砂石系统运行作业指导书

砂石系统运行作业指导书一.砂石加工系统工艺流程图

二.砂石系统运行方法及要求

1料场开采

1.1熟悉图纸、水文地质资料，制定技术方案及质量、安全控制措施。技

术方案包括施工道路、最终边坡角度，开挖方案，爆破方案、参数，喷锚支护等方案。

1.2报现场监理工程师、业主及其它政府职能部门审批，批准后向现场施

工技术人员及作业人员进行技术交底。

1.3做好开采现场的施工排水、施工道路和风水电供应。

1.4覆盖层剥离。覆盖层剥离根据现场的实际情况可采用先全部剥离后开采或覆盖层剥离与毛料开采同步进行，但在同一开采平台范围内需采用先剥离后开采的施工程序。全风化带主要采用推挖配合直接装运凿裂法施工，强风化带以下采用钻孔爆破法施工。

1.5毛料开采。按照梯段分层逐层向下开挖，梯段高度控制在12米左右。根据料场岩石的性质，分别用孔间微差爆破、多段顺序碰撞挤压爆破、宽孔距爆破“V”形起爆等施工方法以控制毛料的块径，减少大块率，施工顺序为：钻孔基础面清理—→钻孔测量放样—→钻孔—→验收—→装药—→验收—→起爆—→装运。采运设备可选用电铲、正铲、反铲、装载机和自卸汽车等。

1.6边坡支护。料场最终边坡采用预裂爆破，控制坡比为：全强风化层以上按1：1，弱风化层采用1：0.5，微新岩石采用1：0.3。每个梯段应设马道，马道宽根据实际情况布置，为保障施工期边坡稳定安全，如边坡处有断层或破碎带，应采取喷锚等临时支护措施并设置必要的排水孔。喷锚作业应紧跟开挖工作面，喷射混凝土终凝至下一循环放炮，间隔不应小于3h。边坡顶部应设置截排水沟。1.7夹层处理。如遇有比较集中的软弱或夹泥层时，应严格按照监理工程师的指示进行清除，并运往指定的弃碴场，确保可用料内不混杂废渣料。

1.8超径石处理。超径石是指大于破碎机允许给料尺寸的块石。毛料装车时超径石必须经手风以免影响粗破正常生产。应尽量避免将超径石装入运输车辆，

钻钻孔、二次爆破或液压碎石器破碎后才能装运。

2天然料开采

2.1勘察、熟悉图纸、水文地质资料，制定技术方案及质量、安全控制措施。

2.2报业主及其它政府职能部门审批，批准后向现场施工技术人员及作业人员进行技术交底。

2.3对河滩料场开采分修建围堰排干料坑和陆基水下开采两种方法。围堰排水开采法，在建成围堰、排干料坑后，其开采料场与陆上料场相同。但应注意若围堰允许汛期进水，则应有防冲和恢复生产措施；集水坑应设在料坑下游内侧低于开采底板1.0～1.5米处，并用排水沟与作业面连通，场外地表水应直接引入下游河道。

2.4对河滩或河心料场。采挖后河床的水流条件，以不影响航运、岸坡稳定和下游安全为原则。

2.5较大的天然砂砾料场，砂石的天然级配在深度和平面上往往有所变化，因此应分层分区进行，将覆盖层薄、料层厚、易开采、运距近的料区安排在工程的高峰施工时段（年度）开采，以提高生产效率、减少采运设备。分层分区应保证开采和运输的连续性并尽可能照顾到各个时期的级配平衡。

2.6对于陆基水下开采的河滩料场，应可能将洪水位（或汛期开采水位）以上的料层（区）留待汛期开采，枯水期则集中开采洪水位以下部位的料层（区）。2.7河滩和河心料场的分区开采还应注意避免汛期冲走料层。对某些料场，还可

