境污染，以实现可持续发展。
2电厂锅炉热能动力锅炉燃烧的类型2.1气体燃料现阶段锅炉气体燃烧方式为气体的长焰燃烧，燃烧面积大，形成扩散性燃烧。
这种燃烧方式需要利用火焰喷射加快与空气接触，从而实现良好燃烧。
但是，燃烧过程中存在一个问题，即燃烧处理方式受烧嘴尺寸影响，存在燃烧反应限制问题。
在实际喷射过程中，还会出现气体问题，这需要加强火焰分析程度，进一步调整燃烧效果。
为了解决这些问题，需要对燃烧过程进行更深入的研究，以便针对不同的燃料和锅炉类型制定更有效的燃烧处理方式。
在燃烧过程中，火焰喷射是非常重要的一环。
为了提高火焰喷射的效率，我们可以采用先进的喷嘴设计，以确保燃料和空气的充分混合。
工业物联网-锅炉综合智能服务管理平台
工业物联网锅炉综合智能服务管理平台锅炉综合智能服务管理平台1概述1.1背景随着我国国民经济的不断发展，锅炉制造业作为基础工业的重要组成部分，在经济发展中起着重要的作用。
近年来，锅炉制造业取得了长足的进步，行业标准日益规范，技术水平逐步提高，产品品种不断增加，经济规模显著扩大，满足了当前的市场需求。
我国是当今世界锅炉生产和使用最多的国家，锅炉被广泛用于生活和工业生产中。
锅炉是一种能量转换设备，向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能，锅炉输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。
锅炉产业在不断发展的同时也面临着众多问题和挑战，燃烧效率差异大、运营工作效率低、设备停产损失大、耗材配件消耗多、售后部门成本高，原厂维保率低等因素制约着行业的发展。
锅炉产业越来越受到能源政策和节能、环保要求的制约。
物联网及大数据等新技术的融入为锅炉的环保事业带来了新的转机，锅炉产业与工业互联网的融合发展是大势所趋，本项目研发的锅炉综合智能服务管理平台能够提供能耗在线监测和管理，能够自动判别锅炉设备故障类型、得到设备故障风险预警—272 —时间，实现安全生产和节能减排。
1.2实施目标锅炉综合智能服务管理平台应用对象包括锅炉行业设备生产商、服务商等。
通过此平台，生产厂商可实现远程监控所有已联网设备的实时运行情况，同时通过大数据分析，也将在售后服务和设备升级等方面提供客观的数据支持。
系统集生产参数全程实时监控、生产实时返程控制、工艺流程监测、成本核算、市场分析以及科学探究等功能于一身的现代化工业智能化控制平台。
通过获取设备实际生产、运行等管理方面的各项数据，基于云计算、大数据技术的海量工业数据的有效集成与分析，再由此建立起企业利润与资源、能源消耗以及市场环境的关系，将获取到的各种设备数据进行职能整合，建立起各个生产要素投入与产出以及利润的关系。
从而为生产者、管理者、决策者提供最优建议。
以满足锅炉企业向“智慧工厂”转型的迫切需求。
火电厂DCS系统介绍
实时多任务操作系
统
提供稳定的、可靠的、高效的任 务调度和资源管理功能，确保 DCS系统的实时性和稳定性。
网络通信协议栈
支持多种网络通信协议，如 TCP/IP、Modbus等，实现DCS 系统内部及与其他系统的数据交 换。
系统安全机制
提供用户权限管理、数据加密、 防火墙等功能，确保DCS系统的 安全性和可靠性。
可靠性
DCS系统是火电厂运行的核心，其可靠性直接关系 到电厂的安全和经济运行，需要采取多种措施提高 系统的可靠性。
兼容性
不同厂商和不同时期的DCS系统存在兼容性 问题，需要进行系统升级和改造，实现不同 系统之间的互联互通。
市场前景
市场需求
随着全球能源结构的转型和 环保要求的提高，火电厂需 要更加高效、清洁、灵活的 运行方式，对DCS系统的需
优点与不足
DCS系统能够实现脱硫脱硝设施的实时监控和自动调节，提高环保设施运行效率，但在 实际应用中可能受到设备老化、测量误差等因素的影响。
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW ERA
06
火电厂DCS系统发展趋势及挑战
发展趋势
智能化
随着人工智能和机器学习技术的发展，火电厂DCS系统将更加智能 化，能够实现自适应控制、智能优化等功能。
数据库软件