创造条件，使料坑被洪水挟带的砂砾石重新淤积起来加以利用。

2.8采运设备可选用索铲、链斗式挖掘机、反铲、索耙、采砂船和砂驳、自卸汽车等设备。

3粗破

3.1作业程序：设备启动前检查—→启动—→空载运行正常后给料生产。

3.2只有在设备空负荷运行正常后，方可给料生产。

3.3在生产过程中，要严格控制毛料中的泥团、金属物及其它杂质的含量，对发现不合格的毛料要运到指定的渣场。．

3.4要尽可能防止大于破碎机进口尺寸允许的超径石进入受料坑。对蓬在破碎机进口的毛料块石或超径石要及时采用液压碎石器清理。

3.5设备启动前，要根据系统运行工艺参数对破碎机口径进行调整。在运行过程中还须根据出料皮带上骨料试验结果对破碎机的口径进行修正。

3.6破碎机带负荷停机后，针对不同的设备可采取人工清理或带负荷启动破碎机两种办法清理破碎腔。

4除铁

为防止磁性金属进入破碎机，造成破碎机的损坏，常在中细破前的胶带机上安装金属探测器。

4.1要及时清理走除铁器弃料箱中的金属物。

4.2经常检测、调整除铁器的金属探测仪的灵敏度，以克服零点漂移问题。

5预筛分

预筛分是处理原料中的超径颗粒，或当原料中小于破碎机排料口开度的细粒含量超过10％时而设置的。

5.1控制筛分机的给料量，筛分机的筛透率与料源量有关，给料应均匀、稳定。给料量太大，则不能筛透；给料太小，则影响系统运行效率。

5.2根据筛网网孔磨损的情况及时更换筛网。更换聚胺脂筛网时应注意筛网的方向，网孔倾斜的方向应与料流的方向相同。

5.3筛分机筛网固定螺栓应进行日常检查，发现稍有松动的螺栓应加以固定，已经疲劳或破坏的螺栓应加以更换。

5.4根据系统运行工艺参数的变化、设备运行的状况及骨料超、逊径量，及时调整筛分机的倾角、振幅、激振力方向（调整电机转向来改变其方向）。

5.5根据系统的生产要求，及时调整下料翻板的位置。

6洗石

当半成品物料中夹泥尤其是含有粘性泥团时，在振动筛上用压力水清洗往往不能达到质量要求时，这时应考虑采用专用的洗石设备。

需水量与砂石原料的含泥量和含泥的塑性指数水压、洗石设备的清洗时间、．

有关，具体清洗时间、水压、需水量根据系统运行的工艺参数和现场试验结果确定。

7中破

7.1一般通过控制破碎机的给料量，来控制骨料的针片状含量。中破主要通过层压破碎或骨料间碰撞破碎来减少针片状含量，因此一般情况下，中破均要求满负荷生产，满腔给料。

7.2中破破碎机若采用圆锥破碎机，为防止发生“飞车”现象，不允许长时间空转。

7.3破碎机启动前，根据系统运行工艺参数调整破碎机的口径。运行中，根据出

料皮带上骨料的试验结果及时修正。

8分级筛分

分级筛分是对半成品进行筛选分级，生产符合有关规范和合同要求的砂石料。当半成品物料含泥量在规范要求范围内时，筛分车间应进行干式筛分（可用除尘水）；当半成品物料中含泥量超过规范要求时，筛分车间应加水对物料进行冲洗。

8.1控制筛分机的给料量，筛分机的筛透率与料源量有关，给料应均匀、稳定。给料量太大，则不能筛透；给料太小，则影响系统运行效率。

8.2根据筛网网孔磨损的情况及时更换筛网。更换聚胺脂筛网时应注意筛网的方向，网孔倾斜的方向应与料流的方向相同，筛网应张紧适度、搭接严密。

8.3筛分机筛网固定螺栓应进行日常检查，发现稍有松动的螺栓应加以固定，已经疲劳或破坏的螺栓应加以更换。

8.4根据系统运行工艺参数的变化、设备运行的状况及骨料超、逊径量，及时调整筛分机的倾角、振幅、激振力方向（调整电机转向来改变其方向）。

8.5根据系统的生产要求，及时调整下料翻板的位置。

8.6加水冲洗筛分时，水的压力不小于2kg，水的流量应适当。

9细破

一般通过控制破碎机的给料量，来控制骨料的针片状含量。细破主要通9.1．

过层压破碎或骨料间碰撞破碎来减少针片状含量，因此一般情况下，细破均要求满负荷生产，满腔给料。

9.2中破破碎机若采用圆锥破碎机，为防止发生“飞车”现象，不允许长时间空转。

9.3破碎机启动前，根据系统运行工艺参数调整破碎机的口径。运行中，根据出料皮带上骨料的试验结果及时修正。

10检查筛分

检查筛分目的是控制破碎产品的粒径。一般与破碎机构成闭路，以调整级配和控制产品最大粒径。

10.1根据筛网网孔磨损的情况及时更换筛网。筛网应张紧适度、搭接严密。10.2根据系统运行工艺参数的变化、设备运行的状况，及时调整筛分机的倾角、振幅、激振力方向（调整电机转向来改变其方向）。

10.3水的压力不小于2kg，水的流量应适当，水的流量应适当。

10.4控制筛分机的给料量，筛分机的筛透率与料源量有关，给料应均匀、稳定。料源较多时筛透率较低，可适当加水增加筛透率，保证产品的级配。

10.5如果筛网孔径偏大，产品细度模数稍微偏大，可以用调节料堆加以调节。

11超细破

超细破是根据“多碎少磨”的原理发展起来的一种制砂新工艺。超细破一般采用BARMAC立轴冲击式破碎机和旋盘式圆锥式破碎机。

11.1破碎机的进料量以及进料级配依据筛分机的处理能力和处理效果确定。通

过合理调整进料流量、进料粒径，降低细度模数和调整颗粒级配。

11.2给料器的开口调节视破碎产品的粒度而定。增大给料口，增加骨料的破碎率，减小给料口，降低骨料的破碎率，粒度变细。不可随意将给料口调得太小，造给料口发生起拱，不能正常工作。

11.3破碎机的料源应级配合理的混合料。进料粒度偏大，破碎效果变差；进料粒度偏小，影响破碎效果。．

11.4破碎机加水应少量，若料源含泥较多时，可加少量水，以防堵塞，若料源

洁净，就不必加水，一免影响其产量和质量。破碎机带负荷运行时，给料粒度不允许超过设备所允许的最大粒度。

11.5初期给料时通常转子会有大约30-60s的非平衡过程，这种情况下不能停止向破碎机进料，尽可能加大给料量，直至振动降下来。当给料颗粒较大时，会产生断断续续的振动，几秒种后回到正常状态。这时由于转子的某一抛料头滞留石子，形成积料后又被冲走引起的，属正常情况。

11.6运转中检查电机的电流，如果电机电流过大，电机过载，而且出料破碎效果差，应调小给料口增大溢料量，必要时可减少总给料量，直到电流值正常；如果电机电流偏低，而且出料破碎效果差，就应调大给料口，减小溢料量，同时加大总给料量。

11.7如果溢料量调节不起作用，而且电流无明显变化，应加大总给料量。

11.8当转子进料口有大块石或金属物件卡堵时，机身会发出轰鸣声，所有进料从溢料口送至下道工序，必须立即停机处理。

11.9运转中振动加剧且时间长，可能磨损件或转子非均匀磨损，造成转子不平衡或减振块失效，应停机检修。

12棒磨

棒磨制砂是传统的制砂工艺，国内应用较多。

1）棒磨机的棒材一般采用45Mn2或40Cr。

2）棒磨机的进料量、进料粒径、进水量应保持相对稳定。

3）砂细度模数及石粉含量的调整是通过调整添加棒材的重量、粗细棒径的含量和给料量来实现的，调整是依据系统运行的工艺参数和现场的试验结果。

4）进水量根据出料的细度模数而定。出料较粗时减小进水量，出料较细时加大进水量。

5）应尽量保证棒磨机两端进料量、进水量均匀，避免棒磨机出料粗细不均。

6棒磨机筒体、两端，不得漏浆，进料器两端不得有返砂。

、清洗、分级、脱水13．

砂的清洗分级通常采用振动筛加水冲洗分级工艺，即采用圆振筛或直线振动筛对成品砂进行加水冲洗分级筛分，这一步已经在分级筛分和检查筛分中已完成。螺旋洗砂机则兼有洗砂、分级和脱水的作用。螺旋洗砂机只能起初步脱水，进一步的脱水可采用自然堆存脱水或机械脱水。机械脱水中粗砂脱水采用直线振动筛分散脱水，细砂脱水采用真空脱水或旋流真空脱水。