实时数据库
存储DCS系统实时数据，提供高效的数据读写和 查询功能，支持历史数据存储和追溯。
关系数据库
存储DCS系统配置信息、历史数据等，提供灵活 的数据管理和分析功能。
数据库管理工具
提供数据库创建、配置、备份、恢复等功能，方 便用户对数据库进行维护和管理。
控制策略组态软件
控制策略编辑器
锅炉供热控制系统设计
1 引言1．1 系统设计背景近年来，加热炉温度控制系统是比较常见和典型的过程控制系统，温度是工业生产过程中重要的被控参数之一，冶金﹑机械﹑食品﹑化工等各类工业生产过程中广泛使用的各种加热炉﹑热处理炉﹑反应炉，对工件的处理均需要对温度进行控制。
因此，在工业生产和家居生活过程中常需对温度进行检测和监控。
由于许多实践现场对温度的影响是多方面的，使得温度的控制比较复杂，传统的加热炉电气控制系统普遍采用继电器控制技术，由于采用固定接线的硬件实现逻辑控制，使控制系统的体积增大，耗电多，效率不高且易出故障，不能保证正常的工业生产。
随着计算机控制技术的发展，传统继电器控制技术必然被基于计算机技术而产生PLC控制技术所取代。
而PLC 本身优异的性能使基于PLC控制的温度控制系统变的经济高效稳定且维护方便。
这种温度控制系统对改造传统的继电器控制系统有普遍性意义。
通过本设计可以熟悉并掌握西门子S7-300PLC的原理与功能以及它的编程语言，以自动控制理论为指导思想，解决工业生产及生活中温度控制的问题。
1．2 系统工作原理加热炉温度控制系统基本构成如图1-1所示，它由PLC主控系统、固态继电器、加热炉、温度传感器等4个部分组成。
PLC主控系统图1-1 加热炉温度控制系统基本组成加热炉温度控制实现过程是:首先温度传感器将加热炉的温度转化为电压信号，PLC主控系统内部的A/D将送进来的电压信号转化为西门子S7-300PLC可识别的数字量，然后PLC将系统给定的温度值与反馈回来的温度值进行比较并经过PID运算处理后，给固态继电器输入端一个控制信号控制固态继电器的输出端导通与否从而使加热炉开始加热或停止加热。
既加热炉温度控制得到实现。
其中PLC主控系统为加热炉温度控制系统的核心部分起着重要作用。
1．3 系统组成本系统的结构框图如图2-3所示。
由图1-2可知，温度传感器采集到数据后送给S7-300PLC，S7-300PLC通过运算后给固态继电器一个控制信号从而控制加热炉的导通与否。
智能控制在火电厂自动控制中的运用
智能控制在火电厂自动控制中的运用摘要：当今社会中，国内仍然是以煤炭作为主要的能源，火力发电厂燃烧煤炭发电，需要在火电厂内，使用大量智能化、自动化的机电设备，火电发电机组自动化控制是未来发展方向，火力发电机组负荷变化低，负荷运行的状态中，原先的PID控制方法未能够满足火电厂自动化发展要求，基于此，火电厂要从智能控制方法出发，对火电厂自动控制，能够使用智能化的管理策略，进行深度分析，并且为相关人员提供必要帮助，建议参考。
关键词:火电厂；自动控制；PID智能控制引言：智能控制是自动控制技术、人工智能等不同技术融合，技术智能控制技术可以突出解决在火电厂发电中，自动化运转所带来的工作难题。
近几年，也逐步采用智能化控制技术，基于过去传统的PID控制方法，对该自动化系统进行升级，如果仅仅使用过去传统的控制算法，很难有更大的生产效率方面的突破，难以获得更为令人满意的效果，在火电厂自动控制系统中使用智能控组件意义重大。
一、火电厂中主要智能控制方式通常来讲，在火力发电厂内使用的智能控制系统，使用遗传算法、模糊算法、神经网络算法，近几年，将模糊控制方法运用到火电智能控制系统中，也使用了推力系统、智能控制的特点，不再要被控对象，建立起数字化信息模型，模糊控制近似于人头脑计算方式，模糊的变量以通过模糊推理方式来控制变量，导出模糊推理和模糊变量，都能够体现出人的智能活动，因此构造模型相对便捷[1]。
智能控制系统内使用遗传算法，可以结合函数，并使用遗传算法中的变异、纠错、复制的算法内容，筛选出个体，能够科学适当保留部分适度性高的个体，能够建立一个全新的体系，不同个体会汇集个体信息，在遗传算法使用到自动控制系统内，会应用到图像识别、生产作业的组织调动等多个领域。