13.1为控制石粉含量，可根据分级机的工作，补加一定水量。补加水应从棒磨机的料浆排料溜槽上加入，不应直接冲入分级机的沉降区。

13.2自然堆存脱水时应加强现场分仓、注意堆存时间，对盲沟及时清理等管理措施。

13.3洗砂机叶片磨损叶轮变小后，石粉会随溢流水带走，直接影响砂子级配。分级机叶片直径磨损5%时，更换分级机叶片。

13.4不准在任何时候有油料进入物料中。

13.5成品料输送胶带机不准铲入任何其它物质。

14污水处理

人工砂石料生产过程中产生的废水常含有大量的污泥，如不经处理直接排放将严重影响环境。目前一般的污水处理方式主要有两种：加药沉淀自然干化和机械分离干化。

14.1加药沉淀、自然干化。生产出来的废水投加一定数量的絮凝剂后进入沉淀

池进行自然沉淀，上部清水回收或排放，下部污泥自然干化后运往弃碴场。

14.2机械分离干化。生产出来的废水通过旋流器、高频细筛等机械设备进行固

液分离，使污泥干化后达到可自然堆存的效果，旋流器生产出来的溢流水则进入水回收车间回收或堆存。

15成品料堆存

15.1堆场应按规格、数量进行名称、规格、编号的标识。

15.2各种规格的骨料、砂应分别堆存，堆料高度要严格限制，以免混仓。

15.3成品砂的堆存应能满足脱水要求。

严禁泥土和其它杂质混入净料堆场，以免成品料受到污染。15.4．

15.5要保持缓降装置的完好。

16质量控制

质量控制按招标文件中骨料及砂的质量技术或国家技术规范进行控制。此外，为了避免因分离导致混凝土用水量，胶凝材料量，砂率与坍落度不稳定情况发生，对骨料做中径筛的筛余量检验项目，以保证其筛余量控制在40-70%的指标范围内。系统砂石料生产设置系统生产质量控制点。质量控制点如下：

16.1料场开采：控制毛料的干湿抗压强度，软化系数，比重和吸水率。控制爆

破粒径（粒径应在900mm以下），防止泥块、金属块进入移动式破碎机受料口。16.2粗破：重点控制破碎机的进料粒径和破碎机排料开口，确保破碎粒径符合

各项质量指标。

16.3中细破：重点控制破碎机排料开口，确保破碎粒径符合各项质量指标。针

片状含量控制在质量指标范围内。

16.4筛分系统：以控制骨料的超逊径，含泥量，石粉含量为重点，检查筛网网

孔的孔径，下料角度，供水压力。

16.5制砂系统：以控制砂的细度模数，粗细颗粒含量，砂含水量为重点。检查

网孔孔径、供水压力、用水量，筛分机振幅等相关项目。

16.6成品料的储存：成品骨料的堆存应做到标识明确。控制混料，油污及杂物，成品骨料堆存应设缓降装置。

17环境保护

开采、破碎、筛分、制砂全过程，不仅是露天作业，而且产生噪声，粉尘、污水等污染源，因此在施工与生产中应严格按设计施工，在生产中按规定操作。必要时，可将破碎、筛分、制砂部分封闭起来，以达到防尘、防噪声的目的。

防尘：用水喷雾捕尘时要保证水的压力和流量，通风除尘、收尘时要注意及时清理管道。操作者应严格佩戴防尘口罩。

防噪声：振动机械基础加设防振垫。筛子尽可能采用合成橡胶筛网，设隔音室。及时修补溜槽、挡板，溜槽应尽可能改设缓冲溜槽。操作者应严格佩戴耳塞

等防护用品。

污水：系统的污水可回收、沉淀再利用。要确保系统的污水排放畅通。弃碴要运往指定的料场。．