专家控制系统主要是将专家系统和控制理论相结合，这种控制管理的特征就是将原有的PID控制装置和专家经验能够有效地结合，将不确定的信息进行深度研判分析整合。
专家控制系统可以进行智能化推断，有间接性和直接性的专家控制核心算法，将神经网络算法运用到智能控制系统中，神经网络非线性的参数增多，即有大量神经元广泛的连接，而且这部分算法进行优化，保证整个智能控制系统，避免受到干扰进行。
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锅炉智能化控制系统研究及应用
摘要：本文深入分析锅炉控制的基础上，以PLC+人机界面十工控机为主要
的研究对象，对开发和监控等问题作了创新性和探索性研究。研究了锅炉控制器
的发展需求以及如何在智能控静的方式和节能方面做出的贡献，详细研究了组成
锅炉节能高效控制所涉及的相关技术，同时，详细研究了系统中的故障自诊断、
冗奈保护、模块化自识别等技术。
关键词：锅炉；智能控制；PLC；人机界面
1、前 言
本文以PLC+人机界面+工控机为主要的研究对象。在深入分析锅炉控制的
基础上，对开发和监控等问题作了创新性和探索性研究。
基于锅炉控制系统的安全因素，为便于“集中管理，分布控制”，本智能控制
系统采用了控制和管理分开的方式，这样即使管理机发生故障或因人为操作等原
因造成管理机不能正常工作，但这不影响控制机的工作。在智能控制系统中，我
们的管理机和控制机是相互联系又相互独立的。控制机主要是控制锅炉的正常运
行，有人机接口界面；管理机主要是实时的记录锅炉系统内的各个参数、报警记
录等，并完成报表的记录。本智能控制系统现场锅炉的管理机可以通过RS-232
总线分别与不同的控制机通信，现场的操作人员只是通过管理机进行一些相应的
操作，并实时的了解锅炉的运行状态。而控制机之间是通过RS-485通信，从而
实现了分级控制、分级管理，充分考虑了锅炉的安全性，是一种比较优良的智能
控制系统。
2、锅炉智能控制系统整体方案设计
本控制系统主要由三部分组成：PLC、人机界面和工控机。每台锅炉具有两
套控制系统：即人机界面控制系统和工控机控制系统。两套系统都具有两种独立
的控制方式：自动和手动方式，可以互相进行无扰切换使用。使用两级监控方式：
第一级为单台锅炉单控制，第二级为4台锅炉的集中监控。一级控制方式，即人
机界面控制方式下，对单台锅炉进行独立控制。它由三部份组成：PLC可编程控
制器、工控机及遥传通讯。第一部分为现场信息采集、控制、显示、设置；第二
部分采用高可靠性的PLC可编程控制系统为核心，既可独立对单台锅炉进行全
自动控制，第三部分为可通过总线与上位机通讯实现集中控制，还可扩接无线通
讯模块将采集到的数据进行无线遥传，图2.1所示。
工控机将锅炉运行状态定时打印，供司炉工参考，判断锅炉工作状态(见图
2.2)，远程监控框图如图2.3所示。
3、主要技术要求及功能
1)硬件
仪表(如压力表、水位计)、闸阀和传感器(如压力、温度、水位等)都采用正
规厂家的计量合格的产品，提高了锅炉运行状态下各种数据采集的速度和精确
度。系统总控设备由机柜、工业控制微机、17寸彩显、UPS、激光打印机各一台
组成。其中，工控机、彩显、UPS和激光打印机均选用国产和进口名牌产品，机
柜设计交专业厂家生产。系统分控设备由机柜、开关电源、触摸屏、可编程控制
器(PLC)、继电器、滤波器、低压电器组成。其中触摸屏、PLC、继电器和低压
电器均选用进口产品，机柜由专业厂家生产。
2)软件
由系统管理控制软件、触摸屏分控软件、PLC可编程控制软件、故障诊断软
件组成。系统报警响应时间：小于等于2秒：系统越限连锁保护时间：小于等于
1秒；系统故障连锁保护时间：小于1秒；控制命令响应时间：小于1秒。
系统主要功能有：系统操作管理的权限密码功能；参数设置功能；现场信息
的采集和输入功能；数据处理功能；过程测量和状态监视功能；过程控制和控制
输出功能；越限报警和保护功能；故障自诊断和保护功能；智能测控功能；趋势
图管理功能；输出打印、制表、显示、查询、记录功能；联网通讯功能；实时时
钟功能。
4、硬件与软件的功能设计
软件的研发工作分三部分：PLC应用软件、人机界面应用软，件、工控机应
用软件。硬件的研发工作包括：1)控制柜的设计，这部分设计只是提供要求请协
作生产单位去完成；2)主电路的设计；3)控制电路的设计。
控制方案及用户要求，计算机控制系统主要完成下列功能：工艺参数显示功
能、参数修改与设置、输出量控制、事故记录报警及保存、报表数据查询打印等。
我们选用Net 2008作为前台程序设计语言，实现自动寻优算法，与控制软件进
行数据交换，Mi，crosoft SQL 2005作为后台数据库系统，用于保存故障、报警
等数据，同时为了便于后期软件的拓展。软件编制主要包括上位机流程图与下位
机控制程序。
5、锅炉智能控制系统软件设计
5.1 PLC设计
一个PLC能控制的锅炉数量最多是10台，理由是PLC上I/O数量是有限的。
所以把控制字节规定使用10个字节，状态字节规定10个字节，预留30个字节。
地址范围规定从VBO-VB49,其中VB~VB9为锅炉控制字节，MB30-MB39为自
动或手动控制字节，VBI~VBl9为影响锅炉运行的状态字节。VB20-VB24为报警
输出字节，VB25-VB29为报警输入字节。VB40-VB49为预留字节备用。详细的
分配如表5.1所示，其他分配方案南于篇幅原因略去。
程序部分比较繁多，下面以数据转换部分程序为例说明。
TITLE=PLC模块数据转换程序
Network 1
//采样：这段代码主要作用是把16位(一个字)的数据转换为实数类型的数据，
并且启动计数器和累加器
LD
SMO.0
IrrD LW0，LD26
//16整数转换为32位整数
DTR LD26，LD30
//32位整数转换为实数
+R LD30，LDl2
//启动累加器
INCW LW16
//启动计数器
Network 2滤波与转换：这段代码通过一系列运算进行数据滤波，并且将数
值转换为可读性很好的十进制数据。同时累加器与计数器归零便于下一次采集使
用。由于篇幅原因省去。
我们可以注意到，这里所使用的内存全部是L内存的。我们这样做的目的
是想把这段程序作为一个可以被其他程序使用的子程序，所以使用的是局部变
量。子程序容易移动：我们可以单独挑出一个功能，并将其复制至其他程序中，
而无需或很少需要重复操作。
5.2 通信设计
主要介绍PLC和RM417之间的通信。PLC与其他设备的通信程序和这个程
序大同小异，只是发送区的配置不同。以Net-work 1为例介绍。
以下为通信设置的程序：
Network 1//，通讯设置
// Network Comment
LD
SM0.1
//第一次扫描执行初始化：
MOVB
16#09，SMB30
//将SMB30(通信口1)设置为十六进制的09即00001001
其中，前面00代表：无校验；中间0代表：每个字符8个数据位；后面部
分010代表：通信速率为9600bps；最后部分01代表：使用自由口协议：
MOVW+O，VWl000
//将计数器VWl000清零
ATCH INTO，8
//连接中断O，中断事件8——端口O：接收字符
MOVB 0，SMB35
//设置定时中断1的时间间隔(从1至255，以1毫秒为增量)。
ENI
//中断允许(ENI)指令全局性启用所有附加中断事件进程。
5.3 锅炉控制设计，
锅炉控制程序也是控制系统的核心部分。锅炉控制程序的目的是保障锅炉的
正常工作，故障时立即报警。并准确判断报警位置，为锅炉操作人员提供最大的
方便。锅炉控制系统分为两种方式：自动控制与手动控制，手动控制是最基本的
控制功能，熟悉了手动控制的方式与方法对我们理解锅炉的自动控制有非常大的
帮助。南于篇幅原因这里就不在详细介绍。
6、总 结
系统的前期设计研制，及实验室连调已经完成。经过连调，进一步完善了系
统的功能，优化了系统的软件。系统顺利通过验收，开始正式运行。同时我们作
了成果产业化的准备工作。锅炉智能控制系统是微型计算机软、硬件、自动控制、
锅炉节能等几项技术紧密结合的产物，我国现有各类锅炉四十多万台，目前大多
数锅炉仍处于安全性可靠性低、能耗高、浪费大、环境污染等严重的生产状态。
提高安全可靠性、热效率，降低耗能量，用微机进行控制是一件具有深远意义的
工作。
参考文献：
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